نشریه ۵۵ – جلد ۴: فولاد و اجرای سازه های فولادی
جلد چهارم «مشخصات فنی عمومی کارهای ساختمانی» (نشریه ۵۵) ضوابط مربوط به مصالح فولادی، اتصالات، جوشکاری، نصب و کنترل کیفیت سازه های فولادی را تشریح می کند.
۱-۷- کلیات
۱-۱-۷- هدف و دامنه کاربرد
هدف از ارائه این مشخصات دستیابی به یکنواختی در روش ساخت و نصب قطعات فولادی است تا از این طریق سازه های فولادی ساخته شده از کیفیت و ایمنی بیشتری برخوردار باشند. فولاد هم به عنوان یک ماده به دست آمده از منابع طبیعی و هم با توجه به گستردگی کاربرد آن در صنعت ساختمان به عنوان مصالح سازه ای در کشور از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و لزوم استفاده مناسب و بهینه از آن اجتناب ناپذیر است. به همین منظور در این فصل مشخصات عمومی برای انجام کارهای مربوط به ساخت و اجرای سازه های فولادی براساس آخرین تغییرات انجام گرفته در آیین نامه ها و استانداردها ارائه می شود. حدود و دامنه کاربرد این فصل برای ساخت و نصب سازه هایی است که باید تماماً یا بخش هایی از آن با استفاده از مصالح فولادی اجرا شوند. این مشخصات در برگیرنده تمام سازه های ساختمانی تحت اثر بارگذاری های استاتیکی، دینامیکی و لرزه ای است ؛ ولی شامل آثار خستگی نمی شود مگر آنکه اقدامات تکمیلی یا اصلاحی ویژه ای در این خصوص توسط مشاور تجویز شده باشد. مشخصات عمومی ارائه شده شامل اطلاعات و الزامات مورد نیاز در مشخصات پروژه، ضوابط تهیه مصالح، تهیه مستندات و نقشه ها، ساخت قطعات، برشکاری، مونتاژ، جوشکاری، حمل، پیش، نصب، برپاداشتن، نصب، کارهای تکمیلی، جوشکاری، سوراخ کاری، پیچکاری، محکم کردن پیچ ها، آماده سازی سطوح، رنگ آمیزی، انبارداری، رنگ، رواداری ها، نصب، خم و راست کردن قطعات، حمل قطعات ساخته شده به محل نصب، انبارداری، محافظت از قطعات، تدابیر حفاظتی و... است.
۲-۱-۷- تعاریف و اصطلاحات
- اتصال اتکایی: اتصالی که در آن انتقال نیروی برشی از طریق اتکای بدنه پیچ به جداره سوراخ صورت می گیرد و از مقاومت اتصال در برابر لغزش صرف نظر می شود.
- اتصال ساده (مفصلی): اتصالی است که از نظر دوران انعطاف پذیر بوده و لنگری را به تکیه گاه انتقال نمی دهد.
- اتصال گیردار تیر به ستون: اتصالی است که در آن زاویه بین تیر و ستون پس از تغییر شکل حاصل از تمام بارها تقریباً بدون تغییر مانده و لنگر خمشی تیر قابل انتقال به ستون است.
- آزمایش طاقت نمونه شیار داده شده شارپی: آزمایش دینامیکی که بر روی نمونه شیار داده شده استاندارد فولادی تحت اثر یک ضربه استاندارد صورت می گیرد و میزان طاقت (جذب انرژی) نمونه فولادی را در مقابل ترد شکنی مشخص می نماید.
- آزمون غیر مخرب: آزمایشی که در آن بر عضو سازه ای آسیبی وارد نگردد و پیوستگی مصالح فولادی سازه و اجزای مقطع آن به هم نخورد.
- جوش انگشتانه: به جوش به کار رفته در داخل سوراخ دایره ای شکل یک ورق گفته می شود که آن را به سطح قطعه فلزی دیگر متصل می نماید.
- جوش کام: به جوش به کار رفته در داخل سوراخ لوبیایی شکل یک ورق گفته می شود که آن را به سطح قطعه فلزی دیگری متصل می نماید.
- جوش شیاری با نفوذ کامل (CJP): به جوش هایی گفته می شود که در آنها فلز جوش در کل ضخامت ورق متصل شده نفوذ می نماید.
- جوش شیاری با نفوذ نسبی یا ناقص (PJP): به جوش هایی گفته می شود که در آنها فلز جوش در بخشی از ضخامت ورق متصل شده نفوذ می نماید.
- جوش گوشه: جوش هایی که شکل آنها عموماً مثلثی بوده و بر روی سطح دو ورق (اتصال T) سطح یک ورق و لبه ورق دیگر (اتصال روی هم) یا ضخامت دو ورق (اتصال L) را به یکدیگر متصل می نماید.
- سازه شکل پذیر: به سازه های باربر جانبی لرزه ای اطلاق می شوند که بتواند در نواحی خاصی از اعضای خود تغییر شکل های فرا ارتجاعی را پذیرا بوده و این ویژگی را در بارگذاری های رفت و برگشتی بدون کاهش قابل ملاحظه در مقاومت حفظ نماید.
- سخت کننده: به یک جزء سازه ای نظیر ورق یا نبشی گفته می شود که به یک عضو سازه ای متصل می گردد تا سختی آن را افزایش داده و توزیع بار را هموارتر نماید.
- قاب خمشی فولادی: به سیستم سازه ای اطلاق می گردد که سختی، مقاومت و شکل پذیری آن از طریق مقاومت خمشی، برشی و محوری اعضایی که دارای اتصال گیردار هستند، تأمین می شود.
- قاب خمشی معمولی: شکل پذیری مورد انتظار در این سیستم حداقل بوده و از طریق تغییر شکل های دورانی فرا ارتجاعی کم در انتهای تیرها و ستون ها و تسلیم برشی کم در ناحیه چشمه اتصال تأمین می شود.
- قاب خمشی متوسط: شکل پذیری مورد انتظار در این سیستم باربر جانبی محدود بوده و از طریق تغییر شکل های دورانی فرا ارتجاعی محدود در انتهای تیرها یا انتهای ستون ها و تسلیم برشی محدود در ناحیه چشمه اتصال تأمین می شود.
- قاب خمشی ویژه: شکل پذیری مورد انتظار در این سیستم باربر جانبی قابل ملاحظه بوده و از طریق تغییر شکل های دورانی فرا ارتجاعی زیاد در انتهای تیرها، تسلیم برشی کم در ناحیه چشمه اتصال و تغییر شکل های فرا ارتجاعی دورانی در ستون ها در تراز پایه تأمین می شود.
- مفصل پلاستیک: به ناحیه ای از طول عضو گفته می شود که در آن مقدار لنگر خمشی برابر لنگر پلاستیک مقطع باشد.
- ناحیه حفاظت شده: به ناحیه ای از طول عضو اطلاق می شود که انتظار می رود در این ناحیه تغییر شکل های فرا ارتجاعی (خمشی، کششی و برشی) تشکیل شود.
۲-۷- مصالح
۱-۲-۷- مشخصات و استانداردهای منطبق
تمام مواد و قطعاتی که در اجزای تشکیل دهنده یک سازه فولادی به کار می رود باید با الزامات مشخصات فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی آن المان فولادی تعیین شده در مشخصات پروژه، نقشه ها، دستور کارها، مشخصات فنی خصوصی و... مطابقت داشته باشند. این اجزا و آزمایش ها باید مطابق با استانداردهای ملی ایران بوده و در صورت عدم موجود بودن استاندارد ملی باید با یکی از استانداردهای معتبر بین المللی (ترجیحاً سازمان بین المللی استاندارد (ISO)) کنترل شود. مرجع تایید مصالح، نمونه ها و آزمایش ها دستگاه نظارت می باشد. تعیین استاندارد و قبول آن نیز به عهده دستگاه نظارت است. به طور کلی در یک سازه فولادی به کار بردن فلزات مستعمل ممنوع است مگر در موارد خاصی که در نقشه ها و مشخصات اولیه پروژه پیش بینی و مشخص شده باشند. لازم به ذکر است استفاده از هر یک از استانداردهای ملی ایران، ASTM، ISO بنابر نظر مشاور مجاز می باشد.
۲-۲-۷- ویژگی ها و حدود قابل قبول
۱-۲-۲-۷- قطعات فولادی
۱-۱-۲-۲-۷- کیفیت و استاندارد
مشخصات مکانیکی مصالح فولادی به کار رفته در مقاطع گرم نورد شده، مقاطع سرد نورد شده یا سرد کار شده، مقاطع ساخته شده از ورق، مقاطع جعبه ای ساخته شده از ورق و کلیه قطعاتی که در ساخت سازه پروژه مورد استفاده قرار می گیرند باید با استاندارد ملی ایران یا یکی از استانداردهای معتبر بین المللی مطابقت داشته باشند. مشخصات مصالح فولادی سازه ای گرم و سرد نورد شده باید مطابق ساما ۱۴۲۶۲ یا EN 10025 یا ISO 630 و یا ASTM باشد. رده های فولاد ساختمانی مورد استفاده طبق استانداردهای ساما، EN و ISO عبارت اند از S235، S275، S355، S450 و S460 و رده های فولاد ساختمانی مورد استفاده طبق استاندارد ASTM عبارت اند از: A36، A572، A588، A709، A913، A992. برای سازه های مقاوم در برابر زلزله در صورتی که در مشخصات پروژه مصالح با مشخصات ویژه ای تعیین شده باشد این مشخصات باید مطابق با استانداردهای معتبر مورد نظر مشاور باشد. مشخصات اصلی فولادهای معرفی شده در استانداردهای مختلف در جداول ۷-۱ الی ۷-۳ ارائه شده است.
جدول ۷-۱ - نام و مشخصات مکانیکی انواع فولادهای ساختمانی طبق استانداردهای ساما ۱۴۲۶۲ (جدید ایران)، ساما ۱۶۰۰ (قدیم ایران)، EN 10025 (اتحادیه اروپا) و ISO 630 (بین المللی)
| نام رده فولاد طبق استانداردهای جهانی، اروپایی و جدید ایران | نام رده فولاد طبق استاندارد قدیم ایران | ضخامت (mm) | تنش تسلیم مشخصه \(F_{y}\) (MPa) | تنش کششی نهایی \(F_{u}\) (MPa) | حداقل کرنش نهایی، \(E_{u}\) (%) |
| S235 | St-34 | \(\le 16\) | 235 | 410-330 | 28 |
| \(16 < t \le 40\) | 225 | ||||
| \(40 < t \le 63\) | 215 | ||||
| S275 | St-44 | \(\le 16\) | 275 | 510-360 | 26-22 |
| \(16 < t \le 40\) | 265 | ||||
| \(40 < t \le 63\) | 255 | ||||
| \(63 < t \le 80\) | 245 | ||||
| S355 | St52 | \(\le 16\) | 355 | 630-470 | 22-18 |
| \(16 < t \le 40\) | 345 | ||||
| \(40 < t \le 63\) | 335 | ||||
| \(63 < t \le 80\) | 325 | ||||
| S450 | St50 | \(\le 16\) | 450 | 720-550 | 17 |
| \(16 < t \le 40\) | 430 | ||||
| \(40 < t \le 63\) | 410 | ||||
| \(63 < t \le 80\) | 390 | ||||
| S460 | \(\le 16\) | 460 | 730-540 | 17 | |
| \(16 < t \le 40\) | 440 | ||||
| \(40 < t \le 63\) | 430 | ||||
| \(63 < t \le 80\) | 410 |
جدول -۷-۲ نام و مشخصات مکانیکی انواع فولادهای ساختمانی بهبود یافته برای شرایط لرزه ای طبق استانداردهای ساما ۱۲۰۶۵ و ISO 24314
| نام رده فولاد | ضخامت (mm) | تنش تسلیم \(F_{y}\) (MPa) | تنش کششی نهایی \(F_{u}\) (MPa) | \(\frac{F_{y}}{F_{u}}\) (%) | حداقل کرنش نهایی \(E_{u}\) (%) |
| S235S | \(t < 11\) | 235-355 | 400-510 | 80 | 21 |
| \(11 \le t < 17\) | 235-355 | 80 | |||
| \(17 \le t \le 40\) | 235-355 | 80 | |||
| S325S | \(t < 11\) | 325-445 | 490-610 | 80 | 20 |
| \(11 \le t < 17\) | 325-445 | 80 | |||
| \(17 \le t \le 40\) | 325-445 | 80 | |||
| S345S | \(t < 11\) | 345-450 | 485-580 | 85 | 19 |
| \(11 \le t < 17\) | 345-450 | 85 | |||
| \(17 \le t \le 40\) | 345-450 | 85 | |||
| S460S | \(t < 11\) | 460-580 | 520-700 | 90 | 16 |
| \(11 \le t < 17\) | 440-560 | 90 | |||
| \(17 \le t \le 40\) | 420-540 | 90 |
جدول ۷-۳ نام و مشخصات مکانیکی انواع فولادهای ساختمانی طبق استانداردهای موسسه آزمایش مصالح آمریکا (ASTM)
| نام و رده فولاد | ضخامت (mm) | تنش تسلیم مشخصه \(F_{y}\) (MPa) | تنش کششی نهایی \(F_{u}\) (MPa) | حداقل کرنش نهایی \(E_{u}\) (%) |
| ASTM A36 | تا 200 | 250 | 400-550 | 21 |
| بیشتر از 200 | 220 | |||
| ASTM A572 Grade 42 | تمام ضخامت ها | 290 | 415 | 24 |
| ASTM A572 Grade 50 | تمام ضخامت ها | 345 | 450 | 21 |
| ASTM A572 Grade 55 | تمام ضخامت ها | 380 | 485 | 20 |
| ASTM A572 Grade 60 | تمام ضخامت ها | 415 | 520 | 18 |
| ASTM A572 Grade 65 | تمام ضخامت ها | 450 | 550 | 17 |
| ASTM A588 Grade B | تمام ضخامت ها | 345 | 485 | 21 |
| ASTM A588 Grade C | تمام ضخامت ها | 345 | 485 | 21 |
| ASTM A709 Grade 36 | تمام ضخامت ها | 250 | 400-550 | 21 |
| ASTM A709 Grade 50 | تمام ضخامت ها | 345 | 450 | 21 |
| ASTM A709 Grade 50S | تمام ضخامت ها | 345-450 | 450 | 21 |
| ASTM A913 Grade 50 | تمام ضخامت ها | 345-450 | 450 | 21 |
| ASTM A913 Grade 60 | تمام ضخامت ها | 415 | 520 | 18 |
| ASTM A913 Grade 65 | تمام ضخامت ها | 450 | 550 | 17 |
| ASTM A992 | تمام ضخامت ها | 345-450 | 450 | 21 |
۲-۱-۲-۲-۷- آزمایش
تمامی فولادهای مصرفی باید به طور اختصاصی آزمایش شده و تولید کننده های مصالح فولادی باید گواهی بازرسی آن ها را ارائه نمایند. دستگاه نظارت باید از نوع مصالح فولادی مصرفی از طریق گزارش های بازرسی که توسط پیمانکار یا تولید کننده مصالح فولادی ارائه می شود اطمینان حاصل نماید. در صورتی که در این خصوص مدارکی موجود نباشد انجام آزمایش های لازم جهت حصول اطمینان از کیفیت مصالح مصرفی بررسی و تایید دستگاه نظارت الزامی است. هرگونه آزمایش ویژه ای که در مشخصات پروژه تعیین شده یا به تشخیص دستگاه نظارت بر اساس شرایط کار جهت تعیین خصوصیات مکانیکی محصولات فولادی لازم باشد باید صورت پذیرد. در سازه های مقاوم در برابر زلزله تمام قطعاتی که جزئی از سیستم باربر لرزه ای باشند باید الزامات استانداردهای ساما ۱۲۰۶۵ و ISO 24314 را تأمین نمایند. در صورت نیاز به آزمایش برای مصالح فولادی باید از هر محموله مصالح فولادی مشابه وارد شده به کارگاه به تعداد دو نمونه اتفاقی انتخاب شود و بر اساس استانداردهای ملی یا بین المللی مانند ASTM A307 آزمایش های زیر در مورد آن ها صورت پذیرد:
- الف- برای همه نمونه ها آزمایش تعیین ترکیب شیمیایی محصول
- ب- برای همه نمونه ها آزمایش مقاومت کششی با اندازه گیری تغییر شکل نسبی
- پ- برای همه نمونه ها آزمایش ضربه
محموله مصالح فولادی جهت نمونه گیری شامل مقاطع مشابه، رده مقاومتی مشابه و محدوده ضخامت مشابه به شرح زیر است:
- الف- به ازای هر ۴۰ تن و کسر آن برای همه مقاطع
- ب- به ازای هر ۶۰ تن و کسر آن برای مقاطع سنگین با وزن واحد طول بیش از ۱۰۰ کیلوگرم بر متر طول
- پ- به ازای هر ۸۰ تن و کسر آن برای همه مقاطع با شماره ذوب یکسان
۳-۱-۲-۲-۷- ابعاد و رواداری های ابعادی محصولات فولادی
در اجزایی که برای ساخت قطعات سازه ای مورد استفاده قرار می گیرند باید رواداری های مجاز تولید کننده این اجزا رعایت شود. علاوه بر رواداری های تولید کننده رواداری های ارائه شده در بخش های زیر نیز باید رعایت شوند:
- الف- رواداری های مجاز برای قطعات نورد شده پس از ساخت مطابق بند ۷-۷-۲
- ب- رواداری های مجاز برای اجزای در قطعات ساخته شده مطابق بند ۷-۷-۳
- پ- رواداری های مجاز برای مقاطع I شکل ساخته شده از ورق مطابق بند ۷-۷-۴
- ت- رواداری های مجاز برای مقاطع جعبه ای ساخته شده از ورق مطابق بند ۷-۷-۵
- ث- رواداری های مجاز برای پی ها، دیوارها و میل مهارها مطابق بند ۷-۹-۴
- ج- رواداری های مجاز برای نصب قطعات فولادی مطابق بند ۷-۹-۵
۴-۱-۲-۲-۷- شرایط سطحی
تمامی قطعات فولادی باید از نواقص و معایبی که به مقاومت یا شکل ظاهری آن ها لطمه می زند عاری باشند. همچنین کلیه قطعات فولادی سازه ساختمان باید حتی الامکان یکپارچه باشند مگر آنکه محل وصله در نقشه های اجرایی مشخص شده باشد یا موافقت مشاور طرح برای وصله مورد نظر جلب شود. شرایط سطحی مصالح فولادی (ورق ها و مقاطع نورد شده) باید مطابق با استانداردهای ملی و در صورت عدم وجود استاندارد ملی مربوط مطابق با یکی از استانداردهای EN یا ISO باشد.
۵-۱-۲-۲-۷- چقرمگی و طاقت نمونه شیار داده شده شارپی مصالح فولادی
چقرمگی و طاقت یک ماده به مقاومت آن در برابر انتشار ترک یا توانایی آن برای جذب انرژی در تغییر شکل های پلاستیک گفته می شود. اگر میزان چقرمگی یک ماده کم باشد شکست آن از نوع ترد و در مقابل اگر میزان چقرمگی یک ماده بیشتر باشد شکست آن احتمالاً از نوع نرم خواهد بود. از نظر چقرمگی و جلوگیری از شکست ترد مشخصات مکانیکی کلیه مصالح فولادی باید مطابق با استاندارد ملی ایران شماره ۷۹۶ یا مطابق با یکی از استانداردهای EN و ISO باشد. مصالح فولادی از نظر طاقت نمونه شیار داده شده شارپی به شرح زیر به سه رده JR، J0 و J2 طبقه بندی می شوند:
- الف- رده JR: به رده ای از مصالح فولادی گفته می شود که طاقت نمونه شیار داده شده شارپی آن حداقل ۲۷ ژول در دمای \(20^{\circ}\) سلسیوس باشد. به لحاظ طاقت نمونه شیار داده شده شارپی آزمایش های مورد نیاز این رده آسان تر از آزمایش های مورد نیاز رده های J0 و J2 است. از این رده مصالح فولادی عموماً در سازه هایی استفاده می شود که قطعات آن در طول بهره برداری در معرض شرایط جوی قرار ندارد. همچنین استفاده از این رده برای اعضای باربر لرزه ای ممنوع است.
- ب- رده J0: به رده ای از مصالح فولادی گفته می شود که طاقت نمونه شیار داده شده شارپی آن حداقل ۲۷ ژول در دمای صفر درجه سلسیوس باشد. به لحاظ طاقت نمونه شیار داده شده شارپی آزمایش های مورد نیاز این رده آسان تر از آزمایش های مورد نیاز رده J2 اما سخت گیرانه تر از آزمایش های مورد نیاز رده JR است. به بیان دیگر به لحاظ طاقت نمونه شیار داده شده شارپی این نوع مصالح فولادی مرغوب تر از مصالح فولادی JR اما ضعیف تر از مصالح فولادی J2 است.
- پ- رده J2: به رده ای از مصالح فولادی گفته می شود که طاقت نمونه شیار داده شده شارپی آن حداقل ۲۷ ژول در دمای \(-20^{\circ}\) سلسیوس باشد. به لحاظ طاقت نمونه شیار داده شده شارپی آزمایش های مورد نیاز این رده هم از آزمایش های رده JR و هم از آزمایش های مورد نیاز رده J0 سخت گیرانه تر است. به عبارت دیگر به لحاظ طاقت نمونه شیار داده شده شارپی این نوع مصالح فولادی هم از مصالح فولادی JR و هم از مصالح فولادی J0 مرغوب تر است.
در اعضای باربر غیر لرزه ای از نظر طاقت نمونه شیار داده شده شارپی مصالح فولادی باید مطابق با یکی از رده های JR، J0 یا J2 باشد. دستگاه نظارت باید از رده مصالح فولادی مصرفی از طریق مدارک معتبر ارائه شده از طرف شرکت تولید کننده آن اطمینان حاصل نماید. در صورتی که در این خصوص مدارک معتبری موجود نباشد انجام آزمایش های لازم جهت حصول اطمینان از رده مورد نظر مصالح مصرفی مطابق با مشخصات پروژه و ارائه آن به دستگاه نظارت جهت بررسی و تایید الزامی است. در اعضای باربر جانبی لرزه ای از نظر طاقت نمونه شیار داده شده شارپی مصالح فولادی باید حداقل از رده J0 باشد. برای فولادهای از نوع S235 به لحاظ چقرمگی محدودیتی برای ضخامت اجزای قطعات فولادی وجود ندارد. اما در صورتی که فولادهای مصرفی از نوع S275 یا S355 باشد در این صورت براساس استاندارد EN 10025-1-1993 حداکثر ضخامت اجزای قطعات فولادی باید مطابق مقادیر جدول ۷-۴ باشد.
