نشریه ۵۵ – جلد ۱۰: بهسازی لرزه ای ساختمان های موجود

فصل چهاردهم بهسازی لرزه ای ساختمانهای موجود

۱-۱۴- کلیات

۱-۱-۱۴- هدف و دامنه کاربرد

هدف از این فصل ارائه روشها و دستورالعملهای اجرایی مبتنی بر ضوابط معیارها و استاندارهای فنی برای بهسازی لرزه ای در حوزه ساختمانهای بتن آرمه، فولادی، مصالح بنایی، پی ها، ادوات و تجهیزات استهلاک انرژی، جداسازی لرزه ای، اجزای غیر سازه ای و مسائل ایمنی مربوط به آنها می باشد. ساختمان های موجود ممکن است به دلیل نواقص در طراحی یا اجرا، تغییر در آیین نامه های طراحی، تغییر در کاربری، افزایش بارگذاری یا زیربنا، تغییر و تصرف در اسکلت، خوردگی و فرسودگی مصالح در دوران بهره برداری، الزامات مربوط به برآورد سطح عملکرد مناسب ساختمان در سطح خطر لرزه ای مورد نظر را برآورد ننمایند و به بیان دیگر در مقابل زلزله آسیب پذیر تشخیص داده شوند. به منظور ارتقای سطح عملکرد ساختمان در سطح خطر لرزه ای مشخص، مجموعه ای از راهکارهای اجرایی بهسازی لرزه ای در ساختمان اتخاذ می گردد تا بتوان با اجرای آنها به سازه ای ایمن و با عملکرد مناسب در مقابل زلزله دست یافت. ضوابط این فصل تمامی ساختمانهای موجود آسیب پذیر در برابر زلزله که تماماً یا بخش هایی از آن مورد عملیات بهسازی قرار می گیرند را در بر می گیرد. جزئیات ترمیم و تقویت سازه هایی که در اثر زلزله های گذشته آسیب دیده اند، مشروط بر تشخیص مشاور می تواند موضوع این فصل قرار گیرد. برای ضوابط طراحی توصیه می شود به ضابطه شماره ۳۶۰ سازمان برنامه و بودجه مراجعه شود. در ادامه فلوچارت مراحل بهسازی لرزه ای ساختمان آورده شده است.

۲-۱-۱۴- تعاریف و اصطلاحات

اتصال پیش تنیده اتصالی که در آن انتقال نیروی برشی از طریق اتکای بدنه پیچ به جداره سوراخ صورت می گیرد و از مقاومت اتصال در برابر لغزش صرف نظر می شود. با این وجود در اجرا و هنگام نصب پیچهای این نوع اتصالات باید پیش تنیده شوند.

آجرهای هوازده آجرهای هوازده یا آجرهای سوراخ دار نوعی آجر ماشینی هستند که دارای سوراخهای موازی در طول و عرض خود می باشند. این سوراخها باعث کاهش وزن، افزایش عایق بودن، کاهش مصرف ملات و افزایش سرعت اجرا می شوند.

آرماتورهای دوخت نوعی آرماتور هستند که برای انتقال نیرو بین اجزای مختلف سازه های بتنی استفاده می شوند. آرماتورهای دوخت معمولاً از میلگردهای آجدار تشکیل شده اند و از دو طرف خم شده اند.

آزمایشهای غیر مخرب عبارت است از آزمایش هایی که در آنها نیازی به تخریب عضو و یا اجزا نبوده و یا تخریب کاملاً محدود است و به عمر و استفاده آتی عضو یا قطعه آسیبی نمی رساند.

آزمایشهای مخرب عبارت است از آزمایشهایی که با تخریب عضو و یا اجزا همراه باشد.

آماده سازی عبارت است از مجموعه اقدام هایی که در محل سایت قبل و در حین انجام سونداژ و آزمایش های مخرب و غیر مخرب باید صورت گیرد.

بتن پاشی شاتکریت عبارت است از پرداخت و اجرای ملات یا بتن روی یک بستر که توسط شلنگ با فشار هوا بر روی سطح مورد نظر پاشیده می شود. نیروی ایجاد شده ناشی از فشار هوا سبب متراکم شدن مصالح پاشیده شده می شود. عموماً روانی مصالح شاتکریت به صورتی انتخاب می شود که حتی در سطوح قائم یا زیر سقف ها تحت وزن خود به جریان نیفتاده یا دلمه نزند. شاتکریت برای مصارف مختلفی از جمله ساخت و ساز، بهسازی و ترمیم کاربرد دارد. با این حال کیفیت بتن پاشی تا حد زیادی به شرایط اجرای آن وابسته است که از آن جمله می توان به کیفیت مصالح، طرح اختلاط، مشخصات تجهیزات به کار گرفته شده و نیز مهارت افراد اجرا کننده آن اشاره نمود.

بتن خودتراکم بتن خودتراکم یا SCC یک نوع بتن خاص است که تحت وزن خود در قالب جاری می شود و نیاز به لرزاندن ندارد. این بتن دارای روانی بالا و جمع شدگی کم است و می تواند تمام فضاهای خالی را پر کند.

بند (درز) به فصل های مشترک بین آجرها یا بلوک ها در دیوار اطلاق می شود. بندها به دو دسته بندهای افقی و بندهای قائم تقسیم بندی می شوند. در دیوارهای موجود در هنگام آجرچینی بندهای افقی با ملات پر می شود. بندهای قائم در این دیوارها نیز با ملات پر شده یا در برخی موارد فاقد ملات می باشند.

پاندول یک شیء آویزان از یک تکیه گاه ثابت است که تحت تأثیر گرانش به صورت آزاد به عقب و جلو نوسان می کند.

پدستال بتنی پدستال یک جزء سازه ای است که به دلایل مختلف میان ستون و پی اجرا می شود. لازم به ذکر است پدستال معمولاً قابلیت تحمل فشار زیادی داشته و از نظر ظاهری و نسبت سطح به ارتفاع مشابه یک سکوی بتنی است.

پدیده خستگی پدیده خستگی به وقوع شکست یا ترک در المانهای سازه ای تحت تأثیر بارهای متناوب و تکراری گفته می شود. این پدیده می تواند در اعضا یا سازه های فولادی، مختلط، کامپوزیت یا چوبی رخ دهد. خستگی باعث کاهش ظرفیت باربری و عمر مفید سازه می شود و ممکن است منجر به حوادث جدی شود.

تاندون تاندون به رشته ها یا میلگردهای فولادی گفته می شود که با ایجاد کشش در آنها در اعضای بتن پیش تنیده باعث افزایش ظرفیت باربری و کاهش ترک خوردگی بتن می شوند. تاندونها می توانند به دو صورت پیش تنیده و پس تنیده باشند.

تخریب و سونداژ عبارت است از برداشتن پوششهای معماری تا رسیدن به محل اعضا یا اجزای مورد نظر به منظور رسیدن به اهداف زیر:

• دسترسی به اعضا یا اجزای مختلف سازه به منظور انجام شناسایی های مورد نیاز
• آماده نمودن شرایط لازم به منظور انجام نمونه گیری و آزمایشهای مخرب و غیر مخرب مورد نیاز

تراز جداسازی جداسازها معمولاً در یک تراز افقی قرار می گیرند که به این تراز، تراز جداسازی گفته می شود. تراز جداسازی تراز بین بخش جداسازی شده فوقانی سازه با بخش تحتانی آن - که به صورت صلب با زمین حرکت می کند - می باشد. این تراز معمولاً در نزدیکی پی ساختمان و در برخی مواقع در طبقات میانی قرار داده می شود.

تسلیح دیوارهای بنایی از نقطه نظر مسلح بودن به دیوارهای غیر مسلح و مسلح تقسیم بندی می شوند. تسلیح دیوارهای بنایی غیر مسلح می تواند توسط میلگردهای افقی و یا قائم فولادی، FRP یا مصالح بومی موجود مانند لیف خرما یا بامبو باشد. این شبکه تسلیح می تواند در داخل دیوار اجرا شده که در این صورت درگیری مناسب با دیوار داشته باشد یا در وجوه آن اجرا شود به شرطی که به نحوی مناسب به دیوار متصل شود.

تیر جمع کننده یک نوع تیر سازه ای است که برای انتقال بارهای جانبی در یک تراز افقی به اعضای باربر جانبی نقش ایفا می کند. این تیر معمولاً در ساختمانهای دارای بازشو و پل ها کاربرد دارد. تیر جمع کننده می تواند از مصالح فولاد، بتن یا ترکیبی از آنها باشد.

تیر خورجینی یک نوع اتصال سنتی تیر به ستون در سازه های فولادی است که در آن تیر از طرفین ستون عبور می کند و در آن تیر با استفاده از نبشی های نشیمن یا ورق های فولادی بر روی ستون اتکا پیدا می کند.

تیر همبند یک نوع تیر کوتاه است که برای اتصال دو یا چند دیوار برشی به یکدیگر استفاده می شود. تیر همبند باعث می شود که دیوارهای برشی به عنوان یک واحد سازه ای عمل کنند و نیروهای جانبی را به صورت مشترک تحمل کنند. تیر همبند معمولاً دارای نسبت طول به ارتفاع کمتر از چهار است.

تیرهای ساندویچی تیرهای ساندویچی نوعی تیرهای کامپوزیتی هستند که از دو پوسته نازک و یک هسته ضخیم تشکیل شده اند. این تیرها دارای خواص مکانیکی بالا، وزن کم و صلبیت خمشی زیاد هستند.

جداساز المان سازه ای که در راستای افقی منعطف بوده و در راستای قائم سخت است و ضمن تحمل نیروهای قائم امکان تغییر شکلهای افقی بزرگ تحت نیروهای لرزه ای را فراهم می نماید. انواع جدا سازهای لرزه ای شامل لاستیکی الاستومری و اصطکاکی (لغزنده) می باشد.

جداساز اصطکاکی (لغزشی) جداساز اصطکاکی متشکل از دو یا چند سطح با قابلیت لغزش نسبت به یکدیگر می باشد. رفتار این جداساز به عواملی همچون هندسه سطوح لغزش، تعداد سطوح لغزش، ضریب اصطکاک مابین سطوح لغزش و مقدار نیروی محوری وارد بر جداساز وابسته می باشد.

جداساز لاستیکی (الاستومری) این جداساز شامل لایه های متناوب لاستیک و فولاد می باشد که طی فرآیندی عمدتاً با استفاده از اعمال فشار و تحت حرارت به یکدیگر متصل می شوند. ورق های فولادی از انبساط جانبی لاستیک جلوگیری کرده و سختی قائم را به مقدار زیادی افزایش می دهند تا جداساز قادر به تحمل وزن ساختمان باشد. لاستیک وظیفه تأمین انعطاف پذیری جانبی جداساز و تأمین قابلیت مرکزگرایی برای بازگشت سازه به موقعیت اولیه پس از پایان ارتعاش را به عهده دارد.

جداسازی لرزه ای عبارت است از جدا کردن کل یا بخشی از سازه از زمین یا قسمت های دیگر سازه به منظور افزایش دوره تناوب و کاهش پاسخ لرزه ای آن بخش در زمان رویداد زلزله. در جداسازی لرزه ای با کنترل همزمان تغییر مکان نسبی طبقات و شتاب وارد بر طبقات، میزان آسیب های وارده به اجزای سازه ای و غیر سازه ای به شدت کاهش می یابد و اختلال در عملکرد ساختمان در اثر وقوع زلزله به حداقل می رسد.

بیشینه زلزله مورد انتظار زلزله ای با احتمال رخداد ۲٪ در ۵۰ سال و دوره بازگشت ۲۴۷۵ ساله.

خوردگی گالوانیک یک نوع خوردگی است که زمانی رخ می دهد که دو فلز با پتانسیل الکترودی متفاوت در یک محیط هادی الکتریسیته (الکترولیت) در تماس باشند.

رزین اپوکسی یک نوع ماده پلیمری است که از ترکیب دو جزء رزین و هاردنر (سخت کننده) به دست می آید. این ماده دارای خواص فیزیکی و شیمیایی بالایی است و کاربردهای متنوعی در صنایع مختلف دارد.

روسازه بخش جداسازی شده فوقانی سازه که توسط جداسازها از بخش تحتانی آن جدا شده است.

زهکشی یک روش است که با استفاده از لوله ها، کانال ها و شیارها آب اضافی را از سطح یا زیرزمین خارج می کند. زهکشی می تواند برای اهداف مختلفی مانند افزایش استحکام خاک، جلوگیری از نفوذ آب به داخل ساختمان، کاهش رطوبت و خوردگی ساختمان ها و بهبود مشخصات مکانیکی خاک به کار رود.

ژئوالکتریک یک شاخه از ژئوفیزیک است که با استفاده از خواص الکتریکی زمین به شناسایی ساختار و خصوصیات زیر سطحی زمین می پردازد.

ژئوگریدها ژئوگریدها به ساختار شبکه ای از نخ ها، فیبرها یا صفحات بافته ای اطلاق می شوند که مقاومت مکانیکی بالا و خاصیت کشسانی مناسبی دارند.

ساچمه پاشی ساچمه پاشی یک روش پاک سازی مکانیکی است که در آن از اجسام کروی به عنوان ماده ساینده برای زدودن اکسیدها و سایر آلودگی ها از سطوح سازه ای استفاده می شود. این روش برای بهبود ظاهر و مضرس نمودن سطوح کاربرد دارد.

سند بلاست یک عملیات اجرایی بر روی سطوح است که در آن مواد ساینده با فشار هوا یا نیروی گریز از مرکز به سطح مورد نظر پرتاب می شوند. این روش برای تمیز کاری، زنگ زدایی، رسوب زدایی و رنگ برداری بر روی مواد مختلف نظیر فلز و بتن به کار می رود.

سیستم جداسازی مجموعه ای از اجزای سازه ای شامل تمامی جداسازها و تمامی المان های سازه ای نظیر اتصالات که نیروی جانبی را بین اجزای سیستم جداساز منتقل می کنند.

شاتکریت تر روش اجرای شاتکریت است که در آن تمامی اجزای طرح اختلاط بتن یا ملات قبل از وارد شدن به شلنگ با یکدیگر ترکیب شده اند.

شاتکریت خشک روش اجرای شاتکریت است که در آن آب اختلاط بتن یا ملات در نازل به مخلوط اضافه می شود.

شناسایی عبارت است از تعیین مشخصات ظاهری، جزئیات و مشخصات هندسی اعضا و اجزای مختلف ساختمان.

فاصله آزاد (خندق) فضای اطراف یک سازه جداسازی شده لرزه ای که اجازه حرکت سازه را در حین زلزله می دهد. این فاصله از برخورد بین روسازه و دیوارهای حائل یا سایر سازه ها و تجهیزات جلوگیری می نماید. دو نوع فاصله آزاد وجود دارد : فاصله آزاد افقی و عمودی که امکان تغییر مکان افقی و عمودی روسازه را در حین زلزله فراهم می کند.

کابلهای پس کشیده نوعی کابل فولادی هستند که برای ایجاد نیروی فشاری در بتن پیش تنیده استفاده می شوند. این کابل ها پس از ریختن بتن و رسیدن آن به مقاومت لازم با استفاده از دستگاه های کششی به مقدار مورد نظر کشیده می شوند. سپس برای جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی، گروت یا دوغاب سیمانی یا مواد پلیمری به درون غلاف های فلزی کابل ها تزریق می شود.

کامپوزیت FRP یک ماده مرکب است که از ترکیب فیبرهای پلیمری با رزین تشکیل شده است. فیبرهای FRP نقش باربر را در کامپوزیت دارند و مقاومت و سختی بالایی ارائه می دهند. رزین ها نقش چسباننده و انتقال دهنده بار به فیبرها را بر عهده دارند.

کوپلر مکانیکی یک نوع اتصال دهنده میلگرد است که برای اتصال دو قطعه میلگرد با قطر یکسان یا متفاوت به کار می رود. کوپلر مکانیکی به روش های مختلفی مانند رزوه کاری، جوش کاری، پرس کاری و پیچ و مهره ساخته و نصب می شود.

گراویمتری یک روش اندازه گیری است که برای تعیین چگالی مصالح مختلف نظیر خاک استفاده می شود.

گروت اپوکسی منبسط شونده این گروت با تماس با هوا یا با تغییرات حرارتی به صورت خودکار منبسط می شود و فاصله های خالی را به طور مطلوب پر می کند.

لاتکس یک نوع ماده مرکب است که از ترکیب ذرات پلیمری با مایع آبی تشکیل شده است. لاتکس می تواند در طبیعت یافت شود یا به صورت مصنوعی با پلیمریزاسیون مونومرهای مختلف ساخته شود.

لوله های انعطاف پذیر قابلیت انعطاف باعث می شود که این لوله ها به راحتی در محل های دارای درز انقطاع استفاده شود و در صورت جابجایی دو طرف درز انقطاع نسبت به هم، لوله صدمه نمی بیند و مواد داخل آن بیرون نریزد.

مضرس کردن یک روش از روش های تراشیدن سطح بتن است که باعث می شود سطح بتن دندانه دار و ناصاف شود. این کار به منظور افزایش مقاومت سایشی بتن، آماده سازی بتن برای بتن ریزی مجدد یا ایجاد زیبایی و نگاره روی بتن انجام می شود.

منحنی هیسترزیس نمودار نیرو - تغییر مکان به دست آمده از آزمایش میراگر/جداساز تحت بارگذاری چرخه ای، منحنی هیسترزیس نامیده می شود.

مهاربند جناقی مهاربند جناقی از دو یا چند میله فولادی تشکیل شده است که به صورت زاویه دار در دو جهت مخالف به قابهای سازه متصل می شوند.

میراگر میراگر یک المان سازه ای می باشد که در اثر ایجاد تغییر مکان نسبی یا سرعت نسبی بین دو انتهای آن استهلاک انرژی رخ می دهد. میراگرها با افزایش میرایی و یا افزایش توأمان میزان سختی و میرایی سازه سبب کاهش خسارت های سازه ای و غیر سازه ای و ارتقای عملکرد لرزه ای سازه می شوند.

میراگر اصطکاکی نوعی مستهلک کننده انرژی غیر فعال با رفتاری وابسته به تغییر مکان است که مکانیزم استهلاک انرژی در آن بر پایه اصطکاک ناشی از لغزش انتقالی یا دورانی دو جسم جامد نسبت به یکدیگر می باشد.

میراگر تسلیمی فلزی نوعی مستهلک کننده انرژی غیر فعال با رفتاری وابسته به جابجایی می باشد که مکانیزم استهلاک انرژی در آن بر اساس تسلیم و تغییر شکل غیر الاستیک در قطعات فلزی به کار رفته در میراگر فراهم می گردد.