جدول ۷-۴- حداکثر ضخامت قطعات بر حسب میلی متر در صورت استفاده از مصالح فولادی پر مقاومت
| نوع فولاد | S275 | S355 | ||||
| رده فولاد از نظر چقرمگی و طاقت | JR | J0 | J2 | JR | J0 | J2 |
| مصالح فولادی در داخل فضاهای بسته یا کاملاً محافظت شده در برابر شرایط جوی | 40 | 70 | 102.5 | 22.5 | 45 | 67.5 |
| مصالح فولادی در معرض شرایط جوی (نمایان) | 22.5 | 60 | 85 | 12.5 | 37.5 | 55 |
۶-۱-۲-۲-۷- مشخصات مکانیکی در امتداد ضخامت
در محل درزهای جوش مشخص شده در جدول ۷-۵ به منظور جلوگیری از تورق یا گسیختگی لایه ای در امتداد ضخامت قطعات فولادی باید مطابق استاندارد ملی مربوط اقدامات احتیاطی ویژه ای انجام شود.
جدول ۷-۵ ضخامت درزهای جوش با احتمال خطر گسیختگی لایه ای
| درزهای جوش | جوش با نفوذ کامل یا نسبی برای ورق عمودی با ضخامت بیش از | جوش گوشه با ضخامت گلوگاه مؤثر بیش از |
| درزهای جوش سپری شکل | 35 میلی متر | 35 میلی متر |
| درزهای جوش صلیبی و نبشی شکل | 25 میلی متر | 25 میلی متر |
درز جوش بین ستون و کف ستون ها از این محدودیت فوق معاف هستند مگر آنکه در مشخصات پروژه کشش های قابل توجهی در این محل مشخص شده باشد. در محدوده اتصالات با جوش های فوق به سطح ورق دیگر باید اقدامات احتیاطی ویژه در خصوص بی عیب بودن محدوده درزهای اتصال قبل و بعد از جوشکاری از طریق آزمایش فراصوت (التراسونیک) انجام پذیرد. با گزارش آزمایش های انجام شده توسط کارخانه سازنده یا آزمایش های مورد تایید کارفرما بر روی مصالح فوق صحت ویژگی های مکانیکی فولادها در انطباق با آنچه در این بند قید شده، تایید شود. در کاربردهای لرزه ای در محدوده درزهای جوش سپری، صلیبی و نبشی برای ضخامت های بیش از ۱۶ میلی متر، مصالح فولادی از نظر مشخصات مقطع در امتداد Z (مشخصات مقطع در امتداد ضخامت) باید مطابق با استاندارد ISO 7778 از رده Z25 باشد. منظور از رده Z25 این است که مقدار میانگین کاهش سطح مقطع در سه نمونه حداقل ۲۵ درصد و مقدار کاهش سطح مقطع در تک تک نمونه ها حداقل برابر ۱۵ درصد باشد که در آن \(S_{o}\) برابر سطح مقطع اولیه نمونه و \(S_{u}\) برابر سطح مقطع نمونه در هنگام شکست است.
\[\frac{S_{o}-S_{u}}{S_{o}}\times 100\]
دستگاه نظارت اختیار دارد نتایج آزمایش های انجام شده تولید کننده فولاد را پذیرفته و سپس تقاضای بازدید محصولات قبل از ارسال آن ها از کارخانه را نموده یا انجام آزمایش های مورد نظر را با حضور نماینده خود در کارخانه درخواست نماید. بازدید از فولاد سازه ای قبل از حمل به کارگاه از وظایف و اختیارات دستگاه نظارت است.
۷-۱-۲-۲-۷- حداکثر نسبت تنش تسلیم مشخصه فولاد به تنش کششی آن در کاربردهای لرزه ای
در کاربردهای لرزه ای اگر برای اعضای باربر لرزه ای، اجزا و اتصالات آن ها مطابق جدول ۷-۲ از فولادهای با مشخصات مکانیکی بهبود یافته استفاده شود، در این صورت از لحاظ حداکثر نسبت تنش تسلیم مشخصه فولاد به تنش کششی آن مقادیر ارائه شده در این جدول معیار تایید نوع فولادهای این نوع اعضا، اجزا و اتصالات خواهد بود. اما اگر برای این نوع اعضا، اجزا و اتصالات آن ها از سایر انواع فولادها (فولادهای جدول های ۷-۱ و ۷-۳) استفاده شود، در این صورت نسبت تنش تسلیم مشخصه به تنش کششی آن ها نباید از ۰/۸ بزرگتر باشد \((F_{y}/F_{u}\le0.8)\).
۸-۱-۲-۲-۷- اعضای خمیده یا دارای انحنا
به کارگیری روش های گرم کردن موضعی برای ایجاد انحنا یا صاف کردن قطعات با تأیید نماینده کارفرما مجاز است. دمای موضع گرم شده نباید از \(650^{\circ}\) سلسیوس برای فولادهای معمولی و \(565^{\circ}\) سلسیوس برای فولادهای پر مقاومت و آلیاژی بیشتر شود. این دما باید به کمک گچ های رنگی مخصوص که در دمای زیاد تغییر رنگ می دهند کنترل گردد. استفاده از روش های مکانیکی برای صاف کردن تا سه برابر مقادیر رواداری های مجاز این فصل قابل قبول است. بعد از ایجاد انحنا یا پیش خیز در قطعات فولادی از طریق عملیات شکل دهی گرم یا سرد برای اطمینان از عدم کاهش مقاومت قطعه یکی از الزامات زیر باید تأمین شود:
- ۱- در آزمایشگاه های معتبر جهت تعیین مقاومت در برابر ضربه بعد از عملیات شکل دهی آزمایش ویژه ای بر روی فولادهای مصرفی صورت گیرد.
- ۲- بر اساس گزارش ها و مستندات پیوستی از تولیدات فولادهای مصرفی تمامی آثار این عملیات شکل دهی مشخص شده باشد.
۲-۲-۲-۷- جوش
۱-۲-۲-۲-۷- کیفیت و استاندارد
تمامی مصالح مصرفی برای جوشکاری با قوس الکتریکی بر حسب مورد باید با ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه و استانداردهای EN ISO 2560، EN ISO 14341، EN ISO 17632 و AWS مطابقت داشته باشد. علاوه بر رعایت الزامات استانداردهای فوق در جوش های شیاری با نفوذ کامل تحت اثر کشش در راستای عمود بر محور جوش و تحت اثر برش در امتداد محور طولی (به غیر از جوش های اتصال جان به بال اعضای کششی) استفاده از فلز پرکننده سازگار با فلز پایه الزامی است. برای سایر جوش های شیاری و نیز برای سایر وضعیتهای بارگذاری تا ضخامت ورق ۲۰ میلی متر استفاده از الکترودهای E60 و E70 و برای ضخامت های بالاتر استفاده از الکترودهای E70 و E80 پذیرفتنی خواهند بود. برای اعضا و اتصالات سیستم های باربر جانبی لرزه ای استفاده از فلز پرکننده جوش از نوع E60 مجاز نیست. الکترودهای سازگار با فلز پرکننده جوش سازگار با فلز پایه باید مطابق جدول ۷-۶ در نظر گرفته شوند.
جدول ۷-۶ فلز پرکننده جوش سازگار با فلز پایه
| تنش تسلیم مصالح فلز پایه \((F_{y})\) | تنش کششی نهایی فلز الکترود \((F_{ue})\) | نوع الکترود سازگار |
| \(\le 300\) MPa | \(420\) MPa | E60 یا معادل آن |
| \(\le 300\) MPa | \(490\) MPa | E70 یا معادل آن |
| \(300 < F_{y} \le 345\) MPa | \(490\) MPa | E70 یا معادل آن |
| \(345 < F_{y} \le 450\) MPa | \(560\) MPa | E80 یا معادل آن |
۲-۲-۲-۲-۷- چقرمگی فلز پرکننده جوش
از نظر چقرمگی و جلوگیری از شکست ترد مشخصات مکانیکی فلز پرکننده جوش باید مطابق با استانداردهای ملی و در نبود استاندارد ملی مربوط مطابق با یکی از استانداردهای EN یا ISO باشد. همچنین فلز پرکننده جوش (الکترودها و سیم جوش های مصرفی) باید دارای طاقت نمونه شیار داده شده شارپی مطابق جدول ۷-۷ باشد مگر آنکه در مشخصات پروژه مقادیر دیگری تعیین شده باشد.
جدول ۷-۷ حداقل طاقت نمونه شیار داده شده شارپی فلز پرکننده جوش (الکترودها) و سیم جوش های مصرفی
| طاقت نمونه شیار داده شده شارپی | جوش های متعارف و فلز پرکننده جوش از نوع E70 و E80 | جوش های بحرانی لرزه ای و فلز پرکننده جوش از نوع E70 و E80 |
| حداقل ۲۷ ژول در دمای منفی \(18^{\circ}\) سانتی گراد | حداقل ۵۴ ژول در دمای مثبت \(20^{\circ}\) سانتی گراد |
۳-۲-۲-۲-۷- نگهداری
مصالح مصرفی جوش باید در انبارهای خشک و عاری از رطوبت که دارای تهویه کافی بوده یا مرتباً گرم نگه داشته می شود نگهداری شوند و از وارد آمدن ضربه به آن ها جلوگیری شود. استفاده از مصالح مصرفی که به علت رطوبت یا ضربه آسیب دیده باشند مجاز نیست. خشک کردن و گرما دادن به مصالح مصرفی جوش باید مطابق توصیه های کارخانه تولید کننده انجام شود.
۳-۲-۲-۷- پیچ و مهره
۱-۳-۲-۲-۷- کیفیت و استاندارد
مشخصات مکانیکی پیچ ها باید با یکی از استانداردهای ساما ۲۸۷۴، ISO، EN و ASTM مطابقت داشته باشد. در شکل ۷-۱ اجزای مختلف مجموعه پیچ و مهره برای یک پیچ از نوع 10.9 نشان داده شده است. در این شکل طول گیر پیچ، فاصله خالص مابین واشر کلگی پیچ (در صورت وجود) تا واشر مهره است که شامل ضخامت کلیه قطعات اتصال است. در پیچ های اتکایی غیر پیش تنیده فقط واشر مهره لازم است.
استاندارد پیچ های مورد استفاده در ساختمان در دو رده معمولی و پر مقاومت (بدون قابلیت پیش تنیدگی) و پر مقاومت (با قابلیت پیش تنیدگی) باید مطابق جدول ۷-۸ باشد. مهره ها و واشرهای استفاده شده باید با نوع پیچ مورد استفاده سازگار باشد. در اتصالات اتکایی غیر پیش تنیده استفاده از هر دو نوع پیچ (با و بدون قابلیت پیش تنیدگی) مجاز بوده اما در اتصالات اتکایی پیش تنیده و لغزش بحرانی فقط استفاده از پیچ های با قابلیت پیش تنیدگی مجاز است. در صورت درخواست دستگاه نظارت پیمانکار باید گواهی و مستندات مرتبط با استانداردهای پیچ های مصرفی را ارائه نماید. بررسی و ارزیابی عملکرد اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی باید طبق استانداردهای این نوع اتصالات و نوع پیچ هایی که به کار می رود انجام پذیرد.
جدول ۷-۸- استاندارهای مورد تایید برای مجموعه پیچ، مهره و واشر
| نوع پیچ | نوع رده | پیچ | مهره | واشر |
| پیچ های معمولی و پر مقاومت بدون قابلیت پیش تنیدگی | 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8 | EN ISO 4016, EN ISO 4018, EN ISO 15048 | EN ISO 4034, EN ISO 15048 | EN ISO 7091, EN ISO 15048 |
| 8.8, 10.9 | EN ISO 4014, EN ISO 4017, EN ISO 15048 | EN ISO 4032, EN ISO 15048 | EN ISO 7091, EN ISO 15048 | |
| ASTM 307 | ASTM | |||
| پیچ های پر مقاومت با قابلیت پیش تنیدگی | 8.8, 10.9 | EN ISO 14399 | EN ISO 14399 | EN ISO 14399 |
| ASTM 325, 8490, F1852, F2280 | ASTM |
پیچ های با قابلیت پیش تنیدگی مطابق استاندارد ISO در دو دسته HR و HV رده بندی می شوند. توصیه می شود در هر پروژه تنها از یکی از این دو دسته پیچ استفاده گردد. استفاده ترکیبی از پیچ و مهره هر دسته به صورت هم زمان مجاز نیست. در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی با استفاده از پیچ های با تنش تسلیم ۹۰۰ مگاپاسکال و بیشتر در صورتی که مصالح فولادی اعضای متصل شونده دارای تنش حد تسلیم کمتر از ۲۸۰ مگاپاسکال باشند استفاده از واشر سخت تخت زیر پیچ و مهره الزامی است. اگر اعضای متصل شونده دارای پوشش حفاظتی در سطوح غیر تماس باشند لازم است به منظور جلوگیری از آسیب چرخش روی پوشش از واشر زیر مهره و واشر زیر کلگی پیچ استفاده شود. در صورتی که پیچ در سوراخ لوبیایی یا سوراخ بزرگ شده نصب گردد باید از واشر مناسب زیر کلگی پیچ و مهره استفاده شود. همچنین در صورتی که سطح فولاد مماس با پیچ دارای زاویه ای بیش از \(3^{\circ}\) نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ باشد باید از واشر سخت گوه ای در زیر پیچ یا مهره استفاده شود. هیچ نوع مصالح قابل تراکم مانند واشرهای لاستیکی یا فنری یا مواد عایق بندی نباید در لایه های اتصال وجود داشته باشد مگر آنکه در نقشه های طراحی توسط مشاور قید شده باشد. تمامی قسمت هایی که توسط پیچ و مهره به هم متصل می شوند باید ضمن نصب با به کارگیری پین یا پیچ و مهره موقت نسبت به هم کاملاً تثبیت شوند. استفاده از وسایل نصب و نگهداری موقت نباید به سوراخ های پیچ صدمه زده یا آن را گشاد نماید. هنگامی که قطعات جمع و نصب می شوند باید تمامی سطوح اتصال شامل سطوح مجاور سر پیچ و طرف مهره از قسمت های پوسته شده و دیگر مواد زائد عاری باشند. به ویژه سطوح تماس اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی باید کاملاً تمیز بوده و اثری از رنگ، لاک، انواع روغن و مصالح دیگر در آن ها وجود نداشته باشد. اگر در یک اتصال سوراخ های قطعات دقیقاً مقابل هم نباشند باید شرایط برای رد شدن اتصال فراهم شود. جهت تعیین حداقل تعداد نمونه های لازم برای آزمایش های پیچ ها بر حسب تعداد پیچ های تهیه شده از یک منبع یا رده باید از جدول ۷-۹ یا از استاندارد مربوط به نمونه برداری پیچ و مهره نظیر استاندارد ISO 2859-1 استفاده شود.
جدول ۷-۹ حداقل تعداد نمونه ها برای انجام آزمایش های مورد نیاز پیچ ها
| تعداد پیچ ها از هر منبع | تعداد نمونه ها |
| ۱۵۰ و کمتر | ۱ |
| ۱۵۱ تا ۲۰۰ | ۲ |
| ۲۰۱ تا ۵۰۰ | ۳ |
| ۵۰۱ تا ۱۲۰۰ | ۵ |
| ۱۲۰۱ تا ۳۲۰۰ | ۸ |
| ۳۲۰۱ تا ۱۰۰۰۰ | ۱۳ |
| بیشتر از ۱۰۰۰۱ | ۲۰ |
ویژگی انواع پیچ و مهره باید با ساما ۲۸۷۴ یا ISO 898 مطابقت داشته باشد. لیست آزمایش های پیچ، مهره و واشر براساس استاندارد ISO 898 مطابق جداول ۷-۱۰ تا ۷-۱۲ است که باید توسط آزمایشگاه ذی صلاح و با توجه به شرایط استاندارد انجام پذیرد. در صورت استفاده از پیچ و مهره های با رده ASTM، آزمایش ها باید مطابق دستورالعمل های مربوط در آن استاندارد انجام پذیرد.
۲-۳-۲-۲-۷- نیروی پیش تنیدگی پیچ ها در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی
در جدول های ۷-۱۳ و ۷-۱۴ مقادیر حداقل نیروی پیش تنیدگی و بار گواه پیچ های پر مقاومت متعارف ISO و ASTM برای اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی ارائه شده است. در این جدول ها منظور از سطح تنش، سطح مقطع پیچ بدون احتساب ارتفاع دنده بوده و از رابطه \({A'}_{nb}=\frac{\pi}{4}(d_{b}-0.9382P)^{2}\) محاسبه می شود. که در آن \({A'}_{nb}\) سطح تنش بر حسب میلی متر مربع، \(d_{b}\) قطر اسمی پیچ بر حسب میلی متر و \(P\) طول هر گام رزوه (دندانه) بر حسب میلی متر است. همچنین بار گواه عبارت است از حداکثر بار ایمن که می توان به پیچ و مهره بدون ایجاد تغییر شکل دائمی اعمال کرد.
جدول ۷-۱۰ آزمایش های مورد نیاز پیچ ها مطابق ISO 898
| مشخصات | استاندارد |
| ابعاد و رواداری ها | EN 14399-3, 4 |
| ترکیب شیمیایی | EN ISO 898-1 |
| درصد ازدیاد طول بعد از گسیختگی | EN ISO 898-1 |
| حداقل مقاومت کششی | EN ISO 898-1 |
| تنش نظیر ازدیاد طول 0.2 | EN ISO 898-1 |
| تنش تحت بار گواه | EN ISO 898-1 |
| مقاومت تحت بار گوه ای | EN ISO 898-1 |
| سختی | EN ISO 898-1 |
| مقاومت در برابر ضربه | EN 14399-3, 4 |
| سالم بودن کلگی | EN ISO 898-1 |
| حداکثر سختی سطح | EN ISO 898-1 |
| آزمایش پخت مجدد | EN ISO 898-1 |
| یکپارچگی سطح | EN ISO 898-1 |
| تعیین عمق کربن دهی یا دکربنیزه شدن | EN ISO 898-1 |
جدول ۷-۱۱ مهره های مورد نیاز پیچ ها مطابق ISO 898
| مشخصات | استاندارد |
| ابعاد و رواداری ها | EN 14399-3, 4 |
| ترکیب شیمیایی | EN ISO 898-2 |
| تنش تحت بار گواه | EN 14399-3 برای سیستم HR, EN ISO 898-2 برای سیستم HV |
| سختی | EN 14399-3 برای سیستم HR, EN ISO 898-2 برای سیستم HV |
جدول ۷-۱۲ آزمایش های مورد نیاز واشرها مطابق ISO 898
| مشخصات | استاندارد |
| ابعاد و رواداری ها | EN 14399-5, 6 |
| ترکیب شیمیایی | EN ISO 898-2 |
| سختی | EN 14399-5 و EN 14399-6 |
جدول ۷-۱۳ حداقل نیروی پیش تنیدگی و بار گواه پیچ های پر مقاومت طبق استاندارد ISO
| قطر پیچ (mm) | گام پیچ (mm) | سطح تنش \((mm^{2})\) | بار گواه (kN) 8.8 | بار گواه (kN) 10.9 | نیروی پیش تنیدگی (kN) 8.8 | نیروی پیش تنیدگی (kN) 10.9 |
| M12 | 1.75 | 84.3 | 48.9 | 70 | 47.2 | 61.4 |
| M16 | 2 | 157 | 91 | 130 | 87.5 | 114.1 |
| M20 | 2.5 | 245 | 147 | 203 | 142.1 | 178.5 |
| M22 | 2.5 | 303 | 182 | 252 | 176.4 | 220.5 |
| M24 | 3 | 353 | 212 | 293 | 205.1 | 256.9 |
| M27 | 3 | 459 | 275 | 381 | 266.7 | 326.2 |
| M30 | 3.5 | 561 | 337 | 466 | 326.2 | 408.1 |
| M36 | 4 | 817 | 490 | 678 | 474.6 | 595 |
جدول ۷-۱۴ حداقل نیروی پیش تنیدگی و بار گواه پیچ های پر مقاومت طبق استاندارد ASTM
| قطر پیچ (mm) | گام پیچ (mm) | سطح تنش \((mm^{2})\) | بار گواه (kN) 325 | بار گواه (kN) 490 | نیروی پیش تنیدگی (kN) 8490 | نیروی پیش تنیدگی (kN) 325 |
| M12 | 1.75 | 84.3 | 49 | 70 | 61.4 | 47.2 |
| M16 | 2 | 157 | 94.2 | 130 | 114.1 | 87.5 |
| M20 | 2.5 | 245 | 147 | 203 | 178.5 | 142.1 |
| M22 | 2.5 | 303 | 182 | 252 | 220.5 | 175.7 |
| M24 | 3 | 353 | 212 | 293 | 256.9 | 205.1 |
| M27 | 3 | 459 | 275 | 381 | 326.2 | 266.7 |
| M30 | 3.5 | 561 | 337 | 466 | 408.1 | 326.2 |
| M36 | 4 | 817 | 490 | 678 | 595 | 474.6 |
۳-۳-۲-۲-۷- خزینه و پخ کاری
استفاده از خزینه یا پخ در سوراخ کاری قطعات فولادی برای پیچ های معمولی غیر قابل پیش تنیدگی مطابق با استانداردهای معتبر مرتبط نظیر استاندارد (ISO) مجاز است.
۴-۳-۲-۲-۷- انبارداری و ذخیره پیچ ها
همه وسایل اتصال باید در بسته بندی کارخانه و در ظرف دربسته به خریدار تحویل شود و در محل کارگاه در بسته بندی فوق در برابر گردوغبار، آلودگی و رطوبت نگهداری شوند. فقط پیچ هایی که در هر نوبت کاری در سازه نصب می شوند مجاز به خارج شدن از بسته بندی های فوق هستند. در صورتی که در انتهای هر نوبت کاری از وسایل اتصال استفاده نشود باید مجدداً به بسته بندی های حفاظت شده برگردانده شوند. روغن مخصوصی که در کارخانه روی سطح وسایل اتصال آغشته شده، نباید پاک شود. وسایل اتصال مورد نظر برای اتصالات لغزش بحرانی و سایر اتصالات حساس به لغزش باید از آلودگی ناشی از محیط کارگاه تمیز شوند.