میراگر ویسکوالاستیک نوعی مستهلک کننده انرژی غیر فعال با رفتاری وابسته به سرعت و تغییر مکان است که مکانیزم استهلاک انرژی در آن از طریق ایجاد کرنش برشی در لایه های ویسکوالاستیک میراگر فراهم می شود.

میراگر ویسکوز نوعی مستهلک کننده انرژی غیر فعال با رفتاری وابسته به سرعت است که مکانیزم استهلاک انرژی در آن بر اساس عبور یک سیال ویسکوز از روزنه هایی که در اطراف و مرکز پیستون تعبیه شده است می باشد.

نئوپرن، بوتیل و نیتریل سه نوع لاستیک مصنوعی هستند که در صنایع مختلف کاربرد دارند. این لاستیک ها از پلیمریزاسیون مونومرهای مختلف به دست می آیند و خواص فیزیکی و شیمیایی متفاوتی دارند.

ولکانیزه ولکانیزه یا ولکانیزاسیون یک فرآیند شیمیایی است که در آن لاستیک طبیعی یا نظائر آن با افزودن گوگرد یا عامل دیگر به مواد پایدار و الاستیک تبدیل می شوند. این فرآیند باعث می شود که لاستیک خواص مکانیکی، حرارتی و شیمیایی بهتری داشته باشد و در برابر سایش، تغییر شکل و حلال ها مقاوم تر شود.

۲-۱۴- موارد عمومی اجرای بهسازی

۱-۲-۱۴- نقشه های اجرایی طرح بهسازی

نقشه های اجرایی تأیید شده جهت ساخت باید دارای جزئیات کافی و انطباق کامل با وضعیت موجود ساختمان باشد. نقشه ها باید قبل از شروع به کار پیمانکار مورد بررسی قرار گرفته و با نقشه های معماری و تأسیساتی مطابقت داده شود. در صورت مشاهده مغایرت نقشه ها با وضع موجود در ابتدا یا حین اجرای طرح بهسازی باید مراتب به اطلاع دستگاه نظارت و مشاور طرح رسانده شود. نقشه های اجرایی مورد نیاز برای اجرای طرح بهسازی سازه علاوه بر کلیه اطلاعات مورد نیاز در ارتباط با نقشه های یک سازه جدید باید با لحاظ نمودن مناسب ترین روش اجرا، شرایط ساختمان و محدودیتهای اجرایی و نصب، توالی اجرای بهسازی و امکانات موجود بوده و حداقل شامل موارد زیر باشد:

• مراحل اجرایی شامل تخریب یا برداشتن اعضای موجود، ترتیب انجام تقویتهای موضعی یا کلی و نحوه و ترتیب برچیدن ادوات و پایه های موقت
• شناسایی مصالح و جزئیات اجزا و اعضا و پیکربندی ساختمان موجود حین اجرا
• مکانیزم پایدارسازی موقتی سازه در هنگام برچیدن اعضای باربر اصلی سازه
• تعیین مواضع تقویت و مشخص نمودن اعضای جدید یا اعضای تحت تقویت با در نظر گرفتن کلیه جزئیات عناصر و اتصالات و ترتیب و توالی پیش نصب و نصب
• درج رواداری های هندسی مجاز
• تعیین نواحی و مناطق مجاز برای آزمایشهای مخرب و غیر مخرب
• تعیین روش تقویت عناصر تضعیف شده در اثر انجام آزمایشهای مخرب
• تعیین مشخصات حفاظت در برابر حریق

۲-۲-۱۴- شرایط بارهای بهره برداری و انتقال بار در حین عملیات بهسازی

بارهای زمان بهره برداری باید در روند طراحی و اجرای بهسازی مورد توجه قرار گیرد. در این زمینه موارد ذیل مورد توجه قرار گیرد:

• میزان بار قابل تحمل توسط عضو تحت عملیات بهسازی باید مشخص باشد.
• ناپایداری های موضعی و کلی یک عضو ناشی از عملیات ترمیم در سطح مقطع باید بررسی شود.

۳-۱۴- ساختمانهای بتن آرمه

۱-۳-۱۴- شناسایی تکمیلی

در صورت نمونه برداری از مصالح برای بعضی مشخصات مکانیکی یا فیزیکی، نمونه برداری باید از محل های دارای کمترین تنش در اعضای اصلی سیستم های باربر ثقلی و جانبی انجام شود. در صورت مغزه گیری، مقطع باقیمانده تضعیف شده باید همچنان پاسخگوی بارهای وارده باشد. در حین نمونه برداری باید کمترین آسیب به آرماتورهای موجود در داخل بتن وارد شود. محل های مغزه گیری شده باید بلافاصله پس از نمونه گیری با روش های مناسب که توسط مشاور مشخص می گردد، ترمیم و بازسازی شوند. استفاده از روشهای آزمایش غیر مخرب با شرایط ذکر شده در فصل پنجم ضابطه شماره ۳۹۰ و در استاندارد 98-ACI 228.2R و همچنین مشخصات ذکر شده در این فصل از ضابطه مجاز است. از جدول ۱۴-۱ و جدول ۱۴-۲ می توان به عنوان راهنما برای انتخاب آزمایش ها استفاده نمود.

جدول ۱۴-۱- مقایسه برخی از آزمایشهای غیر مخرب در تخمین مقاومت فشاری بتن در محل

جدول ۱۴-۲- مقایسه برخی از آزمایشهای مخرب در تخمین مقاومت فشاری بتن در محل

۱-۱-۳-۱۴- آزمایشهای غیر مخرب

۱-۱-۱-۳-۱۴- آزمایش چکش اشمیت یا ارتجاعی بر اساس استاندارد ASTM C805

الف- استفاده از آزمایش چکش اشمیت برای بررسی یکنواختی بتن درجا و همچنین برای تشخیص مناطقی از سازه که بتن ضعیف یا خراب دارند مجاز است.

ب- با توجه به تقریبی بودن این آزمایش، نتیجه آن نمی تواند به عنوان یک معیار قطعی در رد یا قبول بتن در نظر گرفته شود.

پ- برای انجام آزمایش چکش اشمیت، سطح بتن باید کاملاً صاف، تمیز و خشک باشد و هیچ گونه اثری از رطوبت در آن دیده نشود. در صورت وجود ناهمواری بر روی سطح بتن باید قبل از شروع آزمایش رفع شود. نقطه ای که چکش اشمیت بر روی آن قرار می گیرد باید حداقل ۲۰ میلیمتر تا لبه بتن فاصله داشته باشد. در این آزمایش باید روی هر سطح آماده شده بتن ۱۰ مرتبه ضربه وارد شود و فاصله هر کدام از یکدیگر از ۲/۵ سانتی متر بیشتر نباشد. چنانچه سطح بتن در حین آزمایش خرد و شکسته شود، آزمایش باید دوباره انجام شود. اعدادی که بیشتر از ۶ واحد با میانگین فاصله دارند باید حذف گردند. در صورتی که بیش از ۲ نمونه حذف شود، کل آزمایش مردود است. انجام آزمایش باید مطابق با الزامات استاندارد ASTM C805 باشد.

۲-۱-۱-۳-۱۴- آزمایش فراصوت یا اولتراسونیک

الف- استفاده از آزمایش فراصوت در تخمین مقاومت فشاری بتن به صورت تقریبی، تخمین عمق ترک و کنترل یکنواختی بتن مجاز است. انجام آزمایش باید مطابق با الزامات استاندارد ASTM C597 باشد. نتایج باید به تأیید دستگاه نظارت رسانده شود.

ب- استفاده از دستگاه آزمایش فراصوت در اجزای بتنی کوچک و با عرض کم و در محلی که سطح نمونه صاف نبوده و دارای زبری و ناهمواری باشد، مجاز نیست.

۳-۱-۱-۳-۱۴- آزمایش شناسایی آرماتور در بتن

الف- در اعضای بتنی با چند لایه میلگرد و همچنین میلگردهای عرضی و طولی، اکثر دستگاه های اسکن بتن دقت کافی نداشته و باید از یک روش جایگزین نسبت به صحت نتایج به دست آمده از این روش اطمینان حاصل نمود.

ب- چنانچه در طرح اختلاط بتن از سنگدانه های با خواص مغناطیسی استفاده شده باشد یا میزان آهن موجود در سیمان از حد استاندارد بالاتر باشد، تعیین پوشش بتن با استفاده از این آزمایش قابل استناد نمی باشد.

پ- تخمین های حاصل از دستگاه شناسایی آرماتور در جایی که آرماتورها با سیم به هم بسته شده باشند، به صورت موضعی مخدوش شده و اندازه گیری باید در چند مقطع طولی انجام و از مقادیر اندازه گیری شده میانگین گیری شود.

ت- در شناسایی آرماتورهای مدفون در بتن با قطر کمتر از ۱۰ میلیمتر یا بیشتر از ۳۲ میلیمتر، آزمایش باید چندین بار تکرار شود و از میانگین نتایج استفاده شود.

۴-۱-۱-۳-۱۴- آزمایش پژواک ضربه

استفاده از آزمایش پژواک ضربه برای تعیین محل پوسته شدگی، فضاهای خالی، کرمو بودن و اندازه گیری ضخامت بتن مجاز است و باید مطابق با الزامات استاندارد 17315-INSO باشد. استفاده از نتایج این آزمایش در محل هایی با تراکم بالای آرماتورها که احتمال وجود فضاهای خالی در بتن و عدم پوشش کافی در اطراف آرماتورها زیاد می باشد، الزامی می باشد.