۵-۳-۲-۲-۷- دمای محیط
در صورتی که پیچ ها برای استفاده در دمای زیر \(20^{\circ}\) سانتی گراد به کار برده شوند مشخصات پیچ ها باید برای استفاده در این شرایط سازگار بوده و دارای حداقل مقاومت ضربه برابر ۲۷ ژول مطابق استاندارد ISO 898-1 باشند.
۶-۳-۲-۲-۷- پوشش محافظتی
در صورتی که پیچ ها به پوشش های محافظتی خاصی نظیر گالوانیزه یا آبکاری نیاز داشته باشند، این کار باید توسط کارخانه تولید کننده و بر اساس استانداردهای ISO یا ASTM انجام شود. پوشش همه اجزای پیچ و مهره باید یکسان بوده و مقاومت در برابر خوردگی مشابهی داشته باشند. در صورتی که لازم باشد از پیچ و مهره با پوشش گالوانیزه گرم استفاده شود باید الزامات استاندارد ISO 10684 رعایت گردد. گالوانیزه گرم پیچ و مهره ها باید تحت کنترل تولید کننده باشد. گالوانیزه گرم مهره باید قبل از رزوه کاری انجام شود و رزوه کاری مجدد مجاز نیست. استفاده از روش گالوانیزه گرم برای پیچ های با رده 10.9 و بالاتر مجاز نمی باشد. در این خصوص می توان از استاندارد ASTM F1136 جهت پوشش، پیچ، مهره و واشر استفاده کرد.
۴-۲-۲-۷- میل مهار
مصالح استفاده شده در میل مهارها باید مطابق با یکی از استانداردهای ساما ۳۱۳۲، EN یا ISO و ASTM باشد. استفاده از میلگردهای ساده و آجدار ساختمانی با کرنش نهایی حداقل ۱۲ درصد و با طول نمونه ۱۰ برابر قطر میلگرد در صورتی که در مدارک طراحی مشخص شده باشند نیز مجاز است. در این صورت فولاد مصرفی باید مطابق استاندارد ملی ۳۱۳۲ یا استاندارد EN 10080 بوده و رده آن مشخص شده باشد. در صورتی که از میلگردهای آجدار به عنوان میل مهار استفاده می شود در این صورت سطح مقطع اسمی میل مهارها در مقطع دندانه نشده که کوچک تر از قطر زمینه میلگرد است ملاک محاسبه خواهد بود. میل مهارهای مورد استفاده در قطعات بتنی و کف ستون ها می تواند از میله های پر مقاومت نظیر CK45 طبق استانداردهای ASTM A681، AISI 1045 DIN و C45E4 طبق استاندارد ISO باشد. تنش کششی نهایی این نوع میل مهارها بین ۶۰۰ MPa الی ۸۰۰ MPa است که در کاربردهای عملی ۶۰۰ MPa در نظر گرفته می شود.
۵-۲-۲-۷- گل میخ های برشی
مشخصات مکانیکی و ابعادی گل میخ های برشی برای اتصال اعضای فولادی به قطعات بتنی باید مطابق استاندارد EN ISO 13918 باشد. مطابق این استاندارد مشخصات مکانیکی گل میخ ها نباید از مقادیر جدول ۷-۱۵ کمتر باشد. مصالح گل میخ ها باید از فولاد آلیاژی با کربن کم و طی فرایند فرج سرد تولید شده باشند. در سقف های مختلطی که در آن ها برای اجرای دال بتنی از عرصه های فولادی استفاده می شود گل میخ ها باید از طریق ورق عرشه یا به طور مستقیم به مقطع فولادی جوش شوند. در این نوع سقف ها در هر حال گل میخ ها باید روی بال مقطع فولادی ذوب شوند. قطر گل میخ ها نباید از ۲۰ میلی متر بزرگ تر باشد.
جدول ۷-۱۵ مشخصات مکانیکی گل میخ ها طبق استاندارد EN ISO 13918
| تنش کششی | 420 MPa |
| تنش تسلیم | 345 MPa |
| افزایش طول نسبی | 20 |
| میزان کاهش سطح | 50 |
۶-۲-۲-۷- مصالح پوشش محافظتی
تمامی مصالح ساینده سطوح، رنگ، گالوانیزه جهت پوشش های محافظتی باید مطابق با استاندارد ملی مربوط و در صورت عدم وجود استاندارد ملی مربوط مطابق با استانداردهای ISO یا ASTM باشند. مصالح ساینده فلزی باید الزامات استانداردهای ISO 11124-2 و ISO 11124-3 را تأمین نماید. همچنین مصالح گالوانیزه باید الزامات استاندارد EN ISO 1461 را تأمین نماید.
۷-۲-۲-۷- جایگزینی در مصالح یا شکل قطعات
در صورت موافقت مشاور، در صورتی که بتوان نشان داد مشخصات اجزای سازه ای از مشخصات طراحی شده کمتر نبوده و سازگاری آن با هدف طراحی حفظ شده، امکان استفاده از مصالح جایگزین یا تغییر در شکل قطعات و اجزا مجاز خواهد بود. مصالح و نیز روش های اجرایی که با مقررات و مشخصات تعیین شده منطبق باشند در هر مرحله ای از پیشرفت کار توسط دستگاه نظارت قابل رسیدگی و تجدید نظر هستند. کارفرما باید یک نسخه از تمامی گزارش هایی را که از طرف دستگاه نظارت تایید شده تحویل سازنده نماید.
۳-۷- تهیه اطلاعات و مستندات
۱-۳-۷- سیستم اطلاعات و مستندسازی
سیستم اطلاعات و مستنداتی که برای ساخت قطعات و اجرای کارهای فلزی مورد استفاده قرار می گیرد باید توسط پیمانکار تهیه شود که شامل نقشه های کارگاهی و تمامی اطلاعات مورد نیاز برای ساخت و نصب خواهد بود. این مستندات باید هم به صورت چاپ بر روی کاغذ با مقیاس مناسب و هم به صورت رایانه ای به کارفرما و دستگاه نظارت ارائه شود. همچنین مستندات باید مطابق با فرضیات طراحی و آخرین تغییرات صورت گرفته توسط مهندس طراح باشد که ملاک تعیین مشخصات کار خواهد بود. همچنین پیمانکار باید گزارش هایی تهیه نماید که نشان دهد کار بر اساس مستندات قرارداد انجام می شود. برای ساخت در کارخانه گزارش باید در بردارنده شماره قطعه بازرسی شده باشد. برای کار در کارگاه گزارش باید شامل محور، طبقه و تراز ارتفاعی المان بازرسی شده باشد.
۲-۳-۷- تمهیدات عمومی
۱-۲-۳-۷- شماره گذاری و نشانه گذاری قطعات
تمامی قطعاتی که به طور جداگانه با اندازه و شکل مشخص شده در نقشه های اجرایی ساخته می شوند باید شماره و علامت گذاری شوند. قطعاتی که از هر لحاظ مشابه هستند می توانند شماره و علامت یکسانی داشته باشند.
۲-۲-۳-۷- نقشه شماره گذاری و نشانه گذاری قطعات
نقشه های پلان و نماهایی که توسط پیمانکار تهیه می شوند باید در مقیاسی رسم شوند که بتوان شماره نصب تمام قطعات را در آن ها نشان داد. مقیاس این نقشه ها حداقل باید یک صدم باشد. این نقشه ها باید مشخصات هر قطعه، موقعیت هر قطعه نسبت به قطعات دیگر و نسبت به محوربندی پلان ساختمان را مشخص نمایند.
۳-۳-۷- اطلاعات در محل تلاقی قطعات با دیوار بتنی یا پی
اطلاعات نمایش داده شده برای میل مهارها و قطعات فولادی در محل تلاقی با پی سازه باید شامل پلان پی با محل و تراز کف ستون ها، موقعیت و جهت ستون گذاری ها، شماره گذاری ستون ها و همچنین تمام قطعاتی که به طور مستقیم به پی متصل می شوند با محل و تراز کف ستون های مربوط باشند. نظیر همین اطلاعات در محل تلاقی قطعات فولادی با دیوارها و دیگر سطوح بتنی نیز باید تهیه گردد. جزئیات کاملی از کار گذاشتن، محکم کردن قطعات فولادی و میل مهارها به پی ها و دیوارها و همچنین روش تنظیم آن ها و نیز فاصله لازم در زیر این قطعات برای پر کردن با مصالح دیگر هم باید مشخص شود. درزهای فشاری که در آن ها انتقال نیرو از طریق فشار تماسی مستقیم بخشی از ظرفیت اتصال را تشکیل می دهد، سطوح قطعات در تماس باید به وسیله تراش دادن، سوهان زدن، سنگ زدن یا روش های مناسب دیگر به خوبی آماده شوند.
۴-۳-۷- اطلاعات و مستندات ساخت قطعات
۱-۴-۳-۷- نقشه های کارگاهی و اطلاعات ساخت
نقشه های کارگاهی شامل تمامی اطلاعات و جزئیات لازم برای ساخت قطعات سازه باید قبل از ساخت تهیه و آماده شوند. این اطلاعات و جزئیات باید ابعاد اعضا، اجزا و اتصالات سازه ای و موقعیت آن ها، نوع و اندازه جوش ها با علائم استاندارد، نوع پیچ ها، نوع سوراخ پیچ ها، ابعاد ورق های گوشواره ای برای جوش های شیاری با نفوذ کامل، ابعاد سوراخ های دسترسی در اتصالات گیردار تیر به ستون و ابعاد ورق های پشت بند در محل جوش های شیاری را شامل شود. در صورتی که قرار باشد ورق های پشت بند بعد از عملیات جوشکاری برداشته شوند این موضوع باید به وضوح در نقشه های کارگاهی مشخص شود. در این نقشه ها باید تمامی جوش های کارخانه ای از جوش های کارگاهی و نیز جوش های معمولی از جوش های لرزه ای بحرانی به خوبی متمایز شوند. همچنین در این نقشه ها باید نوع پیچ (معمولی یا پر مقاومت) و نوع عملکرد اتصال (اتکایی غیر پیش تنیده، اتکایی پیش تنیده و لغزش بحرانی) به وضوح مشخص و حد محکم کردن پیچ ها معین شده باشد. نقشه های کارگاهی باید با در نظر گرفتن مناسب ترین نوع اجرا و با توجه به سرعت اجرا و شرایط اقتصادی ساخت و نصب تهیه شود. نقشه های کارگاهی باید در اختیار کارفرما نیز قرار گیرد.
۲-۴-۳-۷- قطعات الحاقی جهت سهولت نصب
جزئیات سوراخ ها، بست ها و اتصالات مورد نیاز به منظور ایمنی یا بلند کردن و نصب قطعات باید در نقشه ها مشخص باشد. این سوراخ ها، بست ها و اتصالات اضافی می توانند پس از نصب در قطعات باقی بمانند مگر آنکه در مشخصات پروژه شرایط دیگری تعیین شده باشد. تمامی جزئیات مورد استفاده برای این اتصالات موقت باید با انجام محاسبات سازه ای باشد.
۳-۴-۳-۷- جوشکاری
در مشخصات قطعات، شرایط لازم برای آماده سازی لبه ها جهت جوشکاری باید مشخص شود. هرگونه بازرسی جوش مورد نیازی که با الزامات بند ۷-۵-۵ متفاوت باشد باید به طور واضحی مشخص گردد.
۴-۴-۳-۷- پرکننده ها، فواصل آزاد و پیش خیز
پیمانکار باید موارد زیر را در مستندات ساخت مشخص نماید:
- الف- تمامی پرکننده هایی که ممکن است برای اطمینان از جفت شدن قطعات در محل اتصال به کار رود. به بندهای ۷-۶-۱-۲ و ۷-۶-۴-۱ رجوع شود.
- ب- فواصل آزاد مورد نیاز بین قطعات ساخته شده به طوری که انحراف های مجاز در هنگام ساخت و نصب از آن بیشتر نشود.
- پ- پیش خیزها یا تنظیمات اولیه مورد نظر مهندس طراح که باید در ساخت قطعات رعایت شوند. همچنین الزامات مربوط به پیش خیز و پیش تنظیم در قطعات باید پس از تکمیل مونتاژ کنترل شوند.
۵-۴-۳-۷- ابعاد اسمی سوراخ ها
حداکثر ابعاد سوراخ پیچ ها باید مطابق جدول ۷-۱۶ باشند. در صورتی که از پیچ های به قطر غیر از آنچه در این جدول آمده، استفاده شود ابعاد اسمی سوراخ پیچ ها می تواند بر اساس درونیابی یا برون یابی خطی مقادیر مندرج در این جدول تعیین شود. این ابعاد باید با جزئیات کامل در نقشه های کارگاهی منعکس شوند. همچنین:
- الف- در اتصالات پیچی شکل کلی سوراخ پیچ ها باید مطابق شکل ۷-۲ باشند.
- ب- سوراخ های بزرگ شده فقط در اتصالات لغزش بحرانی مجاز هستند.
- پ- سوراخ لوبیایی کوتاه در تمام امتدادها در اتصالات لغزش بحرانی مجاز هستند اما در اتصالات اتکایی و پیش تنیده استفاده از آن ها زمانی مجاز است که امتداد طولی سوراخ عمود بر راستای نیرو باشد.
- ت- سوراخ های لوبیایی بلند در تمام امتدادها در اتصالات لغزش بحرانی مجاز هستند اما در اتصالات اتکایی و پیش تنیده استفاده از آن ها زمانی مجاز است که امتداد طولی سوراخ عمود بر امتداد نیرو باشد. لیکن در هر سه نوع اتصال سوراخ لوبیایی بلند باید فقط در یکی از ورق های اتصال تعبیه شود.
جدول ۷-۱۶ ابعاد اسمی سوراخ پیچ ها بر حسب میلی متر
| قطر پیچ (mm) | سوراخ استاندارد | سوراخ بزرگ شده (mm) | سوراخ لوبیایی کوتاه (طول × عرض) (mm) | سوراخ لوبیایی بلند (طول × عرض) (mm) |
| M16 | 18 | 20 | 22×18 | 40×18 |
| 20 | 22 | 24 | 26×22 | 50×22 |
| 22 | 24 | 28 | 30×24 | 55×24 |
| M24 | 27 | 30 | 32×27 | 60×27 |
| M27 | 30 | 35 | 37×30 | 67×30 |
| M30 | 33 | 38 | 40×33 | 75×33 |
| 36 | \(d+3\) | \(d+6\) | \((d+3) \times (d+10)\) | \((\frac{5}{2}d) \times (d+3)\) |
۶-۴-۳-۷- اتصالات مجاز به جابه جایی
در صورتی که اتصالی برای جابه جایی طراحی شده باشد پیچ های مورد استفاده برای نصب باید طوری محکم شوند که مانعی برای حرکت نباشند. این پیچ ها باید در نقشه ها مشخص شوند.
۷-۴-۳-۷- ماشین کاری و مته کاری
هرگونه نیاز به ماشین کاری باید در مستندات مشخص شده باشد. در جزئیات قطعات تمامی سوراخ هایی که باید مته کاری شده و منگنه نشوند باید مشخص گردد. به بند ۷-۴-۶-۴ رجوع شود.
۸-۴-۳-۷- سطوح تماس در اتصالات لغزش بحرانی
تمامی سطوح تماسی که در اتصالات لغزش بحرانی نیاز به تمهیدات خاصی دارند باید در مستندات مشخص شوند. تمامی این سطوح باید از هرگونه مواد خارجی یا آلودگی و فلس (به جز فلس های محکم طبیعی فولاد) پاک باشند.
۹-۴-۳-۷- اطلاعات مورد نیاز برای ساخت سیستم های باربر لرزه ای
برای قطعات و اعضایی که جزئی از سیستم باربر لرزه ای هستند در نقشه های ساخت اطلاعات ویژه زیر نیز باید بر اساس مشخصات پروژه ارائه گردد:
- الف- محل پیچ های پیش تنیده
- ب- محل جوش های بحرانی لرزه ای
- پ- محل ورق های گوشواره ای (ناودانی های انتهای جوش) در جوش های شیاری با نفوذ کامل
- ت- محل پشت بندهایی که نیازی به برداشتن آن ها نیست. همچنین محل پشت بندهایی که باید برداشته شوند.
- ث- مشخصات نواحی محافظت شده اعضا
- ج- محل وضعیتهای سطوح تماس و مشخص کردن کلاس آن ها
- چ- ترسیم ورق های اتصال مهاربندی با مقیاس و هندسه صحیح
- ح- شکل و ابعاد سوراخ های دسترسی جوش، شرایط پرداخت سطحی آن ها
- خ- آزمایش های غیر مخرب (NDT) مورد نیاز در ساخت قطعات
- د- جوشکاری خارج ناحیه K در محل اتصال ورق پیوستگی به جان ستون. جوشکاری نواحی K باید مطابق شکل ۷-۳ انجام پذیرد و پس از ۴۸ ساعت از اتمام جوشکاری تا محدوده ۷۵ میلی متری آزمایش MT شود.
برای قطعات و اعضایی که جزئی از سیستم باربر لرزه ای هستند، قطعه کلگی انتهایی مطابق شکل ۷-۴ نباید به صورت مستقیم در انتهای درز جوش شیاری قرار گیرد مگر اینکه پس از ناودانی جوش ورق های گوشواره ای در انتهای جوش شیاری نصب شده و در پایان جوشکاری ناودانی جوش برداشته شوند.
مطابق شکل ۷-۵ در جوش های شیاری با نفوذ کامل پس از برداشتن ناودانی انتهای جوش حداکثر ناهمواری قابل قبول سطح ۱۳ میکرومتر خواهد بود.
۵-۳-۷- اطلاعات و مستندات نصب قطعات
۱-۵-۳-۷- نقشه های کارگاهی نصب
پیمانکار باید تمامی نقشه های نصب قطعات را جهت تکمیل اطلاعات داده شده مطابق دستورالعمل روش نصب تهیه نماید. به بند ۷-۸-۱ رجوع شود.
۲-۵-۳-۷- نقشه های کارهای فولادی موقت
در صورت نیاز به کارهای فولادی موقت جهت نصب قطعات، جزئیات و تمهیدات مربوط باید به همراه اطلاعات نصب نشان داده شوند. به بند ۷-۸-۴ رجوع شود.
۳-۵-۳-۷- اطلاعات و جزئیات مورد نیاز برای نصب سیستم های باربر لرزه ای
برای قطعات و اعضایی که جزئی از سیستم باربر لرزه ای هستند اطلاعات ویژه زیر باید بر اساس مشخصات پروژه در نقشه های نصب ارائه گردد:
- الف- محل پیچ های پیش تنیده
- ب- محل جوش های بحرانی لرزه ای و نوع الکترودهای مصرفی در محل جوش های بحرانی لرزه ای
- پ- مشخص نمودن دمای بین عبوری در محل جوش های بحرانی لرزه ای
- ت- مشخصات نواحی محافظت شده اعضا
- ث- تمامی درزهای جوش دارای دستورالعمل خاص نصب، روش جوشکاری و تمامی الزامات و اقدامات ویژه آن
ناحیه حفاظت شده در یک عضو از سازه که به ناحیه شکل پذیر عضو نیز موسوم است به ناحیه ای از عضو اطلاق می شود که انتظار می رود در آن مفصل پلاستیک تشکیل شود. این نواحی باید در نقشه های کارگاهی مشخص شوند. نظر به اهمیت این نواحی و رفتار حساس آن ها در حرکات رفت و برگشتی سازه این نواحی باید عاری از هرگونه عملیاتی باشد که موجب دگرگونی عملکرد عضو در این ناحیه می شود. در قاب های خمشی متوسط و ویژه ناحیه حفاظت شده در دو انتهای تیر فاصله بین بر ستون تا نصف عمق تیر از محل تشکیل مفصل پلاستیک به سمت داخل دهانه در نظر گرفته می شود. نظر به اهمیت ناحیه حفاظت شده اعضا در تأمین شکل پذیری مورد نیاز رعایت الزامات قید شده برای ساخت اعضای سیستم های باربر لرزه ای مطابق بند ۷-۴-۹ ضروری است.
۶-۳-۷- بررسی نقشه ها و مستندات
نقشه ها، محاسبات و تمامی اطلاعات تهیه شده توسط پیمانکار برای ساخت و نصب قطعات باید جهت بررسی و تصویب به کارفرما ارجاع داده شود.
۷-۳-۷- نقشه های چون ساخت
پس از اتمام عملیات ساخت و نصب کارهای فولادی پیمانکار باید نقشه های کاملی از وضع موجود ساخت و نصب را که شامل تمامی تغییرات نسبت به نقشه های اولیه باشد تهیه و به کارفرما ارائه نماید.
۴-۷- ضوابط اجرایی
۱-۴-۷- شناسایی مشخصات کار
تمامی مصالح و محصولات فولادی مورد استفاده در کار باید دارای مدارک مورد تایید مطابق ضوابط بخش ۷-۲ بوده به طوری که مشخصات آن معلوم و قابل بررسی باشد. تمامی قطعات باید در تمامی مراحل ساخت و نصب با استفاده از نشانه گذاری قابل ردیابی باشند.
۲-۴-۷- حمل و نقل و جابه جایی قطعات
مصالح و محصولات فولادی باید به طور مطمئن و ایمن بسته بندی، جابه جا و حمل و نقل شوند به طوری که در آن ها اعوجاج و تابیدگی ماندگاری رخ نداده و آسیب های سطحی به حداقل ممکن برسد. برای این منظور:
- الف- برای حفاظت از قسمت های مهار نشده انتهایی قطعات باید تمهیدات ویژه ای در نظر گرفته شود.
- ب- تمامی سطوح ماشین کاری شده نظیر سوراخ پیچ ها، لبه های پخ خورده برای اجرای جوش های شیاری و... باید به نحوی محافظت شوند که در آن ها آسیب های سطحی ایجاد نشود.
- پ- تمامی سطوح ماسه پاشی شده جهت انجام اتصالات لغزش بحرانی باید به نحوی محافظت شوند که عملکرد مورد انتظار این سطوح خدشه دار نشود.
۳-۴-۷- برشکاری و شکل دهی
۱-۳-۴-۷- عملیات برشکاری
برشکاری و شکل دهی قطعات فولادی می تواند به طریق اره کاری، گیوتین، برش حرارتی، پخکاری لبه، صافکاری یا ماشین کاری انجام شود. برشکاری دستی در صورتی مجاز خواهد بود که استفاده از برش حرارتی ماشینی غیر قابل انجام باشد. تمام نواحی که استفاده از برش حرارتی، برش پلاسما، برش لیزر، برش با شعله مجاز نباشد باید در مشخصات فنی بیان شود.
۲-۳-۴-۷- لبه های برشکاری حرارتی
به شرط آنکه توانایی فرایند برشکاری حرارتی استفاده شده مطابق با استانداردهای مربوط نظیر EN 1090-2 به منظور کیفیت و سختی سطوح برش بازرسی و تایید شده باشد لبه های بریده شده با برش حرارتی که دارای ناهمواری های قابل توجهی نیستند اصلاح آن ها بدون تمهیدات خاصی پذیرفتنی است. در غیر این صورت لبه های بریده شده ای که در عملیات جوشکاری ذوب نمی شوند باید با برداشتن این ناهمواری ها هموار و اصلاح گردند. ملاک نظر در اینجا دستگاه نظارت می باشد. گوشه های داخلی و شکاف های بریده شده با فرایند برشکاری حرارتی نظیر قسمت های بریده شده بال در اتصال مفصلی تیر به تیر باید با شعاع حداقل پنج میلی متر گرد شده باشند. پیش از انجام گالوانیزه کردن این نواحی باید جهت مطابقت با ضوابط به طور ویژه بررسی شوند.
۳-۳-۴-۷- ستون ها و اعضای فشاری
ستون ها و اعضای فشاری که در انتها برای باربری به صورت تماس مستقیم استفاده نمی شوند باید دارای دقت ساختی مطابق بخش ۷-۷-۲-۲- باشند. ستون ها و اعضای فشاری که در انتها برای باربری با تماس مستقیم استفاده می شوند باید دارای دقت ساختی مطابق بخش ۷-۷-۲-۳ باشند. سطوح تماس در ستون های با مقاطع دارای ابعاد بیش از یک متر که برای تماس مستقیم استفاده می شوند باید با تمهیدات ویژه ساخته شوند تا پس از نصب مقدار انحراف مجاز آن ها از محور قائم مطابق بخش های ۷-۹-۵-۸ و ۷-۹-۵-۹ و فاصله درز مجاز آن ها مطابق بخش ۷-۹-۵-۱۰ باشد.
۴-۴-۷- ماشین کاری
۱-۴-۴-۷- ضخامت قطعات ماشین کاری شده
ضخامت قطعاتی که در نقشه ها برای ماشین کاری مشخص شده منظور حداقل ضخامت قطعه پس از پایان عملیات ماشین کاری است.
۵-۴-۷- پرداخت
۱-۵-۴-۷- برداشتن زوائد
لبه های بریده شده باید با برداشتن هرگونه ناهمواری، زائده، تراشه و نامنظمی هموار گردد. همچنین محل سوراخ ها در صورت لزوم باید با برداشتن بیرون زدگی ها و زوائد پرداخت گردد.
۲-۵-۴-۷- پرداخت لبه ها
تمام لبه های تیز باید پرداخت و هموار گردند. اما زوایای \(90^{\circ}\) حاصل از برشکاری، نورد و ماشین کاری بدون هیچ گونه تمهیداتی قابل قبول است.
۶-۴-۷- سوراخ کاری
۱-۶-۴-۷- سوراخ ها
سوراخ های گرد برای وسایل اتصال (پیچ یا پین) باید توسط مته کاری، منگنه یا برش پلاسما انجام شوند. کیفیت مراحل سوراخ کاری باید به طور دوره ای مطابق با استانداردهای مربوط نظیر استاندارد EN 1090-2 کنترل شوند. قطعاتی که با پیچ به هم متصل می شوند در صورت امکان باید به یک دیگر خال جوش شده و با هم سوراخ کاری شوند.
۲-۶-۴-۷- تطابق
تمام سوراخ های وسایل اتصال باید از نظر مطابقت با یک دیگر به گونه ای باشند که به راحتی بتوان وسایل اتصال را از قطعات متصل شونده در راستای عمود بر سطح تماس عبور داد. استفاده از وسایل نصب و نگهداری موقت به شرط آنکه در سوراخ ها اعوجاج و گشاد شدگی ایجاد نکند، مجاز خواهد بود.
۳-۶-۴-۷- مته کاری هم زمان چندین قطعه
در صورتی که قطعات جداگانه به خوبی به هم محکم شده باشند مته کاری هم زمان آن ها مجاز خواهد بود. این قطعات پس از مته کاری باید از هم جدا شده و تمام زوائد آن ها پرداخت شوند.
۴-۶-۴-۷- منگنه کاری با اندازه کامل
استفاده از روش منگنه کاری برای سوراخ های با اندازه کامل (سوراخ هایی که پس از سوراخ کاری به وسیله منگنه کاری گشاد نمی شوند) به شرطی مجاز خواهد بود که صلاحیت و توانایی این روش سوراخ کاری بر اساس استاندارد ملی مربوط یا بر اساس استاندارد EN 1090-2 مورد تایید دستگاه نظارت باشد و نیز در مشخصات فنی روش دیگری الزام نشده باشد. سوراخ کاری ورق ها و نیمرخ ها تا ضخامت ۱۵ میلی متر به کمک منگنه مجاز بوده اما سوراخ کاری نهایی ورق ها و نیمرخ های با ضخامت بیش از ۱۵ میلی متر باید به کمک مته دوار انجام پذیرد. برای سوراخ های با قطر بزرگ تر می توان ابتدا سوراخی با قطر کوچک تر توسط منگنه (پانچ) ایجاد نمود سپس مطابق الزامات بند ۷-۴-۶-۵ از طریق برقو زدن سوراخ را به قطر دلخواه رساند.
۵-۶-۴-۷- منگنه کاری و برقو زدن
در محل هایی که مطابق مشخصات پروژه منگنه کاری با اندازه کامل مجاز نباشد می توان از منگنه کاری با قطر حداقل دو میلی متر کمتر از قطر سوراخ استفاده کرد و هنگام نصب سوراخ را توسط برقو گشاد نمود. در این حالت حداکثر قطر سوراخ از سه میلی متر بزرگ تر از قطر پیچ است و برقوزنی نباید قطر سوراخ را بیش از پنج میلی متر افزایش دهد. استفاده از برش شعله برای گشاد کردن سوراخ ها مجاز نیست.
۶-۶-۴-۷- سوراخ های لوبیایی
انجام سوراخ های لوبیایی توسط یکی از روش های منگنه کاری، برشکاری حرارتی یا توسط مته کاری با دو سوراخ و برشکاری کامل مجاز خواهد بود.
۷-۴-۷- سرهم بندی
قطعات متصل شونده باید به گونه ای محکم به یک دیگر کشیده شوند تا از دستیابی به الزامات مورد نظر در خصوص آماده بودن قطعه یا تماس مستقیم آن اطمینان حاصل شود. به بندهای ۷-۴-۳-۳، ۷-۵-۴-۱، ۷-۶-۱-۲ و ۷-۶-۴-۱ رجوع شود. استفاده از وسایل نصب در سوراخ ها برای تنظیم و ردیف کردن آن ها به شرط آنکه سبب ایجاد خرابی و اعوجاج در سوراخ نشوند مجاز است.
۸-۴-۷- خم کاری و صاف کردن قطعات
ساخت، خم کردن یا صاف کردن قطعات باید توسط یکی از روش های زیر انجام شود:
- الف- استفاده از ابزار مکانیکی با رعایت به حداقل رساندن اعوجاج و فرورفتگی و تغییرات در مقطع عضو
- ب- استفاده از گرم کردن موضعی با اطمینان از کنترل دقیق دما و عدم تجاوز آن از \(650^{\circ}\) سانتی گراد ؛
- پ- استفاده از روش خمکاری القایی. این روش زمانی مجاز خواهد بود که در مراحل انجام کار دما با دقت کنترل شود و توانایی حفظ خصوصیات مصالح نهایی از پیش ارزیابی شده باشد.
- ت- در خم کاری یا صاف کردن قطعات باید محدودیت های زیر رعایت شود:
- ت-۱- برای فولادهای تا رده S355 خمکاری در دمای بین \(250^{\circ}\) تا \(380^{\circ}\) سانتی گراد مجاز نمی باشد.
- ت-۲- برای فولاد رده S420 فرایند شکل دهی حرارتی باید در محدوده \(960^{\circ}\) تا \(750^{\circ}\) سانتی گراد صورت گیرد و سپس در دمای هوا خنک شود.
- ث- در شکل دهی به صورت سرد توسط غلتک، فشار یا تا کردن باید مطابق الزامات استاندارد ملی نورد سرد مربوط و در نبود آن مطابق استاندارد ISO 6930 باشد.
- ج- شکل دهی حرارتی برای فولادهای استاندارد EN 10025-4 مجاز نمی باشد.
- چ- چکش کاری مجاز نمی باشد.
پس از خم کردن یا صاف کردن قطعات تمام جوش های موجود در ناحیه خم شده یا صاف شده باید به صورت چشمی مورد بازرسی قرار گیرد. جوش هایی که نیاز به آزمایش های غیر مخرب (NDT) دارند باید پس از عملیات خم کردن یا صاف کردن آزمایش شوند.
۹-۴-۷- الزامات ویژه برای ساخت قطعات سیستم باربر لرزه ای
در ناحیه محافظت شده ساخت و نصب قطعات و اعضای باربر لرزه ای باید توأم با رعایت الزامات زیر باشد:
- الف- در محدوده ناحیه محافظت شده تمام سوراخ ها، خال جوش ها، قطعات الحاقی برای نصب، شیار زدن با هوا برش، برشکاری های حرارتی مشخص نشده در نقشه باید بر اساس نظرات دستگاه نظارت ترمیم گردد.
- ب- نصب گل میخ های برشی در روی بال تیر در ناحیه محافظت شده مجاز نیست مگر آنکه در مشخصات پروژه شرایط دیگری تعیین شده باشد.
- پ- جوش های نقطه ای برای نصب ورق عرشه مجاز می باشد.
- ت- استفاده از قطعات متصل کننده عرشه فولادی که در بال تیر نفوذ می کنند در ناحیه محافظت شده مجاز نبوده مگر برای میخ کوبی بادی که حداکثر تا قطر ۴٫۵ میلی متر مجاز خواهد بود.
- ث- پیچکاری، جوشکاری، استفاده از پیچ خودکار یا استفاده از میخکوب های بادی به منظور اتصال نبشی کشی، لبه پیرامونی نماهای خارجی، نصب تیغه های جدا کننده، بازشوها، لوله های تأسیساتی یا هرگونه قطعه دیگر در ناحیه محافظت شده مجاز نمی باشد.
۱۰-۴-۷- بازرسی
به منظور اطمینان از مناسب بودن روند تولید با نظر دستگاه نظارت به تعداد کافی از قطعات باید از نظر دقت ابعادی ساخت و مطابقت با نقشه ها بررسی شوند.
۱۱-۴-۷- انبار کردن
قطعات ساخته شده ای که پیش از حمل یا نصب انبار می شوند باید با فاصله مناسب از روی سطح زمین و در صورت امکان به طور منظم روی هم انباشته شوند به طوری که از جمع شدن آب جلوگیری گردد. همچنین قطعات باید به گونه ای روی هم انبار و علامت گذاری شوند که از شناسایی آن ها در هر موقعیت و زمان اطمینان حاصل شود.
۵-۷- جوشکاری
۱-۵-۷- صلاحیت جوشکار
۱-۱-۵-۷- آزمایش
جوشکارها و عوامل جوشکاری باید مطابق ضوابط ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه مورد ارزیابی قرار گیرند.
۲-۱-۵-۷- گواهینامه صلاحیت
آزمایش جوشکارها و عوامل جوشکاری باید بر اساس مشاهدات عملی بوده و گواهینامه های صلاحیت آن ها باید توسط دستگاه نظارت جوش تایید شوند.
۲-۵-۷- فرایندهای جوشکاری
۱-۲-۵-۷- تهیه دستورالعمل جوشکاری (WPS)
دستورالعمل های جوشکاری مجموعه ای مکتوب از دستورالعمل هایی است که با رعایت آن ها جوش سالم اجرا می شود. هدف از تنظیم دستورالعمل های جوشکاری (WPS) مشخص و تعیین نمودن جزئیات کامل روند جوشکاری است. در این دستورالعمل حدود و دامنه تغییر هر یک از متغیرهای جوشکاری نظیر نوع الکترود، مشخصات فلز پایه، روش جوشکاری، شرایط آماده سازی درز اتصال، وضعیت یا وضعیتهای مجاز جوشکاری، شرایط پیش گرمایش و پس گرمایش، استفاده یا حذف پشت بند یا عملیات گوجینگ و مواردی مشابه باید مشخص باشد تا از این طریق اولاً از اعمال سلیقه در روند جوشکاری جلوگیری شود، ثانیاً با استفاده از این دستورالعمل بتوان جوشی سالم و مطلوب اجرا کرد. دستورالعمل های جوشکاری (WPS) تهیه شده باید مطابق با الزامات ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه باشد. به طور عمومی تمام دستورالعمل های جوشکاری باید توسط انجام آزمایش تایید شوند. در صورتی که نیاز به جوشکاری روی فولاد با لایه پوشش دار محافظتی باشد دستورالعمل جوشکاری باید برای بیشترین ضخامت پوشش محافظتی تهیه گردد.
۲-۲-۵-۷- تایید دستورالعمل جوشکاری و آزمایش های مربوط
گزارش ارزیابی دستورالعمل های جوشکاری (WPQ) تهیه شده باید مطابق با ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه بوده و توسط دستگاه نظارت جوش بررسی و ارزیابی شود.
۳-۲-۵-۷- استفاده از دستورالعمل های جوشکاری
دستورالعمل های کار باید از گزارش های ارزیابی دستورالعمل های جوشکاری (WPQ) تهیه شوند. این دستورالعمل ها برای جوشکار باید قبل از شروع کار و بر اساس نوع درز جوش و نوع مصالح آماده گردند. دستورالعمل های کار باید در دسترس کارفرما، مشاور و دستگاه نظارت پروژه باشد.
۳-۵-۷- سرهم بندی
۱-۳-۵-۷- آماده سازی
آماده سازی درزهای جوش از نظر دقت در ابعاد مورد نیاز در دستورالعمل جوشکاری و مطابق با روش جوشکاری استفاده شده باید به گونه ای باشند تا از دستیابی به کیفیت های لازم مطابق جداول ۷-۶ و ۷-۷ اطمینان حاصل شود.
۲-۳-۵-۷- گیره ها و ثابت کننده های قطعات
جوشکاری قطعات جمع شده در گیره ها و ثابت کننده ها می تواند در همان محل تکمیل شود یا پس از خال جوشکاری از گیره و ثابت کننده ها باز شده و سپس تکمیل گردد.
۳-۳-۵-۷- خال جوش کاری
استفاده از خال جوش با شرایط زیر بلامانع است:
- الف- خال جوشی که در نواحی جوشکاری استفاده شده و با سنگزنی یا شیارزنی کاملاً برداشته می شود به طوری که در جوشکاری تأثیری نداشته باشد.
- ب- خال جوشی که توسط جوشکار با صلاحیت مطابق بند (۷-۵-۲) و مطابق با دستورالعمل جوشکاری انجام شود و طول جوش آن حداقل چهار برابر ضخامت قطعه ضخیم تر و حداقل ۵۰ میلی متر باشد که به عنوان جوش های اصلی استفاده شود.
- پ- خال جوشی که توسط جوشکار با صلاحیت مطابق بند (۷-۵-۲) و مطابق با دستورالعمل جوشکاری انجام شود و بتوان نشان داد که خال جوش در طی عبورهای بعدی جوشکاری به طور کامل ذوب می شود.
۴-۳-۵-۷- کنترل اعوجاج
ترتیب و توالی جوشکاری یک درز یا ترتیب درزها باید به گونه ای باشد تا اعوجاج و تاب خوردگی در قطعات به کمترین مقدار برسد.
۵-۳-۵-۷- ساخت یا نصب قطعات الحاقی
جوشکاری قطعات الحاقی که به منظور ساخت یا نصب مورد نیاز هستند باید مطابق الزامات جوش های دائم انجام شود. در صورتی که الزام به برداشتن قطعات الحاقی باشد این کار باید توسط برش با شعله یا شیارزنی و در محلی به فاصله حداقل سه میلی متر از سطح قطعه اصلی انجام شود. مصالح باقیمانده باید با سنگ زنی برداشته و صاف شده و ناحیه مورد نظر مورد بازرسی چشمی قرار گیرد. در صورتی که ضخامت قطعه اصلی بیش از ۲۰ میلی متر باشد این بازرسی باید با آزمایش مواد نافذ (PT) یا ذرات مغناطیسی (MT) انجام پذیرد. ضوابط پذیرش در جدول ۷-۱۸ شرح داده شده است. برداشتن قطعات الحاقی توسط چکش و ضربه مجاز نمی باشد.
۶-۳-۵-۷- ورق گوشواره (ناودانی) انتهای جوش
در صورتی که مطابق ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه و این ضابطه در انتهای جوش های شیاری تعبیه ورق گوشواره ای که به آن ناودانی انتهای جوش نیز گفته می شود ضروری باشد الزامات جوشکاری و نحوه برداشتن آن ها باید به دقت رعایت گردد. مصالح ورق های گوشواره ای (ناودانی های انتهای جوش) جوش های شیاری باید فولادی بوده ولی نیازی نیست از همان رده مقاومتی قطعات اصلی باشند. این قطعات اضافی باید طوری قرار گیرند تا پیوستگی عملیات فراهم گردد. پس از تکمیل عملیات جوشکاری این قطعات باید برداشته شده و سطح انتهای جوش به صورت صاف پرداخت گردد. پس از برداشتن ورق های گوشواره ای حداکثر ناهمواری سطح باید برابر ۱۳ میکرومتر باشد. برای برداشتن ورق های گوشواره ای الزامات عنوان شده در جدول ۷-۱۷ باید رعایت گردد.
جدول ۷-۱۷ الزامات برداشتن ورق های گوشواره ای (ناودانی های انتهای جوش ها)
| قاب های خمشی | اتصال بال فوقانی تیر به بال ستون | برداشته شود. |
| اتصال بال تحتانی تیر به بال ستون | برداشته شود. | |
| ورق های پیوستگی | در گوشه اتصال بال به جان ستون نزدیک ناحیه K استفاده نشود. در صورت استفاده باقی بماند. | |
| نزدیک لبه بال ستون برداشته شود. | ||
| قاب های مهاربندی شده همگرا | کلیه اتصالات مهاربندها | باقی بماند |
| قاب های مهاربندی شده واگرا | اتصال تیر پیوند به ستون | برداشته شود. |
| اتصال مهاربندها به تیر پیوند | برداشته شود. | |
| سایر اتصالات مهاربندها | باقی بماند | |
| وصله ستون ها در قاب های خمشی و مهاربندی شده همگرا و واگرا | وصله ستون ها | برداشته شود. |
۴-۵-۷- آزمایش جوش ها
۱-۴-۵-۷- آزمایش های متعارف جوش
به شرط آنکه ثابت شود دستورالعمل های جوشکاری مورد استفاده هنگامی که در تولید مطابق بند ۷-۲-۲-۱-۵ به کار می روند توانایی ارائه کیفیت مورد نظر را دارند کنترل مداوم کیفیت جوش باید توسط آزمایش های متعارف ادامه پیدا کند. آزمایش های متعارف شامل ۱۰۰ درصد بازرسی چشمی مطابق بند ۷-۵-۴-۳ به همراه آزمایش غیر مخرب (NDT) تکمیلی بوده که باید توسط دستگاه بازرسی جوش انجام شود تا در خصوص اینکه دستورالعمل های جوشکاری، جوشکارها و عوامل جوشکاری کار را مطابق با کیفیت مورد نظر تولید می کنند اطمینان حاصل شود. معیار کیفیت لازم کار مطابق ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه است. آزمایش های غیر مخرب (NDT) تکمیلی باید مطابق با جدول ۷-۱۸ باشند. جهت انجام آزمایش های متعارف غیر مخرب (NDT) تکمیلی درزهای جوش باید طوری انتخاب شوند که نمونه های انتخاب شده موارد زیر را تا حد امکان پوشش دهند:
- الف- نوع درز جوش (جوش گوشه با یک پاس، جوش گوشه با چند پاس، جوش نفوذ کامل،...)
- ب- نوع مصالح فولادی اجزای اتصال
- پ- تجهیزات جوشکاری
- ت- کار جوشکاران
- ث- محل های انجام کار (در کارخانه یا در محل پروژه)
در صورتی که آزمایش های متعارف یا آزمایش های ویژه پروژه (موضوع بند ۷-۵-۴-۷) در داخل یک قطعه (طول تحت بازرسی طولی از یک قطعه بزرگ که مورد بازرسی قرار می گیرد) نواقصی را مشخص نمایند به طوری که از ضوابط پذیرش موجود در جدول ۷-۱۸ فراتر رود، این نواقص باید اصلاح شده یا در صورت لزوم به مسئول هماهنگی جوشکاری ارجاع داده شود. در این حالت آزمایش های غیر مخرب تکمیلی بیشتری در هر طرف قطعه (طول تحت بازرسی که دارای نقص است) باید انجام شود. در صورت مشاهده نواقص بیشتر علت آن باید با بررسی های لازم مشخص گردد. نتایج جدیدترین آزمایش های متعارف انجام شده در بازه زمانی سه ماه برای هر دستورالعمل جوشکاری (WPS) باید همواره در دسترس کارفرما و دستگاه نظارت باشد.