۲-۱-۳-۱۴- آزمایشهای مخرب

۱-۲-۱-۳-۱۴- آزمایش مغزه گیری

الف- قطر مغزه اخذ شده نباید از سه برابر قطر بزرگترین سنگدانه بتن کمتر باشد. مغزه گیری از طریق چرخش بسیار سریع سرمته بر روی نمونه بتنی انجام می گیرد.

ب- برای خنک کردن دستگاه حین عملیات مغزه گیری باید از آب استفاده شود.

پ- نمونه های به دست آمده از مغزه گیری باید با استفاده از ساب زنی در دو انتها به میزان کافی تسطیح شده و کلاهک گذاری شوند. ضخامت کلاهک مغزه ها باید تا حد ممکن کم بوده و از ۱۰ میلیمتر تجاوز ننماید. جنس ماده کلاهک (ملات پایه سیمانی یا مخلوطی از گوگرد و ماسه سیلیسی) باید به گونه ای انتخاب شود که مقاومت فشاری آن از مقاومت نمونه مغزه بیشتر باشد. نمونه های مغزه گیری شده و کلاهک گذاری شده حداقل باید به مدت ۴۸ ساعت در آب با دمای ۱۸ تا ۲۲ درجه سانتی گراد نگهداری شده و سپس آزمایش مقاومت فشاری انجام شود. قبل از انجام آزمایش مقاومت فشاری نمونه ها باید در حالت خشک باشند. برای سایر الزامات به فصل ۶ مراجعه شود.

ت- تعداد مغزه ها باید با توجه به کیفیت بتن توسط مشاور تعیین گردد. انجام مغزه گیری از بتن سخت شده باید بر اساس استاندارد 12306-INSO انجام شود.

۲-۲-۱-۳-۱۴- آزمایش بیرون کشیدگی

الف- تعیین میزان مقاومت چسبندگی بتن با استفاده از آزمایش کشش از سطح مطابق با هر دو روش ذکر شده در استاندارد 19-ASTM C900 مجاز است.

ب- میله فلزی انجام آزمایش می تواند پیش از بتن ریزی در داخل بتن قرار گیرد (روش اول) و یا با استفاده از سوراخ کاری پس از سخت شدن بتن اجرا شود (روش دوم). برای جزئیات به شکل ۱۴-۱ و شکل ۱۴-۲ مراجعه شود.

۳-۲-۱-۳-۱۴- آزمایش کشش سطحی

الف- استفاده از آزمایش کشش سطحی مطابق با استانداردهای BS 1881-207 و ASTM C1583 / C1583 - 20 برای تعیین مقاومت فشاری بتن مجاز است.

ب- برای تخمین مقاومت فشاری بتن حداقل ۳ نمونه آزمایش باید انجام شود. جایی که ضخامت پوشش بتن کمتر از ۲۰ میلیمتر است نباید دیسک کشش در آن محل قرار گیرد. فاصله مرکز به مرکز دیسک کششی حداقل دو برابر قطر دیسک و فاصله دیسک از لبه آزاد نمونه حداقل باید به اندازه قطر دیسک کششی باشد (شکل ۱۴-۳).

۲-۳-۱۴- موارد عمومی در عملیات بهسازی سازه های بتنی

۱-۲-۳-۱۴- تمیزکاری و تسطیح سطح بتن

الف- قبل از انجام عملیات تمیز کاری باید کلیه برآمدگیهای کوچک، نوک تیز، خطی و باریک ناشی از قالب بندی، ترشحات بتنی ناشی از جابجایی قطعات بتنی از روی سطح بتن توسط کاردک و برس بدون آسیب به پوشش بتن زدوده شده و خلل و فرجها و عیوب سطحی توسط مواد ترمیمی اصلاح گردند.

ب- تمیزکاری سطح بتن باید مطابق با الزامات استاندارد (2012) 05 - ASTM D4258 انجام پذیرد. تمیزکاری سطح بتن باید با استفاده از یکی از روشهای وکیوم بلاست یا تمیز کاری با فشار آب انجام شود. در مواردی که سطح بتن مملو از مواد روغنی باشد، شستشو باید با آب حاوی حلال ها و مواد شیمیایی اسیدی و قلیایی یا بخار آب انجام شود. برای زدودن آلودگی هایی نظیر نمک و مواد صابونی از شوینده های قلیایی و برای از بین بردن زنگ ها و مواد روغنی و گریسی و همچنین برای زدودن پوسته سطحی شیره سیمان از اسیدشویی و برای از بین بردن چربی ها از بخار آب استفاده گردد.

پ- چنانچه نواحی روغنی و دیگر آلودگی ها روی سطح بتن سخت شده باشند، قبل از استفاده از حلال ها باید این نواحی با استفاده از برس سیمی یا کاردک از روی سطح جدا شوند.

۲-۲-۳-۱۴- تخریب سطحی و عمیق عضو بتنی

الف- قبل از شروع عملیات تخریب باید بر اساس ارزیابی دقیق مشاور طرح بهسازی مشخص گردد. اگر میزان تخریب به حدی است که افت مقاومت عضو بتنی قابل توجه بوده و منجر به خرابی موضعی یا کلی آن می شود، باید با استفاده از شمع بندی و جک زنی بار از روی عضو برداشته شود. در غیر این صورت، در مواردی که تخریب در ناحیه کوچکی از عضو بتنی صورت گرفته و تاثیر چندانی در افت مقاومت و سختی عضو ندارد، نیازی به شمع بندی و باربرداری نمی باشد.

ب- قبل از تخریب بتن باید تا فاصله حداقل ۵ سانتیمتر اطراف محدوده مورد نظر برای تخریب علامت گذاری شود. ناحیه علامت گذاری شده باید دارای شکل هندسی منظم (مربع یا مستطیل) باشد. در تخریب سطحی بتن، بتن باید تا عمق حداقل ۳۰ میلیمتر تا پشت آرماتورها برداشته شود. در تخریب سطحی عضو بتنی باید از سایش بتن، چکش و قلم، واترجت های صنعتی یا اره های الماسه استفاده گردد و از ابزارهای ضربه ای استفاده نگردد. در برداشت لایه نازک از بتن، استفاده از سایش بتن با استفاده از ساچمه پاشی (مختص سطوح افقی) یا ماسه پاشی (برای هر یک از سطوح افقی یا قائم) مجاز است.

پ- در تخریب عمیق عضو بتنی، به واسطه آنکه آرماتور داخل بتن و بتن اطراف ناحیه تخریب دچار آسیب می گردد، باید پس از تخریب عمیق ناحیه مورد نظر، بتن اطراف که دچار آسیب شده است با استفاده از روشهای تخریب سطحی زدوده شود. استفاده از انواع روش ها از جمله برشکاری با لنز حرارتی یا واترجت، تراشیدن، ضربه و خرد کردن، انفجار و مغزه گیری برای تخریب عمیق بتن مجاز است.

۳-۲-۳-۱۴- مضرس نمودن سطح بتن

الف- مضرس کردن بتن با هدف حذف لایه های سست و آلوده بتن و آماده سازی بتن برای بتن ریزی جدید باید انجام شود. در صورت استفاده از واترجت های صنعتی برای مضرس کردن بتن باید فشار آب و دبی آن بر اساس راهنمای سازنده به گونه ای تنظیم شود که فشار جت آب منجر به تخریب سطحی بتن نشود. میزان مضرس کردن بتن به تراکم سنگدانه ها و نوع آنها وابسته می باشد.

ب- استفاده از سند بلاست یا ابزارهای تراش برای مضرس کردن سطح بتن در صورت وجود اپراتور ماهر بلامانع است.

۴-۲-۳-۱۴- سوراخکاری بتن

الف- برای سوراخکاری بتن بر مبنای قطر و عمق سوراخ کاری و همچنین میزان مقاومت بتن از یکی از روشهای دریل کاری یا مغزه گیری باید استفاده شود. استفاده از روشهای دریل کاری برای ایجاد سوراخ های مورد استفاده در کاشت میل مهار در داخل بتن الزامی می باشد. در این روش چنانچه عمق سوراخ بیشتر از ۳۰ سانتیمتر باشد، نباید یکباره اقدام به سوراخ کاری نمود و عملیات مته زنی باید در مراحل مختلف انجام شود.

ب- در عملیات دریل کاری نمونه بتنی، قبل از شروع عملیات سوراخ کاری، ابتدا باید موقعیت دریل با استفاده از پایه های مخصوص متصل به دریل روی نمونه بتنی تثبیت شده و از راستای عمودی مته بر روی سطح عضو بتنی با استفاده از تراز اطمینان حاصل گردد. دریل مورد استفاده باید مجهز به چکش با سرعتهای متغیر و همچنین گیره مناسب باشد. پس از ایجاد سوراخ در عمق مورد نظر، دریل باید از داخل سوراخ به طور کامل خارج شده باشد.

پ- قبل از عملیات سوراخ کاری برای کاشت میل مهار با استفاده از دریل کاری، باید با استفاده از روشهای اسکن آرماتور نسبت به موقعیت آرماتورهای موجود در بتن آگاه شد و موقعیت سوراخ ها را طوری تنظیم کرد که آرماتورهای داخل بتن هیچگونه آسیبی نبینند. چنانچه موقعیت سوراخ در جایی باشد که در مسیر آن آرماتور موجود بوده و امکان تغییر مسیر سوراخ کاری نباشد، باید از روش مغزه گیری با ایجاد سوراخ های با قطر بالا استفاده شود.