جدول ۷-۱۸ آزمایش های غیر مخرب (NDT)
| نوع جوش مورد آزمایش | نوع آزمایش |
| ۱- صد درصد کلیه جوش ها بازرسی چشمی | بازرسی چشمی (VT) |
| ۲- صد درصد جوش ها لب به لب عرضی بال های کششی اعضای کششی خرپاها، یک ششم عمق جان تیرها در مجاورت بال کششی و جوش شیاری ورق روسری و زیرسری به ستون در اتصال صلب تیر به ستون | آزمایش فراصوت (UT) |
| ۳- ده درصد جوش های لب به لب طولی بال های کششی و اعضای کششی خرپاها | آزمایش فراصوت (UT) |
| ۴- بیست درصد جوش های لب به لب عرضی و طولی در بال های فشاری و اعضای فشاری خرپاها و ستون ها | آزمایش فراصوت (UT) |
| ۵- بیست درصد جوش های لب به لب عرضی جان تیرها که شامل بند ۲ فوق نبوده و جوش های لب به لب طولی جان تیرها | آزمایش فراصوت (UT) |
| ۶- ده در صد جوش گوشه بال به جان و سخت کننده ها | آزمایش ذرات مغناطیسی (MT) یا مواد نافذ (PT) |
| ۷- صد درصد جوش های گوشه اتصالات مهاربندی ها و اتصالات تیر به ستون | آزمایش ذرات مغناطیسی (MT) یا مواد نافذ (PT) |
از آزمایش پرتونگاری (RT) نیز می توان استفاده نمود. مطابق بند ۷-۵-۵-۵.
۲-۴-۵-۷- آزمایش های اولیه جوش
آزمایش های اولیه جوش شامل ۱۰۰ درصد بازرسی چشمی مطابق بند ۷-۵-۴-۳ به همراه آزمایش غیر مخرب (NDT) تکمیلی بوده که باید توسط دستگاه بازرسی جوش انجام شود تا اطمینان حاصل گردد در صورتی که از دستورالعمل های جوشکاری (WPS) در تولید استفاده می شوند توانایی دستیابی به کیفیت مورد نظر را خواهند داشت. آزمایش های اولیه جوش شامل روند ارزیابی WPS و آزمایش های مقدماتی مربوط به آن برای شروع تولید بر مبنای پنج درز جوش ساخته شده مطابق با شرایط تولید با یک WPS جدید و با در نظر گرفتن موارد زیر است:
- الف- در صورتی که WPS در بعضی مواقع در محل پروژه استفاده شود باید حداقل دو درز جوش مطابق شرایط محل پروژه باشد. در صورتی که WPS برای استفاده در محل پروژه باشد باید هر پنج درز جوش مطابق شرایط محل پروژه تهیه شود.
- ب- تعداد آزمایش ها دو برابر تعداد آزمایش های مندرج در جدول ۷-۱۸ باشد.
- پ- حداقل طول درز آزمایش شده باید ۹۰۰ میلی متر باشد.
- ت- روش های استفاده شده برای آزمایش های غیر مخرب تکمیلی مطابق جدول ۷-۱۸ باشد.
- ث- تمام جوش ها باید ضوابط پذیرش ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه را تأمین نماید.
در صورتی که نتایج آزمایش ها با کیفیت مورد نظر مطابقت نداشته باشد علت آن باید پس از بررسی مشخص شده و پس از اصلاح مجدداً پنج درز جوش جدید آزمایش گردد. نتایج آزمایش های اولیه تمام دستورالعمل های جوشکاری باید جزو مدارک پروژه نگهداری شده و در هر زمان در صورت نیاز در اختیار کارفرما و دستگاه نظارت قرار گیرد.
۳-۴-۵-۷- بازرسی چشمی جوش
برای مشخص کردن حفظ کیفیت تولید ۱۰۰ درصد تمام جوش ها باید پیش از جوشکاری، در حین جوشکاری و پس از تکمیل جوشکاری بازرسی شوند. تمام جوشکاری هایی که در اثر فرایند تولید از دسترس خارج شوند باید پیش از خارج شدن از دسترس بازرسی شوند. بازرسی چشمی جوش ها می تواند توسط بازرس جوش یا جوشکار دارای صلاحیتی که برای بازرسی چشمی انواع جوش های مرتبط آموزش دیده انجام شود. استفاده از جوشکار دارای صلاحیت برای این منظور به سبب آنکه جوشکار در هنگام جوشکاری از نظر چشمی جوش های انجام شده را کنترل و رفع عیب می نماید می تواند برای کاستن از عیوب جوش در آزمایش های بعدی مناسب باشد. بازرسی نهایی چشمی اضافی باید توسط یک بازرس جوش دارای صلاحیت در آزمایش غیر مخرب (NDT) انجام شود. بازرسی های جوش باید مطابق دستورالعمل زیر انجام شود:
- الف- پیش از جوشکاری یا در بین پاس های جوش:
- بررسی صحت آماده سازی برای جوشکاری مطابق دستورالعمل جوشکاری. مواردی که باید بررسی شوند شامل آماده سازی زاویه ها، فاصله ریشه جوش، شرایط سطحی ریشه جوش، عمق آماده شده برای جوش های با نفوذ نسبی و حداقل فاصله آزاد برای جوش های گوشه است.
- بررسی عدم وجود آلودگی (گریس، روغن، گردوخاک، رنگ و رطوبت) در سطحی که باید جوش شود.
- بررسی خال جوش هایی که باید برداشته شوند و مناسب بودن آن ها مطابق الزامات بند ۷-۵-۳-۳.
- برای جوش های با تعداد پاس های زیاد بررسی مناسب بودن شرایط سطحی فلز جوش باقی مانده قبلی. همچنین بررسی مجدد موارد ۱ و ۲. ناحیه جوشکاری باید بدون سرباره و عاری از پاشیدگی جوش بوده و برای فلز جوش پاس های بعدی مناسب باشد.
- بررسی مطابقت موقعیت نسبی قطعاتی که باید متصل شوند با نقشه های ساخت و رضایت بخش بودن تنظیمات درزهای جوش.
- بررسی شکل و عمق شیارزنی از پشت جهت اطمینان از برداشتن کامل طرف دوم تا رسیدن به فلز جوش در عمق. همچنین بررسی نیاز به آزمایش های غیر مخرب مکمل در این مرحله پیش از ادامه کار.
- ب- پس از هر پاس جوش یا در پایان جوشکاری:
- بررسی بعد جوش. اندازه گیری تخمینی چشمی توسط جوشکار مجاز بوده ولی تایید نهایی باید بر اساس اندازه گیری دقیق صورت گیرد.
- بررسی کامل بودن جوش ها. مواردی که باید بررسی شوند شامل اندازه، طول جوش ها، تکمیل بخش انتهای جوش ها در انتهای کار، تکمیل برگشت جوش ها است.
- بررسی تمام چاله های پرشده و عاری بودن از هرگونه ترک چاله ای.
- بررسی تمام بریدگی های لبه جوش و اندازه گیری آن ها برای ارزیابی در صورت وجود.
- بررسی خط جوش از نظر یکنواختی و صافی ظاهر. شکل مقطع جوش های گوشه از نظر تحدب یا صاف بودن سطح رویه و عدم وجود گود افتادگی و شیار پرنشده در جوش های لب به لب.
- بررسی عدم وجود ترک در جوش و نیز تخلخل های قابل توجه موجود در آن.
- بررسی عدم وجود بیرون زدگی و لوچه.
- بررسی عدم وجود آسیب مکانیکی ناشی از ابزار آلات مورد استفاده نظیر قلم، چکش و...).
- پ- عملیات اصلاحی:
- عملیات اصلاحی برای معایب جزئی که قابلیت اصلاح سریع داشته باشند را می توان با اجازه بازرس جوش به کار برد.
- معایب مهم تر باید به عنوان عدم پذیرش گزارش شود و اقدامات اصلاحی پیش از آزمایش های غیر مخرب (NDT) صورت گیرد.
۴-۴-۵-۷- حداقل زمان مورد نیاز برای شروع آزمایش های غیر مخرب (NDT)
در صورتی که خطر احتمال تأخیر در ترک خوردن در جوش باشد پیش از بازرسی و کنترل نهایی قطعات جوش شده ممکن است نیاز به سپری شدن مدت زمانی پس از اتمام جوشکاری قطعات باشد. حداقل زمان مورد نیاز پس از جوشکاری برای شروع آزمایش های غیر مخرب (NDT) در جدول ۷-۱۹ ارائه شده است. مدت زمان سپری شده از اتمام جوشکاری ها باید در گزارش های بازرسی ثبت شود. در صورتی که پیمانکار بر اساس گزارش ها بتواند نشان دهد که خطر تأخیر در ترک خوردن ناشی از هیدروژن وجود ندارد با صلاحدید مسئول هماهنگی جوشکاری می تواند از رعایت این زمان صرف نظر نماید یا مقدار آن را کاهش دهد. در هر صورت با رعایت یا عدم رعایت حداقل زمان برای شروع آزمایش های غیر مخرب (NDT) تمام ترک های تشخیص داده شده باید مطابق با الزامات جدول ۷-۱۹ اصلاح شوند.
جدول ۷-۱۹ زمان مورد نیاز برای شروع آزمایش NDT
| اندازه جوش \(a_{s}\) (mm) | (حرارت ورودی ناشی از جوشکاری \((kJ/mm)\) | زمان مورد نیاز برای آزمایش (ساعت) |
| \(a_{s} \le 12\) | همه مقادیر | زمان مورد نیاز برای خنک شدن (A) |
| \(a_{s} > 12\) | \(\le 1.6\) | \(4\) |
| \(1.6 < Q \le 3\) | \(16\) | |
| \(Q > 3\) | \(40\) |
در این رابطه \(Q=k\frac{VI}{v}\times 10^{-3}\).
۵-۴-۵-۷- آزمایش تشخیص عیوب سطحی
در صورتی که نیاز به بازرسی سطحی جوش باشد باید از آزمایش ذرات مغناطیسی (MT) استفاده شود. انجام این آزمایش باید پیش از انجام بازرسی چشمی نهایی توسط بازرس جوش دارای صلاحیت برای آزمایش غیر مخرب (NDT) صورت گیرد. در صورتی که انجام آزمایش ذرات مغناطیسی (MT) عملی نباشد انجام آزمایش مواد نافذ (PT) مجاز خواهد بود. برای تشخیص عیوب سطحی نهایی باید حداقل زمان لازم برای شروع آزمایش مطابق بند ۷-۵-۴-۴ رعایت شود. عواملی که آزمایش های نهایی مربوط به بازرسی های سطحی جوش را انجام می دهند باید دارای گواهی صلاحیت در این زمینه از مراجع معتبر باشند.
۶-۴-۵-۷- آزمایش فراصوت
در صورتی که نیاز به آزمایش فراصوت (UT) باشد انجام این آزمایش باید مطابق با الزامات ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه باشد مگر آنکه دستگاه بازرسی جوش الزامات دیگری را تعیین کند. انجام آزمایش فراصوت برای درزهای جوش شده باید با رعایت حداقل زمان برای شروع آزمایش های غیر مخرب (NDT) مطابق بند ۷-۵-۴-۴ باشد. علاوه بر بازرسی جوش ها آزمایش فراصوتی را نیز می توان برای بررسی قطعاتی که مستعد پدیده تورق یا پارگی لایه ای در ضخامت هستند به کار گرفت. عواملی که آزمایش های نهایی فراصوت را انجام می دهند باید دارای گواهی صلاحیت در این زمینه از مراجع معتبر باشند.
۷-۴-۵-۷- آزمایش های ویژه
اگر در مشخصات پروژه درزهای جوش خاصی برای انجام آزمایش های غیر مخرب (NDT) تکمیلی با مقدار و روش آزمایش خاصی تعیین شده باشند این آزمایش ها باید به آزمایش های متعارف اضافه شوند.
۸-۴-۵-۷- معیار پذیرش جوش
معیارهای پذیرش جوش و اقدامات اصلاحی در جدول ۷-۲۰ ارائه شده است.
جدول ۷-۲۰ ضوابط پذیرش برای تولیدات جوش شده در سازه ها فولادی
| پارامتر | نوع جوش | جهت جوش | شماره شکل مرجع | ضوابط پذیرش مقادیر به (mm) | اقدامات اصلاحی در صورت عدم پذیرش |
| ابعاد جوش | جوش گوشه | همه | \(a_{s}\ge D\) (Av. 50) | ترمیم | |
| موقعیت | همه | همه | \(D\pm 10\) | ترمیم | |
| نوع | همه | همه | D | ارجاع به مسئول هماهنگ کننده جوش | |
| همه | \(D+10\) | ترمیم | |||
| گرده جوش در لب به لب | لب به لب | طولی یا عرضی | (i), (ii), (iii) | \(h \le s\) | ترمیم و پرداخت سطحی |
| عدم تکمیل در ریشه جوش | لب به لب | طولی یا عرضی | (ii) | \(h \le 0\) (Av. 50) | ترمیم |
| عیب مقطع | همه | طولی یا عرضی | (iv), (v) | \(h_{1}+h_{2}\le 0.05t\) | ترمیم |
| تخلخل | همه | عرضی | (vi) | \(d\le 2\), \(\sum d\le 10\) | ترمیم |
| ترک | همه | همه | مجاز نیست | ارجاع به مسئول هماهنگ کننده جوش |
ادامه جدول ۷-۲۰ ضوابط پذیرش برای تولیدات جوش شده در سازه های فولادی
۵-۵-۷- جوشکاری گل میخ
۱-۵-۵-۷- روش جوشکاری
جوشکاری گل میخ ها باید توسط یک دستورالعمل جوشکاری (WPS) تایید شده با آزمایش های مراحل جوشکاری مطابق با ضابطه شماره ۲۲۸ سازمان برنامه و بودجه و توسط جوشکار دارای گواهی صلاحیت از مراجع معتبر انجام شود. در صورتی که در مشخصات فنی مجاز باشد، دستورالعمل جوشکاری (WPS) استفاده شده می تواند بر مبنای تجربه جوشکاری های انجام شده قبلی به همراه توصیه های لازم برای مصالح، مراحل و تجهیزات باشد.
۲-۵-۵-۷- جوشکاری آزمایشی پیش از عملیات اجرای گل میخ ها
پیش از شروع عملیات جوشکاری گل میخ ها ابتدا باید یک قطعه آزمایشی انتخاب و حداقل ۱۰ عدد گل میخ بر روی آن جوش شود. سپس ۱۰۰ درصد جوش ها مورد بازرسی چشمی قرار گرفته و پنج عدد از گل میخ ها به اندازه \(60^{\circ}\) خم شوند. پس از آن اگر در جوش ها و نیز در این پنج عدد گل میخ خم شده عیوبی ظاهر نشود عملیات جوشکاری گل میخ ها می تواند شروع شود. در صورتی که در مشخصات پروژه تعیین شده باشد باید آزمایش های اضافی نیز برای حداقل دو گل میخ انجام شود.
۳-۵-۵-۷- آزمایش در هنگام اجرای گل میخ ها
در هنگام جوشکاری قطعات در ابتدای هر نوبت کاری هر جوشکار باید آزمایش تولید ساده را انجام دهد. برای این منظور از سه گل میخ اول تولید شده استفاده می شود. هر گل میخ باید مطابق با الزامات بند ۷-۵-۵-۴ تحت بازرسی چشمی، آزمایش حلقه و آزمایش خمش قرار گیرد. در صورتی که گل میخی مورد پذیرش قرار نگرفت باید دو گل میخ دیگر جوش شوند و مورد آزمایش قرار گیرند. در صورتی که یکی از این دو گل میخ جدید الزامات را جوابگو نباشد اقدامات اصلاحی باید انجام و آزمایش ها مجدداً تکرار شوند.
۴-۵-۵-۷- بررسی و آزمایش ها
تمام گل میخ ها باید تحت بازرسی چشمی و آزمایش حلقه قرار گیرند. برای آزمایش حلقه باید به محل اتصال پای گل میخ با چکش فلزی ضربه زده و کیفیت حلقه جوش مشاهده گردد. در صورتی که در محل اتصال پای گل میخ یک حلقه کامل \(360^{\circ}\) تشکیل نشده باشد یا ضربه با چکش جوشکاری تمیزی را نشان ندهد گل میخ باید جایگزین گردد. پس از رضایت بخش بودن بازرسی چشمی و آزمایش حلقه باید آزمایش خمش در محل هایی که توسط مسئول هماهنگی جوش مشخص می گردد انجام شود. حداقل پنج درصد (حداقل دو عدد در هر تیر) باید برای خم کردن سر گل میخ به سمت انتهای نزدیک تر تیر آزمایش شود. آزمایش خمش باید توسط یک لوله فولادی قرار داده شده روی گل میخ و خم کردن سر آن ها انجام شود به طوری که جابه جایی افقی سر گل میخ حداقل یک چهارم طول آن باشد. زاویه آن تقریباً \(15^{\circ}\) باشد. اضافه بر آن تمام گل میخ های چسبیده به کنار گل میخ های معیوب نیز باید به خمش آزمایش شوند. جوش گل میخ نباید هیچ نشانه ای از ترک خوردگی یا ذوب ناقص را نشان دهد. گل میخ هایی که تحت آزمایش خمش قرار می گیرند نباید صاف شوند.
۵-۵-۵-۷- گل میخ های معیوب
گل میخ های با جوش معیوب یا گل میخ های رد شده در آزمایش خمش باید با یک گل میخ جدید در مجاور همان محل گل میخ معیوب جایگزین شوند. تمام گل میخ های جایگزین شده با گل میخ های معیوب باید تحت آزمایش حلقه و آزمایش خمش مطابق با الزامات بند ۷-۵-۵-۴ قرار گیرند و آزمایش خمش این گل میخ ها به سمت گل میخ معیوب باشد. در صورتی که بر اساس مشخصات پروژه محدودیت های فاصله گل میخ ها رعایت شود برای جایگزین نمودن گل میخ جدید نیازی به برداشتن گل میخ معیوب نخواهد بود. در غیر این صورت گل میخ معیوب باید برداشته شده و محل اتصال با سنگ زنی صاف شود و سپس گل میخ جدید نصب گردد.
۶-۷- پیچکاری
۱-۶-۷- سرهم بندی پیچ های شش گوش معمولی بدون قابلیت پیش تنیدگی
۱-۱-۶-۷- ترکیب پیچ و مهره برای پیچکاری معمولی
ترکیب مصالح پیچ ها و مصالح مهره ها باید مطابق استاندارد مربوط باشد. هر پیچی که هنگام محکم کردن خراب شود باید با یک پیچ سالم جایگزین گردد.
۲-۱-۶-۷- استفاده از پیچ با رده مصالح متفاوت
در صورتی که در یک سازه طراحی اتصالات بر عهده پیمانکار کارهای فولادی باشد استفاده از پیچ های با رده مصالح متفاوت ولی با قطر یکسان مجاز نیست مگر آنکه توجیه فنی و اقتصادی آن توسط دستگاه نظارت تایید شده باشد.
۳-۱-۶-۷- طول پیچ
طول پیچ باید به گونه ای در نظر گرفته شود تا پس از محکم شدن آن حداقل یک رزوه به اضافه اولین رزوه بین مهره و ساق رزوه نشده پیچ فضای خالص باشد. همچنین طول بیرون زده آن حداقل یک گام رزوه کامل از انتهای مهره تا انتهای پیچ باشد.
۴-۱-۶-۷- واشرها
عموماً برای سوراخ های استاندارد در این نوع پیچ ها به استفاده از واشر نیازی نیست. برای اتصال ورق های نازک با ضخامت چهار میلی متر و کمتر به سبب دستیابی به ظرفیت کامل اتکایی باید از واشر در هر دو سمت مهره و کلگی پیچ استفاده شود. در صورتی که یکی از قطعات اتصال ورق نازک نباشد رعایت استفاده از واشر ضروری نیست. در صورتی که قطعات متصل شونده دارای پوشش حفاظتی بوده و امکان آسیب به آن هنگام نصب در اثر چرخش کلگی پیچ یا مهره وجود داشته باشد در هر سمتی که احتمال چرخش است باید از واشر استفاده شود. در سوراخ های غیر استاندارد (سوراخ های بزرگ شده و سوراخ های لوبیایی) در زیر کلگی پیچ یا مهره باید از واشر پر قدرت استفاده شود. استفاده از ورق فولادی با ضخامت بیش از چهار میلی متر به عنوان واشر (واشر ورق) در این مورد بلامانع است. استفاده از یک تا سه لایه واشر (ورق) با مجموع ضخامت ۱۲ میلی متر به منظور تنظیم ساقه رزوه نشده پیچ در سرهم بندی قطعات بلامانع است. برای پیچ های با قابلیت پیش تنیدگی که با روش کنترل گشتاور محکم می شوند در صورتی که به عنوان پیچ های معمولی به کار روند در زیر قطعه ای که پیچیده می شود باید از یک عدد واشر استفاده شود؛ استفاده از واشر اضافی در سمت دیگر بلامانع است.
۵-۱-۶-۷- واشرهای گوه ای
در صورتی که کلگی پیچ یا مهره در تماس با سطحی قرار دارد که شیب آن نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ دارای زاویه بیش از \(3^{\circ}\) است باید از واشر گوه ای پر مقاومت جهت دستیابی به اتکای مورد نظر استفاده شود.
۶-۱-۶-۷- مهره های گالوانیزه شده
در صورتی که در مشخصات پروژه گالوانیزه کردن مهره ها الزام شده باشد مهره های خام باید قبل از رزوه شدن گالوانیزه شوند. گالوانیزه کردن مهره های رزوه شده و رزوه مجدد آن ها مجاز نمی باشد.
۷-۱-۶-۷- محکم کردن پیچ ها
پیچ ها را هنگام سرهم بندی می توان هم با استفاده از ابزار برقی و بادی و هم با استفاده از آچار و با دست محکم (سفت) کرد.
۸-۱-۶-۷- جفت شدن پیچ ها در سوراخ
برای مونتاژ نهایی قطعات بعد از آنکه قطعات علامت گذاری شده بر روی خرک چیده شدند و ورق های اتصال بر روی سوراخ ها قرار گرفتند قطعات به وسیله سنبه هایی که از سوراخ های اتصال می گذرند در جای خود ثابت می شوند. حداکثر عدم انطباق برابر ۱۵ درصد تعداد سوراخ های یک اتصال است. در صورتی که سوراخ پیچ بعد از سرهم بندی توسط مته زنی یا برقو زنی انجام شود اندازه سوراخ باید بر اساس استاندارد اندازه پیچ به گونه ای باشد که پیچ در سوراخ جفت شده و لقی آن در سوراخ بیش از ۰/۳ میلی متر نباشد. حداکثر قطر برقوی مصرفی سه میلی متر بزرگ تر از قطر پیچ است و برقوزنی نباید قطر سوراخ را بیش از پنج میلی متر افزایش دهد. استفاده از برش شعله برای گشاد کردن سوراخ ها مجاز نمی باشد.
۲-۶-۷- آماده سازی و تنظیم برای سرهم بندی پیچ های معمولی بدون قابلیت پیش تنیدگی
۱-۲-۶-۷- تنظیم کردن
قطعات اتصال باید به طور محکمی به هم کشیده شود. در صورتی که بعد از محکم نمودن قطعات درز غیر قابل قبولی مشاهده گردد، اتصال باید جدا شده و از ورق پرکننده با ضخامت بیش از دو میلی متر برای پر کردن آن استفاده گردد. درز غیر قابل قبول درزهایی هستند که پس از محکم شدن ضخامت درز باقیمانده بیش از دو میلی متر باشد. در اتصال قطعات با ضخامت بیش از هشت میلی متر به شرط آنکه در نواحی مرکزی اتصال تماس اتکایی برقرار شده باشد، درز باقیمانده در کناره ها تا چهار میلی متر مجاز خواهد بود مگر آنکه در مشخصات فنی الزامات دیگری تعیین شده باشد. در صورتی که ضخامت ورق های استفاده شده به عنوان ورق پرکننده متفاوت باشند بیشتر از سه ورق پرکننده نباید برای اتصال به کار رود.
۲-۲-۶-۷- برقو زدن
در صورتی که کشیدن قطعات و تنظیم سوراخ ها در هنگام کار بدون تاب خوردگی امکان پذیر نباشد برای اصلاح و یکسان کردن سوراخ ها می توان از برقو زدن استفاده نمود. مشروط بر آنکه استفاده از سوراخ یا پیچ با قطر بزرگ تر از نظر طرح اتصال مجاز باشد.
۳-۶-۷- سرهم بندی پیچ های با قابلیت پیش تنیدگی
۱-۳-۶-۷- ترکیب پیچ و مهره
ترکیب مصالح پیچ ها، مهره ها و واشرها باید مطابق استاندارد مربوط باشد.
۲-۳-۶-۷- طول پیچ
طول پیچ باید به گونه ای در نظر گرفته شود تا پس از محکم شدن آن حداقل طول چهار رزوه کامل به اضافه اولین رزوه بین مهره تحت نیرو و ساق رزوه نشده پیچ فضای خالص باشد. و همچنین طول بیرون زده آن حداقل یک گام رزوه کامل از انتهای مهره تا انتهای پیچ باشد. استفاده از واشر اضافی برای تنظیم این طول ها بلامانع است.
۳-۳-۶-۷- واشرها
در پیچ های با تنش نهایی بزرگ تر از ۹۰۰ مگاپاسکال باید هم زیر کلگی پیچ و هم زیر مهره از واشر استفاده شود. در بقیه پیچ ها استفاده از یک واشر زیر قطعه ای که چرخانده می شود ضروری است. در صورت استفاده از واشر تخت پخدار سمت پخدار واشر باید به سمت مهره یا کلگی پیچ باشد. در صورتی که قطعات متصل شونده دارای پوشش حفاظتی بوده و امکان آسیب به آن هنگام نصب در اثر چرخش کلگی پیچ یا مهره وجود داشته باشد در هر سمتی که احتمال چرخش است باید از واشر استفاده شود.
۴-۳-۶-۷- واشرهای گوه ای
در صورتی که کلگی پیچ یا مهره در تماس با سطحی قرار دارد که شیب آن نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ دارای زاویه بیش از \(3^{\circ}\) است باید از واشر گوه ای پر مقاومت جهت دستیابی به اتکای مورد نظر استفاده شود. مشخصات این واشرها باید مطابق یکی از استانداردهای معتبر مورد تایید دستگاه نظارت باشد.
۵-۳-۶-۷- محکم کردن پیچ ها
استفاده از پیچ های با قابلیت پیش تنیدگی برای اتصال باید مطابق یکی از استانداردهای ISO یا ASTM باشد. بر این اساس محکم کردن پیچ ها می تواند با استفاده از ابزار دارای سنجش گشتاور، روش ترکیبی، پیچ های کشش کنترل یا واشرهای نمایانگر پیش تنیدگی انجام شود. محکم کردن پیچ های هر اتصال در دو مرحله انجام می گیرد. ابتدا تمام پیچ ها تا حد سفتی اولیه (مطابق با الزامات بند ۷-۶-۳-۶) محکم می شوند. سپس با چرخاندن اضافی پیچ ها پیش تنیده می گردند. سفتی اولیه در پیچ به حالتی گفته می شود که یک کارگر ماهر با آچار معمولی بدون آنکه با وزن خود به دسته آچار نیرو وارد کند با به کارگیری آخرین توان خود نتواند پیچ را از آن محکم تر نماید. در روش ترکیبی برای پیش تنیده کردن پیچ باید مهره آن را به اندازه مقداری که در جدول ۷-۲۱ مشخص شده، اضافه چرخاند. برای اطمینان به دستیابی پیش تنیدگی مورد نظر باید از آچار مدرج یا ابزارهای مخصوص مطابق بند ۷-۶-۳-۶ استفاده شود.
جدول ۷-۲۱ چرخش اضافی برای پیش تنیده کردن پیچ در روش ترکیبی
| طول پیچ (L) | دو سطح اتصال عمود بر محور پیچ | یک سطح اتصال عمود بر محور پیچ و سطح دیگر شیب دار با شیب کمتر از 1:20 | دو سطح اتصال شیب دار با شیب کمتر از 1:20 نسبت به محور پیچ |
| \(L \le 4D\) | یک سوم دور | نیم دور | دو سوم دور |
| \(4D < L \le 8D\) | نیم دور | دو سوم دور | پنج ششم دور |
| \(8D < L \le 12D\) | دو سوم دور | پنج ششم دور | یک دور |
۶-۳-۶-۷- بررسی در هنگام و پس از محکم کردن پیچ ها
بررسی پیچ ها از نظر دستیابی به پیش تنیدگی مورد نظر باید مطابق با الزامات استانداردهای مربوط نظیر استاندارد ISO 1090-2 باشد. اگر توسط مشاور الزامات دیگری هم تعیین شده باشند رعایت آن ها نیز ضروری است.
۷-۳-۶-۷- دور انداختن پیچ
در صورتی که پس از تکمیل عملیات پیش تنیدگی در یک پیچ شل شدگی ایجاد شود یا پیچ توسط عوامل کار باز شود پیچ، مهره و واشر مربوط باید دور انداخته شده و به جای آن ها از پیچ، مهره و واشر دیگری استفاده شود. باز کردن و استفاده مجدد از پیچ های پیش تنیده شده به همراه مهره و واشرهای مربوط مجاز نمی باشد.
۴-۶-۷- آماده سازی و تنظیم برای سرهم بندی پیچ های با قابلیت پیش تنیدگی
۱-۴-۶-۷- تنظیم کردن
قطعاتی که به هم متصل می شوند باید به طور محکمی به هم کشیده شده و تمام پیچ ها تا اندازه سفتی اولیه محکم گردند. سپس اتصال به طور کامل بررسی گردد و در صورتی که در آن درزی بیش از یک میلی متر مشاهده شود کل اتصال باید باز شده و پیش از شروع محکم کردن مجدد یک ورق پرکننده با ضخامت بیش از دو میلی متر در آن جایگذاری گردد. در صورتی که در یک اتصال از ورق های پرکننده با ضخامت متفاوت استفاده شود بیش از سه ورق پرکننده نباید برای اتصال به کار رود. در هر یک از مراحل محکم کردن پیچ ها باید از ناحیه ای که اتصال صلب تر است و صفحات تغییر شکل کمتری می دهند شروع به بستن پیچ ها نمود. در وصله ها ناحیه صلب اتصال ناحیه وسط ورق اتصال است. بعد از محکم کردن پیچ های وسط با حفظ تقارن و ترتیب پیچ های کناری تا لبه آزاد ورق اتصال محکم می شوند. سپس می توان به پیچ های وسط پرداخت تا اطمینان حاصل شود سفت کردن پیچ های کناری آن ها را از حالت کاملاً سفت خارج نکرده است. در تمام مراحل محکم کردن پیچ ها باید دقت کرد از چرخیدن پیچ و مهره با هم جلوگیری گردد.
۲-۴-۶-۷- برقو زدن
در صورتی که کشیدن قطعات و تنظیم سوراخ ها در هنگام کار بدون تاب خوردگی امکان پذیر نباشد برای اصلاح و یکسان کردن سوراخ ها می توان از برقو زدن استفاده نمود. مشروط بر آنکه استفاده از سوراخ یا پیچ با قطر بزرگ تر از نظر طرح اتصال مجاز باشد. در این حالت توانایی انتقال نیرو در اتصال باید توسط مشاور نشان داده شود.
۷-۷- دقت در ساخت
۱-۷-۷- کلیات
تغییرات مجاز در ساخت قطعات فولادی به دو بخش رواداری های حساس و رواداری های عملکردی دسته بندی می شوند. اگر در رواداری های مشخص شده در این بخش در جلوی رواداری مجاز از حرف E استفاده شده باشد، منظور رواداری حساس بوده و قطعات باید مطابق با الزامات مشخص شده در این بخش توسط پیمانکار با دقت مضاعف به کار گرفته و گواهی شود. در صورتی که در جلوی رواداری های این بخش از علامت E استفاده نشده باشد منظور رواداری مجاز عملکردی است و رعایت آن ها توسط پیمانکار الزامی است. تغییرات مجاز ارائه شده شامل تغییر شکل های ارتجاعی ایجاد شده در اثر وزن قطعات نیستند. اندازه گیری این تغییرات باید با رعایت تمام پیش خیزها یا تنظیمات اولیه باشد. روش ها و ابزار آلات استفاده شده برای اندازه گیری ها باید بر حسب مورد مطابق استانداردهای مربوط نظیر استاندارد ISO 7976 باشد. اجزای تولیدی که برای ساخت قطعات سازه ای مورد استفاده قرار می گیرند باید با رعایت استانداردهای تولیدی مربوط به کار روند. در صورتی که رواداری های مجاز اجزای استفاده شده در ساخت در دسترس باشد علاوه بر رواداری های ارائه شده در این بخش رواداری های تولید کننده هم باید رعایت گردد. اندازه گیری های ابعادی در قطعات همواره باید انجام شود. محل و توالی اندازه گیری ها باید بر اساس برنامه بررسی تولید کارخانه مشخص شود. تمام رواداری ها باید پس از تکمیل ساخت قطعه بررسی گردند.
۲-۷-۷- رواداری های مجاز برای قطعات نورد شده پس از ساخت
| شکل | نوع رواداری | الزام |
| گونیا بودن انتهای قطعاتی که برای اتکا نیستند. پلان یا نمای انتهای قطعه | \(\Delta=D/100\) | |
| گونیا بودن انتهای قطعاتی که برای اتکا هستند. انتهای قطعاتی که برای تماس در راستای محور آماده شده اند. پلان یا نمای انتهای قطعه | \(\Delta=D/1000\) | |
| مستقیم بودن در دو محور | \(\Delta=L/750\) | |
| طول | \(\le 2\) میلی متر برای تمام اعضا و \(\le 1\) میلی متر برای اعضای دارای تماس کامل اتکایی در انتها. طول پس از برش (L)، بر اساس محور مرکزی مقطع یا برای نبش ها از گوشه نبشی اندازه گیری می شود. | |
| انحنا یا پیش خیز | \(\Delta=\max(L/500, 6 mm)\) انحراف مجاز (\(\Delta\)) از انحنای در نظر گرفته شده طرح یا پیش خیز (\(f\)) در وسط طول (L) ناحیه انحنا نسبت به حالت افقی |
۳-۷-۷- رواداری های مجاز برای اجزاء در قطعات ساخته شده
| شکل | نوع رواداری | الزام |
| موقعیت ورق های الحاقی (E) | \(\Delta=3 mm\) به طور کلی انحراف مجاز (\(\Delta\)) نسبت به موقعیت در نظر گرفته شده در طرح بر روی قطعه اصلی. | |
| موقعیت ورق های سخت کننده (E) | \(\Delta=L/100\) برای حالت های عمومی و \(\Delta=t_{w}/2\) در محل تکیه گاه ها. | |
| امتداد ورق های الحاقی | \(\phi=1^{\circ}\) یا شیب ۱ به ۶۰ زاویه انحراف (\(\phi\)) نسبت به راستای اصلی مورد نظر. | |
| موقعیت سوراخ ها (E) | \(\Delta=2 mm\) انحراف (\(\Delta\)) از موقعیت اصلی برای یک سوراخ از یک مجموعه سوراخ. | |
| سوراخ های منگنه شده | \(\Delta=\max(D/10, 1 mm)\) اعوجاج به وجود آمده در اثر منگنه کاری نباید بیش از مقدار \(\Delta\) باشد. | |
| لبه های بریده شده ورق ها یا نبشی ها | \(\Delta=t/10\le 3 mm\) انحراف (\(\Delta\)) از گونیا بودن لبه ورق. | |
| بیضی شدگی سوراخ ها | \(\Delta=L_{1}-L_{2}\le 1 mm\) | |
| شکاف لبه تیر | \(L/\Delta\le 50\) و \(d/\Delta\le 20\) برای طول و عمق \(\Delta\) | |
| کف ستون ها | \(\Delta=3 mm\) مقدار خروج از مرکزیت (\(e\)) نسبت به موقعیت اصلی در هر امتداد | |
| تیرهای لانه زنبوری | \(\Delta=3 mm\) غیر هم راستایی تیغه جان در راستای ضخامت. \(\Delta=\max(D/2, 2 mm)\) غیر هم راستایی تیغه جان با هم پوشانی. |
۴-۷-۷- رواداری های مجاز برای مقاطع I شکل ساخته شده از ورق
| شکل | نوع رواداری | الزام |
| عمق مقطع (E) | \(\Delta=3 mm\) اگر \(h \le 900 mm\). \(\Delta=5 mm\) اگر \(h > 900 mm\). عمق از روی محور مرکزی \(h\pm\Delta\). | |
| پهنای بال (E) | \(\Delta=3 mm\) اگر \(b \le 300 mm\). \(\Delta=5 mm\) اگر \(b > 300 mm\). \(b_{1}\pm\Delta\) و \(b_{2}\pm\Delta\) پهنای بال هستند. | |
| گونیا بودن مقطع | \(\Delta=\max(b/100, 5 mm)\) برای حالت های عمومی. \(\Delta=b/200\) برای مناطقی که در تماس اتکائی قرار دارد. | |
| خروج از مرکزیت جان | \(\Delta=4 mm\) برای حالت های عمومی. \(\Delta=7 mm\) برای مناطقی که در تماس اتکائی قرار دارد. | |
| انحنا در بال | \(\Delta=\max(b/150, 4 mm)\) برای حالت های عمومی. \(\Delta=b/400\) برای مناطقی که در تماس اتکائی قرار دارد. | |
| بال بالایی تیرهای حمال جرثقیل | \(\Delta=1 mm\) انحنا در بال و در محل قرارگیری ریل در عرض W برابر عرض ریل به اضافه ۱۰ میلی متر در هر طرف آن بر حسب موقعیت. | |
| طول | \(\Delta=1 mm\). اگر فضای کافی در محل موجود بوده و مشکلی در طرح ایجاد نشود. این مقدار تا ۵۰ میلی متر نیز مجاز است. | |
| مستقیم بودن بال (E) | \(\Delta=L/750\). در تیرهای تا طول ۲۲۵۰ میلی متر در صورت وجود مهار جانبی حداقل سه میلی متر مجاز خواهد بود. | |
| انحنا یا پیش خیز | \(\Delta=\max(L/500, 6 mm)\). انحراف مجاز (\(\Delta\)) از انحنای در نظر گرفته شده طرح یا پیش خیز (\(f\)) در وسط طول (L) ناحیه انحنا نسبت به حالت افقی. | |
| اعوجاج در جان (E) | \(\Delta=b/250\) اگر \(b/t \le 80\). \(\Delta=b^{2}/1700t\) اگر \(80 < b/t \le 200\). \(\Delta=b/150\) اگر \(b/t > 200\). |
۵-۷-۷- رواداری های مجاز برای مقاطع قوطی شکل ساخته شده از ورق
| شکل | نوع رواداری | الزام |
| پهنای ورق ها (E) | \(\Delta=-b/100, +7 mm\) اگر \(b\le 300 mm\). \(\Delta=7 mm\) اگر \(300 < b\le 900 mm\). \(\Delta=b/130\) اگر \(900 < b\le 1800 mm\). \(\Delta=8 mm\) اگر \(b > 1800 mm\). انحراف (\(\Delta\)) در ابعاد داخلی یا خارجی \((b_{1}, b_{2}, b_{3}, b_{4})\) | |
| گونیا بودن در محل سخت کننده های داخلی | \(\Delta=D/300\). انحراف (\(\Delta\)) در اختلاف قطرها \((d_{1}, d_{2})\) برای کل طول قطعه. | |
| اعوجاج در ورق ها (E) | \(\Delta=\max(a/250, 125)\). انحراف در راستای عمود به صفحه پانل نسبت به لبه های صاف در جهت عرضی یا نسبت به خط اندازه گیری [1] با طول a در جهت طولی. | |
| مستقیم بودن بال یا جان (E) | \(\Delta=\max(L/500, 6 mm)\) در حالت عمومی. \(\Delta=\max(L/750, 3 mm)\) برای ستون ها و مهاربندها. | |
| سخت کننده ها (E) | \(\Delta=b/250\). عدم انحنای خارج از صفحه در سخت کننده های به طول b پس از جوشکاری. \(\Delta=b/250\). عدم انحنا در داخل صفحه در سخت کننده های به طول b پس از جوشکاری. | |
| طول | \(\Delta=3 mm\). در صورتی که فضای کافی در محل نصب موجود بوده و مشکلی در طرح ایجاد نشود. این مقدار تا ۵۰ میلی متر نیز مجاز است. | |
| انحنا یا پیش خیز | \(\Delta=\max(L/500, 7 mm)\). انحراف مجاز (\(\Delta\)) از انحنای در نظر گرفته شده طرح یا پیش خیز (\(f\)) در وسط طول (L) ناحیه انحنا نسبت به حالت افقی در هر جهت. |
۶-۷-۷- رواداری های مجاز برای خرپاهای مشبک
| شکل | نوع رواداری | الزام |
| مستقیم بودن و پیش خیز (E) | \(\Delta=\max(L/500, 12 mm)\). انحراف های مجاز (\(\Delta\)) موقعیت های موجود [1] یا [3] در نقاط اتصال نسبت به خط مستقیم [4] یا انحنای پیش خیز مورد نظر [2] پس از جوشکاری و هنگامی که قطعه روی وجه خود قرار دارد. | |
| ابعاد اعضای شبکه | \(\Delta=4 mm\) برای هر فاصله مجزا. \(\Delta=10 mm\) برای مجموع فواصل اعضا در یک شبکه \((L_{1}+L_{2})\). انحراف (\(\Delta\)) از فواصل بین محل تقاطع محور مرکزی اعضا \(L_{1}\) یا \(L_{2}\) یا \((L_{1}+L_{2})\). | |
| مستقیم بودن اعضای فرعی | \(\Delta=\max(L/750, 6 mm)\). مستقیم بودن اعضای فرعی نسبت طول عضو \((L_{1}, L_{2})\) با \(W\). | |
| ابعاد مقطع کلی سیستم | \(\Delta=5 mm\) اگر \(D \le 300 mm\). \(\Delta=10 mm\) اگر \(300 < D\le 1000 mm\). \(\Delta=15 mm\) اگر \(D > 1000 mm\). انحراف (\(\Delta\)) از فاصله که در آن D یا \(W\) یا \(L\) است. | |
| محل تقاطع اعضای در اتصال | \(\Delta=(B/200, 5 mm)\). خروج از مرکزیت اعضای فرعی با بعد B نسبت به موقعیت اصلی. | |
| فاصله آزاد در اتصال | \(g \ge 5 mm\). انحراف (\(\Delta\)) از فاصله آزاد \((g)\) و انحراف \((a)\) از آن بین اعضای فرعی با ضخامت های \(t_{1}\) و \(t_{2}\). |
۸-۷- نصب
۱-۸-۷- کلیات
۱-۱-۸-۷- دستور کار روش نصب
پیمانکار کارهای فولادی پیش از شروع اجرا باید دستور کار روش انجام نصب را بر اساس ضوابط ساخت، طراحی و مدیریت تهیه نماید. تمام اطلاعات مربوط به طراحی نصب و برنامه کاری که توسط مشاور فراهم شده باید در این دستور کار در نظر گرفته شود. دستور کار روش نصب باید حداقل دو هفته قبل از شروع نصب توسط پیمانکار جهت تأیید به دستگاه نظارت ارسال شود. مادامی که دستور کار روش نصب توسط دستگاه نظارت تایید نشده اجرای نصب نباید آغاز گردد. تایید دستور کار نصب توسط دستگاه نظارت تنها به معنی ایمن بودن نصب از نظر طراحی است.
۲-۱-۸-۷- تعیین خط پروژه و محدوده کار توسط کارفرما
کارفرما باید خط پروژه یا محدوده انجام کار پروژه را به عنوان مرجع کار مشخص نموده و در طول اجرای پروژه از آن نگهداری نماید. رواداری ها و موقعیت پی های تکیه گاهی برای کار باید نسبت به این خط مرجع پروژه اندازه گیری شود.