۵-۲-۳-۱۴- کاشت آرماتور یا میل مهار داخل بتن

الف- استفاده از مواد پایه سیمانی، چسب های شیمایی (اپوکسی) و یا مهار مکانیکی برای کاشت میلگرد مجاز است. نوع کاشت میلگرد باید در نقشه های اجرایی ذکر شده باشد.

ب- قطر سوراخ چسب های پایه سیمانی حداقل باید ۵ میلیمتر از قطر میل مهار یا میلگرد بزرگتر در نظر گرفته شود. قطر حداقل سوراخ برای چسب های پایه اپوکسی یا برای مهارهای مکانیکی حداقل باید ۲ میلیمتر بزرگتر از قطر میل مهار یا میلگرد بزرگتر در نظر گرفته شود.

پ- در مرحله تمیز کاری باید بر اساس توصیه های کارخانه سازنده چسب، با یک شیلنگ انتقال هوا به انتهای سوراخ طوری دمیده شود که تمام گردوغبار از بالای سوراخ خارج شده و سپس با استفاده از برس های مخصوص با چندین بار رفت و برگشت همراه با چرخش به سمت داخل سوراخ هرگونه گردوغبار و یا مواد روغنی و آلوده احتمالی که در جداره سوراخ باقی مانده باشد زدوده شود. برای مهارهای مکانیکی تنها کافی است گرد و غبار ایجاد شده در سوراخ با استفاده از دمیدن هوای فشرده به داخل سوراخ و یا مکش از داخل سوراخ خارج شده و نیازی به انجام تمهیدات دیگری نباشد.

ت- قبل از کاشت میلگردها، در صورت لزوم باید در محدوده عمق کاشت چربی زدایی و زنگ زدایی شوند.

ث- تزریق چسب شیمیایی کاشت باید با استفاده از تفنگ های مخصوص که امکان ترکیب مواد چسب را به هنگام تزریق به داخل سوراخ ممکن می سازد، انجام شود. میزان چسب مورد استفاده برای هر سوراخ باید با استفاده از کم کردن حجم آرماتور از حجم سوراخ و در نظر گرفتن درصدی پرت محاسبه شود.

ج- پس از پر نمودن سوراخ با چسب کاشت باید آرماتور یا میل مهار با استفاده از جک هیدرولیک با فشار و چرخش به داخل سوراخ رانده شود. در شکل ۱۴-۴- نحوه صحیح سوراخ کاری، تمیزکاری و تزریق چسب نشان داده شده است.

چ- مشخصات چسب مورد استفاده باید منطبق بر آیین نامه آبا باشد.

۶-۲-۳-۱۴- درزبندی ترکهای سازه ای

درزبندی ترک ها باید با استفاده از یکی از روشهای ذیل انجام شود:

۱-۶-۲-۳-۱۴- تزریق رزین اپوکسی

الف- برای ترمیم ترک های مویی و باریک از ۰/۱ تا ۶/۵ میلیمتر، استفاده از روش تزریق با اپوکسی مجاز است. در این روش، ابتدا باید با استفاده از روش های آزمایش غیر مخرب، ناحیه دارای خرابی و ضعف مشخص شود. باید خطوط افقی و قائم متعامد با فواصل بین ۱۰ تا ۲۰ سانتیمتر شبکه بندی شود.

ب- سوراخ کاری به منظور تزریق اپوکسی باید به صورت اریب و با عمق ۲۰۰ تا ۶۰۰ میلیمتر (بسته به شدت ترک ها و ضخامت قطعه بتنی) اجرا شود.

پ- محل سوراخ ها باید با پمپ هوا تمیز و قبل از تزریق اپوکسی باید موقعیت نیپل ها و پکرها در محل سوراخ ها با استفاده از بتونه تثبیت گردد.

ت- در سطوح قائم پس از خشک شدن بتونه باید در اطراف سوراخ لایه FRP یا هر لایه پوشاننده مقاوم نصب شده و در نهایت عملیات تزریق از پایین ترین سوراخ آغاز شود.

ث- عملیات تزریق باید به صورت پیوسته تا زمانی ادامه پیدا کند که اپوکسی از سوراخ های بالایی به بیرون تراوش کند.

ج- در سطوح افقی عملیات تزریق اپوکسی باید با استفاده از پمپ به صورت پیوسته و بدون قطعی تا زمانی صورت بگیرد که اطمینان حاصل شود کل مسیر ترک از ماده تزریق مملو شده است.

چ- ترمیم ترک های بتن با استفاده از تزریق اپوکسی باید مطابق با 07-503.7 ACI باشد. رزین های اپوکسی مورد استفاده در این روش باید منطبق با الزامات استاندارد 881 ASTM باشند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۵ تا شکل ۱۴-۸ مراجعه شود.

ح- در ترمیم ترک های با عرض بیشتر باید از دوغاب سیمان (گروت با دانه بندی متناسب با حداقل عرض ترک) استفاده شود. مشخصات این دوغاب ها باید بر اساس استاندارد ASTM C1107 باشند.

۲-۶-۲-۳-۱۴- بخیه زدن

چنانچه تعداد و گستردگی ترک های بتن به حدی باشد که امکان ترمیم با استفاده از تزریق رزین اپوکسی میسر نباشد باید از روش بخیه زنی استفاده شود. در طول ترک در فواصل مشخصی محل استقرار دو پایه المانهای U شکل باید سوراخ گردد و سپس این المانها در نواحی در نظر گرفته شده جایگذاری شوند. سوراخ های تعبیه شده برای قرارگیری المانهای U شکل پس از استقرار این المانها باید با استفاده از دوغابی که خاصیت جمع شوندگی ندارد پر شوند. برای جزئیات بیشتر به شکل ۱۴-۹ و شکل ۱۴-۱۰ مراجعه گردد. مشخصات المانهای U شکل باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی بیان شود.

۳-۶-۲-۳-۱۴- تنیدن

در این روش میلگردها یا کابل های پس کشیده در منطقه ترک خورده باید به گونه ای کارگذاری شوند که راستای طولی میلگردها یا کابل ها عمود بر امتداد ترک باشد. انتهای میلگردها یا کابل های نصب شده از طریق استقرار پایه های مناسب متصل به عضو بتنی باید به نحو مناسبی مهار شوند تا امکان انتقال نیروی پس کشیدگی به آنها میسر شود و در عین حال وجود پایه های مهار میلگردها خود عامل ایجاد ترک جدید نشوند. پس از اتمام عملیات پس کشیدگی میلگردها یا کابل ها باید کل ناحیه ترک خورده و کابل کشی شده با استفاده از ملات ماسه سیمان پوشانده شوند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۱۱ مراجعه شود.

۷-۲-۳-۱۴- ترمیم ناحیه آسیب دیده بتنی

الف- مصالح مصرفی برای ترمیم باید دارای بیشترین سازگاری با بتن موجود بوده و سطح ترمیم یافته باید کاملاً پیوسته با بتن اطراف اجرا گردد. در عین حال ناحیه ترمیم یافته باید دارای مقاومت کافی در برابر شرایط محیطی بوده و عاری از هرگونه ترک باشد.

ب- در محیط های با احتمال خوردگی بالا باید در ماده ترمیم کننده از سیمان های تیپ ۲ یا ۵ استفاده شود. در مواقعی که نیاز به تسریع در گیرش می باشد باید از سیمان تیپ ۳ یا زودگیر کننده ملات در ماده ترمیم استفاده شود. در استفاده از سیمان های زودگیر در ترمیم اعضای بتنی باید مشخصات این نوع سیمان ها منطبق بر استاندارد مصالح سیمانی خشک و مصالح سیمانی با گیرندگی سریع برای تعمیر بتن ASTM C928 باشد.

پ- برای مواد چسباننده بتن ترمیمی به بتن موجود، استفاده از مواد چسباننده با پایه های اپوکسی، لاتکس و سیمانی مجاز است. مواد چسباننده به کار رفته در ناحیه ترمیم با پایه اپوکسی باید مطابق با الزامات استاندارد چسب های پایه رزینی برای بتن ASTM-C881 باشند. استفاده از مواد چسباننده با پایه های اپوکسی در جایی که عضو بتنی در معرض تغییرات دمایی زیاد قرار دارد یا عضو بتنی در معرض درجه حرارت خیلی بالا یا پایین قرار دارد مجاز نیست. مواد چسباننده به کار رفته در ناحیه ترمیم با پایه لاتکس باید مطابق با ASTM C1059 باشند.

ت- در ترمیم ناحیه آسیب دیده چنانچه جنس مصالح ترمیم پایه سیمانی باشد، ناحیه آسیب دیده حداقل باید به مدت ۴۸ ساعت مرطوب نگاه داشته شود.

ث- در صورت بتن ریزی با قالب، قالب ها باید به صورت مخروطی شکل کارگذاری شوند تا امکان بتن ریزی به داخل ناحیه آسیب دیده فراهم شود. لبه بالایی قالب باید از لبه بالایی ناحیه آسیب دیده بالاتر باشد یا با توجه به حجم بتن ریزی، بتن ریزی به روش تزریق انجام شود. بدین منظور باید با استفاده از تعبیه دریچه تزریق در قسمت تحتانی قالب و دریچه بازدید در منتهی الیه ناحیه فوقانی قالب بتن ریزی انجام شود. بتن ریزی باید از پایین به بالا انجام پذیرد. در بتن ریزی با قالب باید یک روز پس از بتن ریزی، قالب باز شده و بتن اضافی از روی سطح ناحیه ترمیم یافته تراشیده شود.