۳-۱-۸-۷- جابه جایی و انبارداری
قطعات باید به گونه ای ایمن جابه جا و انبار شوند تا احتمال خطر خراشیدگی های سطحی و آسیب به حداقل برسد. همچنین انبار کردن و حمل قطعات فولادی در کارگاه ساخت و محل نصب باید به نحوی صورت گیرد که قطعات تغییر شکل نداده و تنش های بیش از حد در آن ها ایجاد نشود و هیچ آسیبی به آن ها وارد نیاید. قطعاتی که به هر علتی تغییر شکل داده یا آسیب دیده اند باید قبل از به کارگیری به نحو رضایت بخشی با تأیید مهندس ناظر اصلاح و مرمت شوند. در صورتی که تعمیر قسمت های معیوب بدون کاهش مقاومت و تغییر مشخصات مندرج در طرح میسر نباشد باید آن قسمت ها تعویض گردند. در انبار کردن قطعات فولادی محافظت در مقابل رطوبت باید مورد توجه قرار گیرد. در انبار کردن قطعات باید زیر قطعات سکوهای مناسبی قرار داد تا قطعه با زمین فاصله داشته باشد. تعداد و فاصله سکوها باید به نحوی انتخاب گردد که قطعات دچار تنش یا تغییر شکل بیش از حد نگردند. جابه جا کردن قطعات باید با در نظر گرفتن ضوابط ایمنی با وسایل مناسب و به نحوی انجام گیرد که تنش های اضافی در این قطعات ایجاد نشود. قطعات سنگین با شکل و فرم خاص باید با قلاب نمودن در نقاط مناسب یا نقاطی که قبلاً تعیین و علامت گذاری شده بلند شوند تا هنگام جابه جا کردن و نصب تنش و تغییر شکل بیش از حد در هیچ قسمتی ایجاد نشده و به اتصالات و سوراخ های پیچ ها نیز آسیبی وارد نشود. پیچ ها، ورق ها و قطعات کوچک باید زیر پوشش و در شرایط خشک نگهداری شوند.
۴-۱-۸-۷- قطعات فولادی آسیب دیده
هرگونه قطعات فولادی آسیب دیده در طی مراحل تخلیه، حمل و نقل، انبار کردن یا نصب باید به منظور مطابقت مجدد با استانداردهای ساخت ارائه شده در این فصل به محل تولید عودت داده شوند.
۵-۱-۸-۷- کف ستون ها و دال ها
به منظور انجام همراستایی و تراز کردن مناسب سازه باید در زیر کف ستون ها از لقمه ها و ورق های پرکننده فولادی استفاده شود. این قطعات باید دارای ابعاد مناسبی باشند تا از هرگونه خرد شدگی موضعی در بتن جلوگیری شود. قرارگیری این لقمه ها باید به نحوی باشد تا هنگام دوغاب ریزی بعدی از پر شدن کامل تمام فضاهای زیر کف ستون جلوگیری ننماید. این لقمه ها می توانند در محل به صورت دائمی باقی بمانند.
۶-۱-۸-۷- دوغاب ریزی
تا زمانی که بخش کافی از سازه هم راستا، تراز، شاقول و به طور مناسبی مهار نشده باشد دوغاب ریزی زیر کف ستون ها نباید انجام شود. بلافاصله پیش از دوغاب ریزی فضای خالی زیر کف ستون ها باید تمیز و عاری از هرگونه جسم خارجی باشد. برای تراز نمودن کف ستون معمولاً در زیر آن از ملات گروت استفاده می شود. در این صورت مقاومت فشاری گروت باید حداقل دو برابر مقاومت فشاری بتن پی باشد و ضخامت آن از ۲۵ میلی متر کمتر و از ۸۰ میلی متر بیشتر نشود. برای کف ستون های با ابعاد بزرگ تر از ۵۰۰ میلی متر استفاده از سوراخی به قطر ۵۰ میلی متر در نواحی وسط ورق کف ستون جهت تخلیه هوای گروت توصیه می گردد.
۲-۸-۷- شرایط کارگاه
۱-۲-۸-۷- مسئولیت های کارفرما
در خصوص شرایط کارگاه موارد زیر باید از طرف کارفرما یا نماینده وی تأمین گردد:
- الف- حفاظت از محوطه کارگاه جهت خالی بودن از هرگونه آب سطحی و تخلیه آب های جمع شده در پی ها
- ب- آماده سازی سطحی محکم و مسطح برای انجام کار و انبار کردن مصالح. همچنین پشتیبانی مناسب راه های دسترسی از بیرون و داخل کارگاه برای حمل و نقل ایمن تجهیزات کارگاهی و مصالح با وسایل نقلیه عادی.
- پ- مطلع نمودن پیمانکار کارهای فولادی از محل قرارگیری هرگونه تأسیسات زیرزمینی که دارای احتمال آسیب و خرابی ناشی از تجهیزات و ماشین آلات پیمانکار است.
- ت- مسئولیت رفع موانع بالادستی و مزاحمت های کار.
۲-۲-۸-۷- مسئولیت های پیمانکار
پیمانکار باید از متناسب بودن بار توزیع شده زیر جرثقیل ها و تجهیزات بالابر با مقاومت بستر آن ها پیش از آغاز عملیات نصب اطمینان حاصل نماید.
۳-۸-۷- تأمین پایداری
۱-۳-۸-۷- مهارهای موقت تا تکمیل پایداری کار
دستگاه نظارت جهت تأمین پایداری قطعات یا کل سازه تا زمان تکمیل نصب و اجرای دیوارها، کف ها یا سایر اجزا سازه ای غیر فولادی، محل هایی از سازه را که برای مهاربندی، مهار یا سقف زنی موقت لازم است باید به اطلاع پیمانکار برساند. پیمانکار باید تمام مهاربندها یا مهارهای موقت را طراحی، تهیه و اجرا نماید. اطلاعات کامل مورد نیاز برای طراحی این مهاربندهای موقت باید توسط دستگاه نظارت در اختیار پیمانکار قرار گیرد.
۲-۳-۸-۷- دیگر مهارهای موقت استفاده شده توسط پیمانکار
در صورتی که پیمانکار در طول عملیات نصب از مهارهای موقتی استفاده نماید که بعداً با قطعات دائمی جایگزین نمی شوند این مهارها باید پس از اینکه سازه هم راستا، تراز و شاقول شد برداشته شوند.
۴-۸-۷- بارهای نصب
در طول عملیات نصب پیمانکار باید اطمینان حاصل نماید که هیچ یک از بخش های سازه با انبار کردن مصالح یا توسط بارهای موقت ناشی از نصب دچار اعوجاج دائمی نشده باشند. کارفرما باید مطمئن شود هیچ پیمانکار دیگری بدون هماهنگی و اخذ مجوز از پیمانکار کارهای فولادی بر روی بخش های نصب شده سازه بار قرار ندهد.
۵-۸-۷- هم راستایی و تراز کردن
۱-۵-۸-۷- هم راستایی قطعات سازه
هر بخشی از سازه باید در سریع ترین زمان ممکن پس از نصب هم راستا گردد. تا زمانی که بخش کافی از سازه هم راستا، تراز، شاقول و به طور موقت وصل نشده باشد برای اطمینان از عدم جابه جایی قطعات در حین مراحل بعدی نصب و تراز کردن بخش باقیمانده سازه، اتصالات دائم نباید بین قطعات سازه انجام گیرد. همراستایی در سازه و نقص در جفت بودن اتصالات را می توان با استفاده از ورق های لقمه تنظیم نمود. اگر در ورق های لقمه ای احتمال شل شدن وجود دارد باید آن ها را محافظت نمود.
۲-۵-۸-۷- اثرات دما
در هنگام اندازه گیری به منظور پیاده کردن نقشه نصب کار و بررسی های ابعادی آثار ناشی از اختلاف درجه حرارت باید بر روی سازه، مترهای نواری و ابزار آلات در نظر گرفته شود. دمای مرجع در این خصوص \(20^{\circ}\) سانتی گراد است.
۶-۸-۷- جوشکاری در کارگاه
جوشکاری در کارگاه باید مطابق با الزامات بخش ۷-۵ انجام گیرد. در تمامی وضعیتهای جوشکاری اقدامات احتیاطی باید انجام گیرد تا شدت جریان جوشکاری خسارتی به قطعاتی که از آن عبور می کند وارد ننماید. همچنین توجه شود که شرایط برای اتصال به زمین مناسب و کافی در ناحیه جوشکاری فراهم شود. تا زمانی که بخش های متصل به یک عضو سازه مطابق مدارک ساخت شاقول نشده باشند هیچ یک از اتصالات جوشی نباید اجرای نهایی شود. جوشکاری در شرایط نامساعد جوی مجاز نیست مگر آنکه برای انجام این کار امکانات حفاظتی کافی فراهم شده باشد. مرجع تصمیم گیری در این زمینه دستگاه نظارت می باشد.
۷-۸-۷- پیچکاری در کارگاه
پیچکاری در کارگاه باید مطابق با الزامات بخش ۷-۶ انجام گیرد. تمام اتصالات پیچی پس از اینکه پیچ ها محکم و سازه در محل هم راستا شد باید مورد بازرسی چشمی قرار گیرند. چنانچه در زمان بازرسی مشخص شود که اتصالاتی فاقد تعداد کامل پیچ است پس از نصب پیچ های لازم اتصال باید از نظر تنظیم بودن بررسی شود. تا زمانی که بخش های متصل به یک عضو سازه مطابق مدارک ساخت شاقول نشده باشند پیچ های اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی نباید پیش تنیده شوند.
۸-۸-۷- گواهی پایان کار
هنگامی که کارهای فولادی یا بخشی از آن به پایان رسیده باشد پیمانکار موظف به تهیه و ارائه گواهی مبنی بر پایان کار جهت امضای کارفرما است. امضای نهایی گواهی پایان کار بدین معناست که:
- الف- بازرسی ها جهت اطمینان از اینکه تمامی اتصالات تکمیل شده و کارهای فولادی نصب شده مطابق با مشخصات این فصل و الزامات قرارداد هستند، انجام شده است.
- ب- سازه یا بخش هایی از آن مطابق با مشخصات این فصل و الزامات قرارداد ساخته شده و مورد تایید قرار گرفته اند.
- پ- در صورتی که در هنگام تصویب پروژه ارائه اسناد و مدارک بررسی های ابعادی قطعات مدنظر کارفرما باشد این موضوع باید در مشخصات پروژه ذکر شود.
۹-۷- دقت در نصب کارهای فولادی
۱-۹-۷- کلیات
روش ها و ابزار آلات استفاده شده برای اندازه گیری ها باید بر حسب مورد مطابق استانداردهای مربوط نظیر استاندارد ISO 7976 باشد. پس از تکمیل نصب سازه باید از سازه نهایی نقشه برداری تهیه گردد. نقشه برداری انجام شده باید نسبت به خط مرجع پروژه ارائه شده در بخش ۷-۸-۱-۲ باشد. اندازه گیری های نقشه برداری باید فقط از موقعیت قطعات مجاور نقاط تقاطع خط پروژه مطابق توضیح داده شده در زیر انجام گردد؛ مگر آنکه شرایط دیگری در مشخصات پروژه تعیین شده باشد. موقعیت، محل و تعداد اندازه گیری ها باید در دستور کار روش نصب ارائه شده پیمانکار یا برنامه بررسی کیفیت ارائه گردد. دقت در موقعیت کارهای فولادی نصب شده باید تحت وزن سازه اندازه گیری شود؛ مگر اینکه شرایط دیگری در این خصوص در مشخصات پروژه تعیین شده باشد. حداکثر رواداری های مجاز در نصب کارهای فولادی باید مطابق الزامات بخش ۷-۹-۵ با در نظر گرفتن موارد زیر باشد:
- تمامی اندازه گیری ها باید در شرایط جوی آرام انجام گیرد و اثرات دما بر روی سازه نیز در نظر گرفته شود (موضوع بخش ۷-۸-۵-۲).
- رواداری های نشان داده شده برای مقاطع I شکل برای مقاطع قوطی و لوله نیز به کار برده می شود.
پیمانکار در هنگام نصب کارهای فولادی تمام انحراف در موقعیت های نصبی را که بیشتر از مقادیر مجاز ارائه شده در بخش ۷-۹-۵ باشد باید سریعاً به دستگاه نظارت اطلاع دهد تا دستگاه نظارت آثار آن را جهت ارزیابی و تصمیم گیری در خصوص تدابیر اصلاحی لازم در کار بررسی نماید. در ارزیابی وجود مغایرت در رواداری باید آثار تغییرات اجتناب ناپذیر در روش های اندازه گیری در نظر گرفته شود. دقت در اجرا و ساخت باید با رعایت ملاحظات لازم در رابطه با خیزهای مورد انتظار، پیش خیزها، موقعیت های از پیش تعیین شده، جابه جایی های الاستیک ناشی از انبساط حرارتی قطعات باشد.
۲-۹-۷- بازرسی پی
موقعیت و تراز تمام پی ها و میل مهارهای اجرا شده باید حداقل هفت روز قبل از آغاز نصب پروژه توسط پیمانکار بررسی شود. چنانچه اختلاف موجود بیش از رواداری های مجاز مشخص شده در بخش ۷-۹-۴ باشد موارد باید جهت انجام اقدامات اصلاحی پیش از آغاز نصب به اطلاع کارفرما برسد. نقشه برداری انجام شده به منظور بررسی موقعیت تکیه گاه های پی باید ثبت و به عنوان مستندات پروژه نگهداری گردد.
۳-۹-۷- اطلاعات مورد نیاز برای دیگر پیمانکاران
دستگاه نظارت باید تمام پیمانکاران در نظر گرفته شده برای نصب کارهای فولادی را از رواداری های مجاز ساخت مطلع نماید تا آن ها در هنگام نصب بتوانند شرایط لازم برای تنظیمات و فواصل آزاد قطعات را فراهم نمایند.
۴-۹-۷- رواداری های مجاز برای پی ها، دیوارها و میل مهارها
| نوع المان | نوع انحراف | حد بالا و پایین |
| تراز پی | انحراف مجاز (\(\Delta\)) از تراز مشخص شده | \(\Delta\) (\(-15 +5 mm\)) |
| دیوار قائم | انحراف مجاز (\(\Delta\)) موقعیت موجود [1] از موقعیت تعیین شده [2] در نقطه تکیه گاهی قطعه فولادی [3] | \(\Delta\le 25 mm\) |
| میل مهارهای پی (قابل تنظیم) | انحراف مجاز \(\Delta_{p}\) بیرون زدگی میل مهار نسبت به موقعیت تعیین شده | \(\Delta_{p}\le 5 mm\) پایین، \(\Delta_{p}\le 25 mm\) بالا |
| انحراف مجاز \(\Delta_{y}, \Delta_{z}\) از موقعیت تعیین شده از روی سطح بتن پی | \(\Delta_{y}\le 10 mm\) یا \(\Delta_{z}\le 10 mm\) | |
| انحراف مجاز موقعیت مرکز گروه میل مهارها | \(\Delta\le 5 mm\) | |
| میل مهارهای پی (غیر قابل تنظیم) | انحراف مجاز \(\Delta_{p}\) بیرون زدگی میل مهار نسبت به موقعیت تعیین شده | \(\Delta_{p}\le 5 mm\) پایین، \(\Delta_{p}\le 25 mm\) بالا |
| انحراف مجاز \(\Delta_{y}, \Delta_{z}\) از موقعیت تعیین شده از روی سطح بتن پی | \(\Delta_{y}\le 5 mm\) یا \(\Delta_{z}\le 5 mm\) | |
| انحراف مجاز موقعیت مرکز گروه میل مهارها | \(\Delta=\pm 3 mm\) | |
| میل مهارهای دیوار (غیر قابل تنظیم) | انحراف مجاز \(\Delta_{p}\) بیرون زدگی میل مهار نسبت به موقعیت تعیین شده | \(\Delta_{p}\le 5 mm\) پایین، \(\Delta_{p}\le 25 mm\) بالا |
| انحراف مجاز \(\Delta_{y}, \Delta_{z}\) از موقعیت تعیین شده از روی سطح بتن دیوار | \(\Delta_{y}\le 5 mm\) یا \(\Delta_{z}\le 5 mm\) | |
| انحراف مجاز موقعیت مرکز گروه میل مهارها | \(\Delta=\pm 3 mm\) |
۱۰-۷- تدابیر حفاظتی
۱-۱۰-۷- کلیات
۱-۱-۱۰-۷- مشخصات
پوشش ها و آماده سازی سطوح مرتبط مورد نیاز برای کارهای فولادی سازه ای باید در نقشه های طراحی یا مشخصات پروژه مشخص گردد. سیستم پوشش باید منطبق بر یکی از استانداردهای معتبر باشد. تأمین کردن لوازم و مصالح پوشش تنها باید از یک منبع صورت گیرد مگر آنکه دستگاه نظارت تأمین آن ها را از منابع مختلف تایید نماید.
۲-۱-۱۰-۷- دستور کار روش انجام
قبل از شروع هر گونه عملیات برای استفاده یا استفاده مجدد از پوشش حفاظتی پیمانکار باید دستور کار روش اجرا را آماده نموده و جهت تصویب به کارفرما ارائه نماید. در دستور کار روش انجام کار باید نحوه تشخیص و بازرسی آن نیز مدنظر قرار گیرد. در محل کار باید یک نسخه از دستور کار روش اجرای تایید شده در دسترس باشد.
۳-۱-۱۰-۷- نحوه انجام پوشش دهی
مصالح پوششی تهیه شده و پوشش های مورد استفاده برای سطوح باید مطابق با توصیه های شرکت تولید کننده باشد. در مناطقی که سطوح فولادی در مجاورت خاک یا رطوبت زیاد قرار دارند باید تمهیدات حفاظتی ویژه ای برای آن ها در نظر گرفته شود.
۴-۱-۱۰-۷- حمل و نقل، جابه جایی و انبارداری قطعات فولادی پوشش شده
مراحل حمل و نقل، جابه جایی، نگهداری و انبار کردن کارهای فولادی پوشش دار باید به نحوی انجام گیرد که میزان آسیب وارده به پوشش به حداقل ممکن برسد.
۲-۱۰-۷- آماده سازی سطوح
۱-۲-۱۰-۷- تمیزکاری سطوح
هنگام پوشش کاری تمیزی سطوح کارهای فولادی باید منطبق با الزامات ساما یا استاندارد ISO 8501-1 باشد. همچنین درجه آماده سازی سطوح نیز باید مطابق استاندارد ISO 8501-3 مشخص شود. درجات آماده سازی سطوح فولادی قبل از رنگ آمیزی که در ادامه مطابق با ISO 8501 به صورت طبقه بندی شده آورده می شوند بیانگر حداقل تمیزی سطح فولاد بوده که باید از آلودگی ها و چربی ها پاک شده و همچنین لایه های ضخیم زنگ از روی سطح آن برداشته شود:
- Sa 1: تمیز کردن با ماسه پاشی خفیف: سطح فولاد پس از ماسه پاشی خفیف بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی، آلودگی، لایه اکسید حاصل از نورد که چسبندگی آن کم است، زنگ، پوشش های رنگی و مواد خارجی باشد.
- Sa 2: تمیز کردن به صورت ماسه پاشی متوسط: سطح فولاد پس از ماسه پاشی بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و آلودگی باشد و نیز عمده مقدار لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ و پوشش های رنگی و مواد خارجی از روی سطح زدوده شده باشد. هرگونه مواد آلاینده باقیمانده باید به سختی به سطح چسبیده باشند.
- Sa 2.5: تمیز کردن با ماسه پاشی عمیق: سطح فولاد پس از ماسه پاشی بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و آلودگی باشد و نیز باید لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ، پوشش های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند. هرگونه اثر به جامانده از مواد آلاینده باید فقط به صورت لکه های جزئی به شکل خال ها و نوارها به نظر بیاید.
- Sa 3: تمیز کردن با ماسه پاشی با حصول سطح نقره ای: سطح فولاد پس از ماسه پاشی بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و آلودگی باشد و نیز باید لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ، پوشش های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند. چنین سطحی باید دارای نمای فلزی یکنواخت نقره ای باشد.
در صورت استفاده از برس سیمی درجات آماده سازی سطوح به شرح زیر است:
- St 2: تمیز کردن با برس سیمی متوسط: سطح فولاد پس از استفاده از برس سیمی بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی، آلودگی، لایه اکسید حاصل از نورد که چسبندگی آن کم است، زنگ، پوشش های رنگی و مواد خارجی باشد.
- St 3: تمیز کردن با برس سیمی عمیق: همانند سطح St 2 ولی سطح فولاد باید عمیق تر برس زده شود به طوری که سطح فلز درخشان گردد.
۲-۲-۱۰-۷- سطوح پوششی مقاطع
برای سطوح پوششی مقاطع کارهای فولادی مشخص شده برای انجام پوشش باید پوشش به کار برده شده سازگار با روش استاندارد ISO 8501-2 باشد.
۳-۲-۱۰-۷- اندازه گیری سطوح پوششی مقاطع
روش برآورد میزان سطوح پوششی مورد نیاز مقاطع فولادی باید مطابق با الزامات و راهکارهای ارائه شده در استاندارد ISO 8503 باشد.
۴-۲-۱۰-۷- عیوب سطحی
عیوب سطحی که در مراحل آماده سازی مشخص می شوند باید مطابق با استانداردهای مربوط رفع گردند. سطحی که فلز جوش روی آن رسوب می کند باید صاف، یکنواخت و عاری از هرگونه پارگی، ترک، زائده و هرگونه ناپیوستگی که اثر سوء بر کیفیت یا مقاومت جوش می گذارد باشد.
۳-۱۰-۷- پوشش های فلزی پاششی
۱-۳-۱۰-۷- روش انجام کار
پوشش های پاششی (اسپری) از فلز روی یا آلومینیوم باید مطابق استاندارد مربوط نظیر استاندارد ISO 2063 به روی سطح استفاده گردند. ضخامت پوشش پاشیده شده باید مطابق مشخصات پروژه و با رعایت مشخصات فنی ارائه شده در نقشه های طراحی باشد.
۲-۳-۱۰-۷- ترمیم سطوح صدمه دیده
تمام ترمیم های صورت گرفته برای سطوح صدمه دیده باید بر اساس استاندارد کار اصلی انجام شود.
۳-۳-۱۰-۷- عایق کاری پیش از رنگ پاشی
در صورتی که پوشش فلزی پاشیده شده بخواهد دوباره رنگ آمیزی شود باید قبل از پوشش مجدد، عملیات عایق کاری انجام شود.
۴-۱۰-۷- پوشش های گالوانیزه با غوطه وری گرم
۱-۴-۱۰-۷- روش انجام کار
گالوانیزه کردن باید مطابق استاندارد ISO 1461 صورت گیرد. در صورتی که در مشخصات پروژه روش دیگری تعیین شده باشد کلیه قطعات گالوانیزه شده باید مطابق روش PGI-1 از جدول ۷-۲۲ مورد بررسی قرار گیرند. مشخصات پروژه باید نکات زیر را مشخص کند:
- قطعاتی که نیاز به بازرسی پس از گالوانیزه شدن نداشته باشند (PGI-0).