ج- بتن پاشی به هر دو روش تر و خشک مجاز است. در نواحی تخریب شده عمیق، بتن پاشی در چند لایه باید انجام شود. زمان پاشش لایه ها باید طوری تنظیم شود که بتن ریخته شده دارای رطوبت کافی باشد و بتواند با لایه جدید بتن مخلوط گردد. در هر دو روش بتن پاشی و بتن ریزی با قالب چنانچه عمق ناحیه آسیب داده از ۵۰ میلیمتر بیشتر باشد، باید یک شبکه مش آرماتور حرارتی دو جهته در داخل ناحیه آسیب دیده اجرا شود. در ترمیم نواحی آسیب دیده با سطح و عمق کوچک تر، روشهای تزریق ملات های پایه سیمانی یا پایه شیمیایی مجاز است. برای جزئیات اجرایی این نوع از ترمیم به توضیحات مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۷- مراجعه شود.

چ- در ترمیم ناحیه آسیب دیده اعضای بتنی نیز، چنانچه گستره ناحیه آسیب دیده قابل توجه باشد، برای شروع عملیات در ابتدا باید بر اساس یکی از روش های تخریب عمیق مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۲، ناحیه آسیب دیده به طور کامل شامل دال بتنی و آرماتورهای این ناحیه تخریب شوند. تمیزکاری سطح باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱-۲-۳-۱۴ انجام پذیرد.

۳-۳-۱۴- تعمیر و تقویت ستونهای بتنی

۱-۳-۳-۱۴- افزودن ستونهای جدید

الف- چنانچه بتن موجود در محل کارگذاری ستون جدید کرمو و دارای خلل و فرج نباشد، ناهمواریهای موجود در سطح سازه موجود بتنی باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۱ هموار و مسطح شود. قبل از شروع عملیات اجرای ستون بتنی جدید باید در اطراف محل استقرار ستون جدید تیر یا دال بتنی موجود از طریق استقرار پایه های موقت و جک گذاری باربرداری شوند.

ب- در مواردی که ستون بتنی به سازه موجود اضافه می شود، در محل تماس ستون بتنی جدید با دال یا تیر بتنی باید ابتدا سطوح مورد نظر بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۳ مضرس گردد. سپس سطح دال یا تیر بتنی در محل کارگذاری ستون بتنی جدید در موقعیت آرماتورهای ریشه ستون مطابق با مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴ سوراخ کاری شود. قبل از عملیات سوراخ کاری باید با استفاده از روش شناسایی میلگرد (بخش ۱۴-۳-۱-۱-۳)، موقعیت آرماتورهای موجود در دال یا تیر بتنی شناسایی شده و سوراخ ها در محل هایی ایجاد شوند که آرماتورهای موجود قطع نشده و آسیب نبینند. پس از اتمام عملیات سوراخ کاری بایستی سطح دال یا تیر بتنی که در تماس با ستون جدید خواهد بود با استفاده از ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۱ تمیزکاری شده و کلیه سوراخ ها با استفاده از فشار باد عاری از گردو غبار گردند. بتن تمیزکاری شده موجود باید مطابق با توضیحات ارائه شده در بخش ۱۴-۳-۲-۷- آغشته به چسب بتن گردد و همچنین سوراخ ها با چسب مخصوص کاشت یا گروت پر شوند. در ادامه آرماتورهای ریشه ستون از داخل آنها عبور داده شوند به نحوی که طول وصله پوششی مورد نظر در دو طرف تیر یا دال بتنی فراهم گردد. پس از عبور دادن آرماتورهای ریشه باید آرماتورهای عرضی متناسب با طرح بهسازی در محل اجرا شود.

پ- در محل تماس ستون بتنی جدید با فونداسیون، ابتدا سطح فونداسیون باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۳ مضرس شده و سپس سطوح مورد نظر با استفاده از ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۱ تمیزکاری شوند. عملیات سوراخ کاری فونداسیون موجود بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴ و کاشت آرماتورهای انتظار بر اساس الزامات مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۵ انجام شود. پس از اتمام عملیات کارگذاری آرماتورهای ریشه ستون در داخل دال ها یا تیرهای بتنی فونداسیون سازه بتنی موجود باید آرماتورهای طولی و عرضی ستون بتنی جدید در محل اجرا و سپس قالب بندی و بتن ریزی انجام شود.

ت- در مواردی که ستون فلزی به سازه بتنی موجود اضافه می شود، باید تیر یا دال بتنی و همچنین پی در سطحی برابر با سطح ورق فولادی انتهایی ستون و به عمق ضخامت آن ورق بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۲- تخریب شود. در تخریب این ناحیه باید دقت شود که آرماتورهای داخل سازه بتنی موجود آسیب نبینند. پس از تخریب باید سطح داخلی ایجاد شده بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۱- تمیزکاری و مسطح شود. بر اساس تعداد آرماتورهای کاشت در نظر گرفته شده، عملیات سوراخ کاری در تیر یا دال بتنی و فونداسیون سازه بتنی موجود مطابق با ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۴ انجام شود. قبل از عملیات سوراخ کاری باید با استفاده از روش شناسایی میلگرد (بخش ۱۴-۳-۱-۱) موقعیت آرماتورهای موجود در دال یا تیر بتنی شناسایی شده و سوراخ ها در محل هایی ایجاد شوند که آرماتورهای موجود قطع نشده و آسیب نبینند. آرایش سوراخ های رزوه شده باید توسط شابلون به ورق های فولادی که در اعضای بتنی کارگذاری و همچنین ورق های فولادی که به دو انتهای ستون جوش داده می شوند، انتقال داده شود. پس از کارگذاری ورق ها بر روی فونداسیون موقعیت آنها باید توسط دوغاب سیمانی تثبیت گردد. در این مرحله باید توسط درپوش های پلاستیکی از ورود دوغاب به سوراخ های تعبیه شده در عضو بتنی جلوگیری شود. چنانچه ستون جدید فلزی اضافه شده به عنوان یکی از اعضای سیستم باربر جانبی سازه محسوب می گردد، به دلیل عملکرد لرزه ای این ستون در بارهای رفت و برگشتی و دینامیکی، استفاده از میل مهارهای مکانیکی برای اتصال پای ستون فلزی به فونداسیون مجاز نمی باشد.

۲-۳-۳-۱۴- افزایش سطح مقطع ستون با استفاده از ژاکت بتنی

در روش افزایش سطح مقطع ستون، چنانچه ستون بدون آسیب جدی باشد، تنها سطح پیرامونی ستون بتنی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۳- باید مضرس شود. در مواردی که ستون دچار آسیب جدی شده باشد، ناحیه آسیب دیده باید به طور کامل مطابق با موارد مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۲- تخریب شده و علاوه بر آن سطح پیرامونی ستون در سایر نواحی بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۲- مضرس شود. برای جزئیات به شکل ۱۴-۱۲ مراجعه شود. محل آرماتورهای دوخت با هدف دورگیری باید مطابق با بند ۱۴-۳-۲-۴- اجرا شوند. عمق این سوراخ ها و فواصل آنها از یکدیگر باید در نقشه ها ذکر شده باشد. تمیز کاری باید مطابق با الزامات بند ۱۴-۳-۲-۱ و عملیات کاشت آرماتورهای دوخت باید مطابق با ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۵ انجام شود. مقاومت فشاری بتن جدید باید برابر یا کمی بیشتر از مقاومت فشاری بتن موجود باشد. حداقل ضخامت روکش بتنی در این روش ۱۰۰ میلیمتر باید باشد. چنانچه افزایش ضخامت از این مقدار کمتر باشد، به جای استفاده از روش قالب بندی و بتن ریزی باید از بتن پاشی اطراف ستون استفاده شود. برای جزئیات بیشتر به شکل ۱۴-۱۲ تا شکل ۱۴-۱۴ مراجعه شود.

۳-۳-۳-۱۴- تقویت ستون با استفاده از ورقها و پروفیلهای فولادی

الف- ورقهای فولادی باید با استفاده از میل مهارهایی که از سوراخ های تعبیه شده بر روی ورق ها عبور کرده و در داخل ستون بتنی بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۵- کاشته می گردد، به ستون بتنی متصل شوند. قبل از سوراخ کاری ورق های تقویتی، سوراخ کاری ستون بتنی موجود باید بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۴ انجام شود. موقعیت سوراخ ها در ستون بتنی باید با استفاده از روش شناسایی میلگرد به گونه ای تنظیم شود که هیچ یک از آرماتورهای طولی و عرضی ستون قطع نشده و دچار آسیب نشود. چنانچه به دلیل فشردگی آرماتورهای طولی و عرضی ستون، قطع یا آسیب تعدادی از آرماتورهای ستون بتنی در حین عملیات سوراخ کاری اجتناب ناپذیر باشد، تعداد حداکثر آرماتورهای قطع شده یا آسیب دیده باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

ب- برای تنظیم محل سوراخ ها بر روی ستون بتنی و ورق های فولادی باید از شابلون استفاده شود. عملیات کاشت میل مهارهای رزوه شده باید بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۵- انجام پذیرد. برای تنظیم فاصله بین ورق فولادی و سطح ستون بتنی موجود باید از لقمه های مخصوص در سرتاسر سطح ستون استفاده شود.