- قطعاتی که نیاز به مراحل تکمیلی PGI-2 داشته باشند.
- محل های مشخصی که نیاز به مراحل تکمیلی PGI-2B داشته باشند.
تمام نتایج بازرسی پس از گالوانیزه کردن باید ثبت شود. این اسناد با درخواست دستگاه نظارت باید در دسترس قرار گیرد.
جدول ۷-۲۲ بازرسی پس از گالوانیزه کردن
| مرجع | بازرسی چشمی | آزمایش ذرات مغناطیسی |
| PGI-0 | مورد نیاز نیست | مورد نیاز نیست |
| PGI-1 | ۱۰۰٪ سطوح با دقت ویژه در نواحی گوشه دار، اتصالات جوشکاری شده و مفاصل | مورد نیاز نیست |
| PGI-2A | قبلاً در حالت PGI-1 مورد بازرسی قرار گرفته است | در ۱۰٪ اتصالات جوشی یا نقاط گرهی اتصالات جوشی |
| PGI-2B | قبلاً در حالت PGI-1 مورد بازرسی قرار گرفته است | در قسمت های مشخص |
| PGI-3 | قبلاً مورد بازرسی قرار گرفته است. | تنها در پیرامون و محل منشأ مشکل (۱) |
| افراد | بازرسی و مشاهدات باید توسط فردی با تجربه و دارای صلاحیت حرفه ای صورت گیرد. | انجام تست های غیر مخرب توسط بازرس ذی صلاح جوش |
در صورت مشاهده نشانه های ترک آن قطعه و تمامی قطعات مشابه از نظر شکل که با مصالح و جزئیات جوشکاری یکسان ساخته شده اند باید به عنوان قطعات غیر قابل تایید جدا شوند. باید یک گزارش تصویری از ترک تهیه شده و مراحل PGI-3 به منظور شناسایی گستردگی و منشأ ترک به دستگاه نظارت تحویل گردد. قطعات جدا شده، تنها در صورتی به منظور استفاده مجدد قابل تعمیر هستند که مورد تایید دستگاه نظارت قرار گرفته باشند.
۲-۴-۱۰-۷- سوراخ های تهویه
پیمانکار سازه های فولادی باید با دستگاه نظارت در خصوص موقعیت پیشنهادی سوراخ های تهویه و زهکش ها در قطعات قوطی شکل و لوله های ذکر شده در استاندارد ISO 14713 و هرگونه الزامات جهت عایق کاری پس از آن هماهنگ باشد.
۵-۱۰-۷- پوشش های محافظتی با رنگ
۱-۵-۱۰-۷- روش انجام کار
پوشش های رنگ باید مطابق سیستم مشخص شده در مشخصات پروژه و با رعایت الزامات ارائه شده در مشخصات فنی و نقشه های طراحی انجام شوند.
۲-۵-۱۰-۷- آماده سازه سطوح پیش از رنگ کاری
کارهای فولادی باید قبل از انجام پوشش مطابق بخش ۷-۱۰-۲ آماده شوند.
۳-۵-۱۰-۷- مراحل و نکات اجرای رنگ آمیزی
- الف- قبل از شروع عملیات رنگ آمیزی باید تمام سطوح را کاملاً تمیز، خشک و آماده نمود به طوری که برای رنگ آمیزی شرایط مناسبی داشته باشند.
- ب- رنگ مصرفی باید کاملاً سطح مورد نظر را پوشش داده و رنگ های آستر و رویه از یک کارخانه تهیه شوند. رنگ آمیزی سطوح بزرگ باید با اسپری بی هوا صورت گیرد. استفاده از سایر روش های رنگ آمیزی برای لکه گیری و سطوح محدود مجاز است.
- پ- رنگ آمیزی با اسپری بی هوا باید در محیط مناسب و سربسته انجام شود.
- ت- قطعاتی که تازه رنگ شده اند تا زمان خشک شدن باید از گردوخاک محافظت شوند.
- ث- رنگ آمیزی باید در شرایط آب و هوایی منطبق با مشخصات فنی کارخانه سازنده رنگ صورت گیرد.
- ج- پیمانکار موظف است عملیات رنگ آمیزی را حداکثر تا ۴۸ ساعت (برای شرایط ملایم) و ۲۴ ساعت (برای سایر شرایط) بعد از تمیزکاری سطوح انجام دهد.
- چ- تمام نقاطی که رنگ آن ها قطع شده یا آسیب دیده و سطح فلز نمایان است باید تمیز شده و مجدداً رنگ آمیزی شوند به طوری که سطح کاملاً پوشیده شده و یکپارچگی رنگ با سطوح مجاور رنگ شده تأمین گردد.
- ح- در تمام سطوحی که طبله کردن، وجود ترک و پوسته شدن رنگ و سایر علائم حاکی از این است که چسبندگی رنگ به سطح تأمین نشده باید عملیات ترمیم انجام گیرد. بدین ترتیب که رنگ سطوح فوق به طور کامل برداشته شود و مجدداً عملیات مربوط به آماده نمودن سطوح و رنگ آمیزی صورت گیرد.
- خ- سطوح تمام شده رنگ آمیزی باید دارای ظاهری یکنواخت (ماتی و شفافیت یکنواخت رنگ)، عدم وجود موج، سایه و چروک و پخش نشدن پوسته رنگ، انطباق لایه اجرا شده با مشخصات، ایجاد پوشش کامل و بدون شره باشد.
- د- رنگ آمیزی نباید در هوای سرد یا تاریک و یا زمانی که درصد رطوبت هوا زیاد است انجام گیرد. در رطوبت بیش از ۸۰ درصد و در حالتی که اختلاف دمای محیط و نقطه شبنم کمتر از \(5^{\circ}\) سلسیوس باشد رنگ آمیزی ممنوع است.
- ذ- به جز سطوح تماس بقیه سطوحی که بعد از ساخت قابل دسترس نخواهند بود باید قبل از سرهم کردن قطعات تمیز و رنگ آمیزی شوند مگر آنکه این سطوح آب بند شده باشند.
- ر- به طور کلی در اتصالات اتکایی رنگ کردن سطوح تماس مجاز است. اما در اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی رنگ آمیزی سطوح تماس مجاز نبوده و باید مقررات مربوط به رنگ آمیزی سطوح تماس اتصالات پیش تنیده و لغزش بحرانی رعایت شود.
- ز- سطوح صاف ماشین کاری شده باید در مقابل خوردگی محافظت شوند. بدین منظور از یک لایه مصالح ضدزنگ که بتوان آن را قبل از نصب به آسانی بر طرف کرد یا مصالح مخصوصی که احتیاج به برطرف کردن نداشته باشند می توان استفاده کرد.
- ژ- به جز حالت هایی که در مدارک طرح و محاسبه به عنوان شرایط خاص قید شده باشند کلیه سطوحی که در فاصله ۵۰ میلی متری از محل جوش کارگاهی قرار می گیرند باید از موادی که به جوشکاری صدمه می زند یا در حین جوشکاری گازهای سمی و مضر تولید می کند کاملاً پاک شود. قبل از جوشکاری باید رنگ کارخانه ای از روی سطوحی که جوش انجام می گیرد توسط برس سیمی کاملاً برطرف و پاک گردد.
- س- سطوح آلومینیومی آماده سازی نشده یا سایر فلزات سبک و آهن گالوانیزه شده سطوح مشکلی برای رنگ آمیزی هستند زیرا چسبندگی لایه آستری به سطوح فوق بسیار کم است. در این شرایط ابتدا باید سطح را با یک حلال قوی کاملاً چربی زدایی کرد ؛ سپس یک لایه واش پرایمر بر روی سطح اعمال نمود و آنگاه سیستم رنگ ارائه شده را بر روی آن اعمال کرد.
- ش- حداکثر ضخامت هر لایه رنگ آمیزی باید با توجه به میزان تعیین شده توسط سازنده رنگ انجام گیرد. چنانچه میزان تعیین شده در یک لایه رنگ نتواند ضخامت لازم را تأمین کند رنگ آمیزی باید تا حصول حداقل ضخامت لازم تکمیل شود. کلیه قطعات فولادی باید طبق مشخصات جدول ۷-۲۳ رنگ شوند.
جدول ۷-۲۳ حداقل ضخامت رنگ آمیزی قطعات فولادی در شرایط محیطی مختلف
| شرایط محیطی | سطح فولاد | قطعه فولادی در داخل دیوار و نازک کاری | قطعه فولادی به صورت روباز لیکن درون محیط بسته | قطعه فولادی در معرض شرایط جوی |
| ملایم (۱) | Sa 2 | ۴۰ میکرون ضد زنگ الکیدی (۵) | ۴۰ میکرون ضدزنگ الکیدی، ۴۰ میکرون رویه الکیدی | ۴۰ میکرون ضد زنگ الکیدی، ۴۰ میکرون لایه میانی الکیدی، ۴۰ میکرون رویه الکیدی |
| سخت (۲) | Sa 2.5 | ۴۰ میکرون آستر اپوکسی غنی از روی | ۴۰ میکرون آستر اپوکسی غنی از روی، ۴۰ میکرون لایه میانی اپوکسی MIO، ۴۰ میکرون رویه پلی یورتان | ۶۰ میکرون آستر اپوکسی غنی از روی، ۶۰ میکرون آستر میانی اپوکسی MIO، ۶۰ میکرون رویه پلی یورتان |
| بسیار سخت و ساحلی (۳) | Sa 3 | ۴۰ میکرون آستر اپوکسی غنی از روی | ۶۰ میکرون آستر اپوکسی غنی از روی، ۶۰ میکرون لایه میانی اپوکسی MIO، ۶۰ میکرون رویه پلی یورتان | مانند ناحیه جزر و مدی که نیاز به مطالعه خاص دارد، حداقل سه لایه اپوکسی با ضخامت کل ۴۰۰ میکرون |
۴-۵-۱۰-۷- انبارداری رنگ
رنگ ها باید مطابق دستورالعمل سازنده انبارداری شوند. در صورت نبودن ضابطه ای برای نگهداری در دمای به خصوص رنگ ها باید در مکانی با دمای محیط حداقل برابر \(18^{\circ}\) و حداکثر \(35^{\circ}\) سلسیوس انبارداری شوند.
۵-۵-۱۰-۷- رنگکاری جوش های کارگاهی و پیچ ها
نواحی جوش های کارگاهی و پیچ هایی که به طور مناسبی محافظت نشده اند باید با سیستم تایید شده ای توسط دستگاه نظارت رنگ آمیزی شوند تا از مشخصات عملکرد و سازگاری مشابه با سیستم محافظتی استفاده شده در سطوح اطراف اطمینان حاصل شود. تمام وسایل اتصال و پیچ هایی که با روش محافظتی مشابه با روش محافظتی کارهای فولادی تهیه شده باشند نیازی به رنگ کردن ندارند.
۶-۵-۱۰-۷- بازرسی پوشش های انجام شده در کارگاه
در صورتی که در مشخصات پروژه مجوز یا الزام به پوشش ذکر شده باشد غیر از قطعاتی که باید بر اساس بخش ۷-۱۰-۳-۵ در کارگاه پوشش داده شوند بازرسی کارگاه باید به برنامه کنترل کیفیت پروژه اضافه گردد. برنامه بازرسی باید شامل مراحل کنترل کیفیت مصالح مورد استفاده، ضخامت پوشش های اعمال شده و فرآیند استفاده و کاربری مطابق توصیه تولید کننده محصول باشد.
۶-۱۰-۷- پوشش های سطوح مدفون شده در بتن
رنگ آمیزی و ماسه پاشی سطوح فولادی سازه ای که قرار است در بتن مدفون شوند اجباری نیست مگر آنکه در مشخصات پروژه به عنوان الزام ذکر شده باشد.
۱۱-۷- سلامت، ایمنی و محیط زیست
تمام ضوابط عمومی مندرج در فصل دوم جلد اول (ایمنی، سلامت و محیط زیست) مراحل اجرایی مرتبط با اجرای سازه های فولادی لازم الاجراست. در ادامه به ضوابط اختصاصی سلامت، ایمنی و محیط زیست مرتبط با این فصل پرداخته می شود:
- ۱-۱۱-۷- تخلیه آهن آلات از تریلر، کامیون و کامیونت باید با استفاده از وسایل بالابر و جرثقیل و مطابق ضوابط بند ۶-۷-۲ انجام شود. همچنین انبارش آهن آلات باید مطابق بند ۲-۲-۵-۲۱ و ۲۲ انجام پذیرد.
- ۲-۱۱-۷- بالاکشیدن اجسام سنگین و حجیم از جمله تیرآهن و قطعات فولادی به صورت دستی با طناب، کابل و نظایر آن مجاز نیست و باید از جرثقیل و یا سایر بالابرهای مکانیکی مناسب استفاده شود. همچنین استفاده از زنجیر برای بستن تیرآهن و سایر اجزای فولادی مجاز نیست. ایمنی وسایل بالابر و سایر ادوات و تجهیزاتی که در برپایی و نصب اجزای سازه های فولادی مورد استفاده قرار می گیرند باید مطابق با مفاد بند ۲-۸ تامین شود.
- ۳-۱۱-۷- قبل از شروع عملیات تخلیه و بارگیری، نصب و برپایی اسکلت فولادی و جابه جایی اجزای فولادی به ویژه قطعات حجیم و طویل باید وضعیت حریم خطوط هوایی و پست های برق موجود در مجاورت محدوده عملیات و استقرار ماشین آلات حمل و بالابرها مورد بررسی قرار گرفته و اقدامات مقتضی مطابق بند ۷-۱۱-۲ به عمل آورده شود.
- ۴-۱۱-۷- هنگام تخلیه آهن آلات، تیرها، ستون ها، ورق ها، پروفیل ها و... و هنگام عملیات برپایی و نصب اسکلت فولادی باید منطقه عملیاتی با نوارکشی یا نرده گذاری و نصب علائم تصویری و نوری مطابق بند ۲-۱۱- محصور شود تا از ورود افراد غیر مجاز به داخل محوطه مذکور جلوگیری به عمل آید. همچنین برای هدایت عابران و وسایل نقلیه باید به تناسب وضعیت ترافیکی محل، فرد یا افراد علامت دهنده حضور داشته باشند.
- ۵-۱۱-۷- انتخاب محل استقرار ماشین آلات مورد نیاز عملیات تخلیه، برپایی و نصب اجزای اسکلت فولادی در معابر باید با رعایت ضوابط بند ۲-۲-۷-۱ انجام شود.
- ۶-۱۱-۷- هنگام انجام عملیات باربرداری با جرثقیل های متحرک باید به بیرون زدگی کابین متصدی هنگام چرخش توجه شود و باید حداقل فاصله ایمن برای عدم برخورد با سایر وسایل نقلیه به ویژه هنگام کار کردن در معابر عمومی رعایت شود.
- ۷-۱۱-۷- قبل از شروع کار نصب و برپایی اسکلت فولادی باید نسبت به پیش بینی اوضاع جوی و اخذ استعلام های لازم از مراجع دارای صلاحیت برای دریافت اطلاعات وضعیت آب و هوا در روزهای انجام عملیات، اقدام شود. در شرایط نامساعد جوی از قبیل باد، طوفان و بارندگی و یا در صورت ناکافی بودن روشنایی و محدود بودن میدان دید باید از ادامه کار بر روی اسکلت فولادی جلوگیری به عمل آید. همچنین تیر و سایر قطعات فولادی نباید در هنگام نصب آغشته به برف، یخ و یا سایر مواد لغزنده باشند.
- ۸-۱۱-۷- ضروری است تمام اقدامات و ارزیابی های لازم در زمینه احتمال سقوط بار حین بالاکشیدن تیرها و ستون ها در اثر خطای انسانی متصدی جرثقیل یا پاره شدن و باز شدن ابزارهای بستن بار بر روی بناها و تأسیسات واقع در محدوده عملیات به عمل آورده شود و پیش بینی های لازم برای رخداد شرایط اضطراری و اقدامات حفاظتی قبل و حین عملیات تدبیر شود.
- ۹-۱۱-۷- قبل از بالا کشیدن تیرآهن ها و سایر قطعات فولادی اشیا و قطعات واقع بر روی اسکلت که در معرض سقوط قرار دارند باید برداشته شوند. همچنین باید پیش بینی های لازم برای جلوگیری از سقوط آچارهای سفت کردن پیچ ها و سایر ابزارهای دستی تیم اجرایی نصب اسکلت مطابق بند ۲-۲-۳ به عمل آورده شود.
- ۱۰-۱۱-۷- قطعات فولادی مرکب که در ارتفاع بالایی نصب می شوند باید برای کاهش ریسک، تا حد امکان روی زمین مونتاژ و متصل گردند. در غیر این صورت با توجه به ضوابط و زیر نظر شخص دارای صلاحیت باید ابتدا در محل کارخانه یا پای کار، پیش نصب شوند.
- ۱۱-۱۱-۷- در عملیات ساخت، برپا نمودن و نصب اجزای فولادی سازه باید عوامل اجرایی مجهز به تجهیزات حفاظت از سقوط مطابق بند ۲-۱۰ باشند و از وسایل و تجهیزات حفاظت فردی از قبیل کلاه ایمنی، کفش ایمنی، عینک و سپر حفاظتی در برابر اشعه و دستکش حفاظتی با رعایت مفاد بند ۲-۱۰- به تناسب عملیات استفاده کنند.
- ۱۲-۱۱-۷- هنگام بالا بردن تیرآهن و سایر اجزای اسکلت فلزی به وسیله جرثقیل باید برای جلوگیری از نوسان شدید آن ها و بروز حادثه، به وسیله چند رشته طناب هدایت بار و به طور دستی حرکت آن ها را کنترل نمود. لذا در قسمت هایی از قطعات و اجزای تشکیل دهنده اسکلت های فولادی باید نقاط اتصال مناسبی برای قلاب طناب نجات در تجهیزات حفاظت سقوط و طناب های هدایت بار پیش بینی شود.
- ۱۳-۱۱-۷- در موقع نصب ستون ها، برای جلوگیری از سقوط آن ها باید این ستون ها به وسیله تیرهای واسط با سایر ستون ها مهار شوند. چنانچه اتصال ستون ها به وسیله تیرهای واسط امکان پذیر نباشد باید با نظر شخص دارای صلاحیت موقتاً با مهارهای جانبی پایدار گردند. در هر حال هیچ ستونی نباید قبل از ایجاد اتصال با ستون های مجاور و تأمین پایداری آن رها شود.
- ۱۴-۱۱-۷- در موقع نصب و برپایی اجزای فولادی سازه از قبیل ستون ها، تیرها یا خرپاها باید قبل از جدا کردن نگهدارنده ها و رها کردن آن ها حداقل های تعیین شده در نقشه های نصب برای جوشکاری و یا بستن پیچ ها و مهره ها انجام گرفته باشد. همچنین قبل از نصب هر عضو سازه بر روی سازه دیگر عضو زیرین سازه باید ۱۰۰ درصد پیچ و مهره یا جوشکاری شده باشد. تیرها و ستون ها باید بلافاصله پس از نصب و جوشکاری و یا پیچ و مهره شدن از نظر اطمینان به انجام صحیح و ایمن کار مورد بازدید قرار گیرند.
- ۱۵-۱۱-۷- سوار شدن افراد تیم اجرایی روی قلاب جرثقیل یا بار در حال حمل و هنگام جابه جایی تیر و ستون ها در عملیات نصب و برپایی، ممنوع است.
- ۱۶-۱۱-۷- جایگاه های کار ایمن به ویژه وسایل دسترسی ایمن باید مطابق بند ۲-۵ برای کارگران شاغل در عملیات نصب اسکلت فولادی و سایر فعالیت های مرتبط تامین شود. جوشکاری الکتریکی اسکلت فلزی به وسیله داربست های آویزان (معلق) که با کابل نگهداری می شوند، مجاز نیست.
- ۱۷-۱۱-۷- هنگام کار با ابزارهای دستی و قدرتی در فعالیت هایی مانند سوراخکاری، برقو زدن، برشکاری، پخ زنی و بستن پیچ و مهره ها... باید ضوابط بند ۲-۷-۸ رعایت شود.
- ۱۸-۱۱-۷- کارگران شاغل در فعالیت های سوراخکاری، برقو زدن، برشکاری، فرزکاری و پخ زنی باید از عینک ایمنی و سپر محافظ صورت مطابق بند ۲-۱۰-۳ استفاده نمایند.
- ۱۹-۱۱-۷- در صورت استفاده از دستگاه های جوشکاری و برشکاری برای ساخت، برپایی و نصب اجزای فولادی سازه و در صورت استفاده از روش پرتونگاری برای انجام آزمون غیر مخرب جوش، باید مفاد بند ۲-۳ کاملاً رعایت شود.
- ۲۰-۱۱-۷- کارگرانی که سطح قطعات فولادی را با مواد شیمیایی و یا با روش ماسه پاشی یا برس سیمی تمیز می کنند و کارگرانی که پاشش رنگ بر روی قطعات فلزی را انجام می دهند، باید از ماسک های تنفسی مطابق بند ۲-۱۰-۹ و عینک ایمنی و سپر محافظ صورت مطابق ۲-۱۰-۳ و سربند حفاظتی و لباس کار با پوشش کامل بدن استفاده نمایند.
- ۲۱-۱۱-۷- هنگام اجرای پوشش های حفاظتی و استفاده از رنگ و مواد شیمیایی و مشتقات نفتی لازم است تدابیر ضد حریق مطابق بندهای ۲-۴-۲ و ۳ به عمل آورده شود.
- ۲۲-۱۱-۷- کارگرانی که عملیات نصب اسکلت فلزی را انجام می دهند باید از کفش های ایمنی با کف ضد لغزش استفاده کنند. همچنین قبل از شروع کار باید بررسی شود که مواد لغزنده مانند روغن و گازوئیل در مسیر تردد کارگران نصاب اسکلت بر روی زمین نریخته باشد.
- ۲۳-۱۱-۷- هنگام عملیات جوشکاری رعایت الزامات بند ۲-۳ الزامی است.