پ- به منظور اتصال مناسب ورق های فولادی در گوشه های ستون باید ۴ عدد نبشی فولادی در گوشه های ستون تعبیه شود تا بدین ترتیب ورق های فولادی اطراف ستون پس از کارگذاری بتوانند روی بال های نبشی های از قبل کارگذاشته شده جوش شوند. پس از کارگذاری کامل ورق های فولادی، فاصله بین ستون بتنی و ورق های فولادی باید با استفاده از گروت های بدون جمع شوندگی پر شود. برای این منظور باید سوراخ هایی جهت تزریق گروت از قبل در ورق فولادی با فاصله حداکثر ۵۰ سانتیمتر تعبیه شده و گروت ریزی بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۶-۱ (تزریق رزین اپوکسی) انجام پذیرد.

ت- در صورت استفاده از تسمه برای دورگیری ستون بتنی موجود، نیاز به عملیات سوراخ کاری و دوخت نمی باشد. اگر برای دورگیر نمودن ستون بتنی موجود از خم نمودن یک ورق فولادی استفاده می گردد، اتصال دو لبه ورق خم شده باید با جوش سرتاسری انجام شود. الزامات جوشکاری باید مطابق با فصل فولاد و سازه های فولادی باشد.

ث- در صورت نیاز به اتصال ورق فولادی به دال بتنی، ورق فولادی باید در بالا و پایین ستون به یک یقه فولادی متصل شود. یقه فولادی باید شامل سوراخ هایی باشد تا بتواند از طریق کاشت میل مهار در داخل دال بتنی به آن دال اتصال داده شود. چنانچه از ورق دورگیر کننده در ستون فوقانی و تحتانی دال کف استفاده شده باشد، باید یقه های فولادی انتهای ستون ها از طریق عبور میل مهار در سرتاسر ضخامت دال بتنی مستقیماً به یکدیگر اتصال یابند. چنانچه هدف از دورگیر نمودن ستون بتنی افزایش شکل پذیری ستون از طریق محصور شدگی بتن باشد، نیازی به استفاده از یقه فولادی نبوده و ورق فولادی دورگیر کننده را می توان در لبه دال بتنی خاتمه داد.

ج- در کلیه روش های فوق، به منظور محافظت ورق های فولادی یا تسمه های دورگیر کننده ستون بتنی از خوردگی و آتش سوزی، باید سطح تمام شده ستون تقویت شده با استفاده از پوششهای ضد حریق پوشیده شود. برای جزئیات این بخش به شکل ۱۴-۱۵ تا شکل ۱۴-۱۷ مراجعه شود.

۴-۳-۳-۱۴- تقویت ستون با استفاده از تسلیحات قرار داده شده در نزدیک سطح

الف- در روش تقویت با استفاده از تسلیحات نزدیک به سطح، چنانچه سطح بتن آسیب دیده باشد، باید با استفاده از یکی از روشهای ترمیم سطح مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۷، ابتدا سطح ستون بتنی اصلاح شده و پس از گیرش ملات های مورد استفاده در ترمیم نسبت به استفاده از این روش اقدام شود.

ب- عمق خراش در سطح بتن نباید کمتر از ۱/۵ برابر قطر آرماتور یا عرض تسمه باشد. همچنین عرض خراش نباید از ۱/۵ برابر قطر آرماتور یا ۳ برابر ضخامت تسمه کمتر در نظر گرفته شود.

پ- برای ایجاد خراش باید با استفاده از فرزهای مخصوص برش بتن و ریل هدایت کننده فرز در مسیر مستقیم که روی سطح ستون نصب شده باشد، ابتدا در دو لبه خراش مورد نظر ایجاد شود و ترجیحاً در یک یا دو خط دیگر بین دو لبه خراش شکاف ایجاد شده و در نهایت با استفاده از قلم و چکش قطعات بتن بین شکاف ها برداشته شوند.

ت- در هنگام ایجاد خراش روی سطح بتن باید دقت شود که آرماتورهای موجود در داخل ستون بتنی آسیب نبینند. برای اتصال آرماتور یا تسمه در خراش ایجاد شده روی سطح بتن باید از چسب هایی که پایه اپوکسی می باشند، استفاده شود. قبل از تزریق چسب باید سطح داخلی شکاف های ایجاد شده روی سطح بتن بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۱- عاری از هرگونه گرد و غبار شده و رطوبت سطح بر اساس مشخصات چسب و توصیه های کارخانه سازنده چسب تنظیم گردد.

ث- در صورتی که شکاف های روی سطح بتن عمیق نباشند، برای زدودن غبار از سطح داخل شکاف استفاده از پمپ هوا کافی بوده و نیازی به استفاده از برس نمی باشد.

ج- برای محافظت بتن اطراف شکاف و جلوگیری از آغشته شدن آن با چسب اپوکسی، باید قبل از تزریق چسب روی شکاف با یک نوار لاستیکی پوشانده شده و سپس در میانه عرض نوار لاستیکی یک خط برش سرتاسری جهت تزریق چسب ایجاد شود.

چ- الزامات بندهای ۱۴-۳-۲-۴ و ۱۴-۳-۲-۵ برای کاشت میلگرد باید رعایت شوند. مشخصات چسب و میلگردها یا تسمه های مسلح کننده و روش اجرای کار باید بر اساس ضوابط مندرج در 17-ACI 440.2R باشند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۱۸ و شکل ۱۴-۱۹ مراجعه شود.

۴-۳-۱۴- تعمیر و تقویت تیرهای بتنی

۱-۴-۳-۱۴- افزودن تیرهای اصلی و فرعی جدید

الف- قبل از اتصال تیرهای فولادی و بتنی جدید باید کیفیت بتن موجود در سازه قدیمی شامل تیر یا ستون بتنی از طریق یکی از آزمایشهای غیر مخرب شناسایی شود. چنانچه کیفیت بتن مطلوب نباشد و شامل نواحی تخریب شده یا کرمو باشد، ابتدا باید بخش آسیب دیده توسط یکی از روش های مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۷ ترمیم شود. همچنین ناهمواری های موجود در سطح سازه بتنی باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۱ هموار و مسطح گردد.

ب- در مواردی که اضافه نمودن تیر فلزی به سازه بتنی موجود مدنظر باشد، باید تیر یا ستون بتنی سازه موجود در سطحی برابر با سطح ورق فولادی انتهایی تیر و به عمق ضخامت آن ورق بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۲ تخریب شود. در تخریب این ناحیه باید دقت شود که آرماتورهای داخل سازه بتنی موجود آسیب نبینند. پس از تخریب باید سطح داخلی ایجاد شده بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۱- تمیزکاری و مسطح شود. بر اساس تعداد آرماتورهای کاشت در نظر گرفته شده و بر مبنای ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴ باید عملیات سوراخ کاری در تیر یا ستون بتنی موجود انجام پذیرد. در سوراخ کاری باید دقت شود آرماتورهای طولی و عرضی عضو بتنی موجود آسیب نبینند. آرایش سوراخ های رزوه شده باید توسط شابلون به ورق های فولادی که در اعضای بتنی کار گذاشته شده اند انتقال داده شود. برای استقرار تیر فلزی جدید در داخل تیر یا ستون بتنی کارگذاری شده و موقعیت آنها توسط دوغاب سیمانی که به منظور پرکردن درزهای اطراف ورق ریخته شده تثبیت می گردد. برای جلوگیری از نفوذ دوغاب در محل سوراخ های از قبل تعبیه شده باید این سوراخ ها توسط درپوش های پلاستیکی پوشانده شوند. تیرهای فلزی در اتصال با دو ورق انتهایی باید به محل انتقال داده شده و پس از تثبیت موقعیت بر روی نبشی های کارگذاشته شده در محل، عملیات کاشت میل مهارهای رزوه شده بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۵- انجام شود. پیش از اجرای نیروی پیش تنیدگی، پیچ ها باید از گیرش چسب کاشت اطمینان حاصل شود.

پ- برای اتصال تیرهای اصلی و فرعی بتنی جدید به سازه بتنی موجود باید پس از سوراخ کاری بر اساس ضوابط مندرج در بند ۱۴-۳-۲-۴ ریشه های انتظار متناسب با آرماتورهای طولی طراحی شده در داخل تیر یا ستون بتنی موجود کاشته شوند. پس از کارگذاری آرماتورهای طولی و عرضی تیر جدید بتنی، باید آرماتورهای کاشته شده در داخل عضو بتنی موجود با استفاده از وصله پوششی یا مکانیکی به آرماتورهای طولی عضو جدید متصل شوند.

۲-۴-۳-۱۴- افزایش سطح مقطع تیر با استفاده از بتن

الف- در صورتی که برای افزایش سطح از وجه پایینی استفاده می شود، پوشش بتنی وجه تحتانی باید به طور کامل مطابق با موارد مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۲- تا روی سطح آرماتورهای طولی برداشت شود. در محل تقاطع آرماتورهای طولی جدید و وجه ستون، باید سطح خارجی ستون بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۴- سوراخ کاری شود تا آرماتورهای طولی جدید بتوانند از طریق کاشته شدن در سوراخ های ستون مهار شوند. قبل از عملیات سوراخ کاری باید با استفاده از روش شناسایی میلگرد (بخش ۱۴-۳-۱-۱) موقعیت آرماتورهای موجود در ستون بتنی شناسایی شده و سوراخ ها در نقاطی ایجاد شوند که آرماتورهای موجود قطع نشده و آسیب نبینند. عملیات کاشت آرماتورهای طولی جدید در داخل سوراخ های ستون و در وجه پایینی تیر باید مطابق با ضوابط مندرج در بند ۱۴-۳-۲-۵ و سوراخ کاری دو طرف جان تیر بتنی از زیر دال بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴- باید انجام شود تا محل کاشت آرماتورهای عرضی جدید تعبیه گردد. پس از اتمام عملیات سوراخ کاری، عملیات کاشت آرماتورهای عرضی در محل های مورد نظر بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۵ باید انجام پذیرد (شکل ۱۴-۲۰).

ب- برای افزایش سطح مقطع بتن در چهار وجه باید سطح تیر بتنی موجود و بخشی از دال که با بتن جدید در تماس است بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۳ مضرس شده و عملیات سوراخ کاری بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۴ و با رعایت عدم آسیب به آرماتورهای موجود در تیر بتنی و همچنین کاشت آرماتورهای دوخت در اطراف سطح بیرونی تیر موجود بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۵ انجام شود. برای عبور دادن آرماتورهای عرضی جدید دورگیر تیر بتنی موجود از سقف بتنی باید بر اساس فواصل طولی آرماتورهای عرضی سوراخ هایی در دال بتنی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴ و همچنین جهت مهار نمودن آرماتورهای طولی جدید باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۴-۲ سوراخ هایی در وجه ستون اجرا بشوند. قبل از عملیات سوراخ کاری باید با استفاده از روش شناسایی میلگرد (بخش ۱۴-۳-۱-۱)، موقعیت آرماتورهای موجود در ستون بتنی شناسایی شده و سوراخ ها در محل هایی ایجاد شوند که آرماتورهای موجود قطع نشده و آسیب نبینند. عملیات کاشت باید بر اساس ضوابط مندرج در بند ۱۴-۳-۲-۵، انجام گردد. آرماتورها باید از طریق یکی از وصله های پوششی، مکانیکی یا جوشی بر اساس نظر مشاور به آرماتورهای جدید تیر وصله شده و همچنین از طریق آرماتورهای خم داده شده به آرماتورهای طولی تیر بتنی موجود متصل شوند. برای این منظور باید به صورت موضعی و در محل اتصال آرماتور خم شده تیر بتنی موجود از وجه تحتانی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۲- تخریب شود تا حدی که سطح آرماتور طولی موجود نمایان گشته و بتواند برای اتصال مورد استفاده قرار بگیرد. برای جزئیات به شکل ۱۴-۲۱ مراجعه شود.

پ- مقاومت فشاری بتن موجود باید برابر یا کمی بیشتر از مقاومت فشاری بتن تیر موجود باشد.

ت- برای افزایش سطح مقطع تیر بتنی در ۳ وجه، الزامات مشابه یک وجه باید رعایت گردد. با این تفاوت که آرماتورهای عرضی به جای اینکه در پوشش بتن کارگذاری شوند، تا زیر دال بتنی امتداد یافته و بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۵ در دال کاشته و یا از دال عبور نموده و روی وجه فوقانی دال مهار می شوند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۲۲ مراجعه گردد.

۳-۴-۳-۱۴- تقویت تیر با استفاده از ورقها و پروفیلهای فولادی

الف- کلیه الزامات این روش مشابه روش اجرای تقویت ستونهای بتنی موجود با استفاده از ورقهای فولادی مندرج در بخش ۱۴-۳-۳-۳ می باشد. برای جزئیات به شکل ۱۴-۲۳ مراجعه گردد.

ب- علاوه بر استفاده از ورق های فولادی جهت تقویت تیرهای بتنی، استفاده از تسمه های فولادی و نبشی در این روش بلامانع است. این روش نیازی به ترمیم تیر بتنی و مضرس نمودن سطح آن ندارد. پس از نصب کامل تسمه های فولادی لازم است این تسمه ها با استفاده از ملات ماسه سیمان یا هرگونه ماده ضد حریق و ضدخوردگی در برابر خوردگی، زنگ زدگی و آتش محافظت شوند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۲۴ مراجعه شود.

پ- در صورت نیاز به قرار دادن پروفیل های نبشی در زیر دال بتنی و دوختن آنها به دیوار، سطحی از دیوار در زیر دال بتنی که در محل تماس با نبشی قرار دارد باید مطابق ضوابط مندرج در بند ۱۴-۳-۲-۱- مسطح و بر اساس ضوابط بخش های ۱۴-۳-۲-۴ و ۱۴-۳-۲-۵ عملیات سوراخ کاری و کاشت میل مهارهای رزوه شده در دیوار برشی به منظور اتصال نبشی انجام شود. سوراخ کاری در دیوار برشی در کل ضخامت دیوار باید انجام گیرد و میل مهارهای دوخت از کل دیوار عبور کرده و دو نبشی طرفین دیوار را به صورت مستقیم به یکدیگر متصل کنند. قبل از عملیات سوراخ کاری در دیوار برشی باید با استفاده از روش شناسایی میلگرد (بخش ۱۴-۳-۱-۱) موقعیت آرماتورهای موجود در ناحیه المان مرزی یا جان دیوار شناسایی شده و سوراخ ها در محل هایی ایجاد شوند که آرماتورهای موجود قطع نشده و آسیب نبینند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۲۵ مراجعه گردد.

برای افزایش سطح مقطع تیر همبند باید سطح مقطع تیر همبند بتنی موجود که قرار است با بتن تازه مجاورت داشته باشد بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۱- تسطیح و تمیزکاری شود. سطح تمیز کاری شده تیر همبند باید بر اساس طرح بهسازی در نظر گرفته شده برای تعداد آرماتورهای دوخت، فواصل آنها و عمق کاشت بر اساس ضوابط بند ۱۴-۳-۲-۴ سوراخ کاری گردد. علاوه بر سوراخ های تعبیه شده در تیر همبند بتنی باید سوراخ های بتن ریزی در کل ضخامت دال بتنی در محل افزایش سطح تیر همبند اجرا شوند. پس از اتمام عملیات سوراخ کاری و کارگذاری میلگردها باید آرماتورهای دوخت به عنوان آرماتورهای عرضی دورگیر کننده و آرماتورهای طولی بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۵ در سوراخ های موجود کاشته شوند. بتن ریزی باید از سوراخ تعبیه شده در دال بتنی انجام پذیرد. برای جزئیات به شکل ۱۴-۲۶ مراجعه گردد.

ت- در مواردی که تیر همبند بتنی موجود عمیق باشد، علاوه بر استفاده از آرماتورهای طولی و عرضی باید از آرماتورهای قطری نیز مطابق شکل ۱۴-۲۷ استفاده شود. مراحل اجرایی این روش باید مشابه مراحل ذکر شده برای تقویت تیرهای همبند با عمق کم باشد. با این تفاوت که در این روش علاوه بر آرماتورهای طولی و دوخت، آرماتورهای عرضی جداگانه و همچنین آرماتورهای قطری در ناحیه افزایش سطح مقطع تیر همبند کارگذاری شود.

۴-۴-۳-۱۴- اتصال دستک در زیر تیر نزدیک تکیه گاه

الف- سطوحی از تیر و ستون بتنی که محل اتصال ورق انتهایی دستک می باشند، باید بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۱ تسطیح شده و هرگونه ناهمواری از روی آنها زدوده شود. برای کاشت میل مهارهای رزوه شده عملیات سوراخ کاری باید بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۴ انجام شود. ورق های فولادی باید با چسب اپوکسی مورد تأیید دستگاه نظارت به بتن نصب گردد. در این مرحله باید دقت شود که محل سوراخ های تعبیه شده روی ورق های فولادی منطبق با سوراخ های موجود در تیر و ستون بتنی باشند. به منظور گیرش مناسب تر و سریع تر ورق های فولادی روی سطح تیر بتنی می بایست ورق فولادی در محل اتصال تحت فشار باشد.

ب- پس از نصب ورق های فولادی و گیرش کامل چسب یا رزین، عملیات کاشت میل مهارهای رزوه شده باید مطابق با ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۵- انجام گردد. چنانچه استقرار دستک با دو ورق انتهایی در محل امکان پذیر نباشد، باید برای تقویت اتصال از دستک فلزی که تنها به یک ورق انتهایی متصل است، استفاده گردد. در این شرایط اتصال ورق انتهایی دوم به دستک باید از طریق جوشکاری مطابق با الزامات فصل ۷ این ضابطه در محل انجام شود. برای جزئیات به شکل ۱۴-۲۸ مراجعه گردد.

۵-۳-۱۴- تعمیر و تقویت دیوارهای برشی بتنی

۱-۵-۳-۱۴- افزودن دیوارهای برشی بتنی جدید

الف- در اجرای دیوارهای برشی بتنی جدید، آرماتورهای طولی دیوار برشی جدید باید بدون ناپیوستگی از دیوار بالایی به دیوار پایینی امتداد یابند. برای عبور آرماتورهای طولی دیوار باید دال بتنی در محل عبور آرماتورها بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۴- سوراخ کاری شود. قطر سوراخ ها باید به نحوی باشد که علاوه بر عبور آرماتورهای طولی دیوار برشی از داخل دال بتنی، بتن تازه نیز بتواند از اطراف میلگردهای عبوری از سوراخ های تعبیه شده در دال بتنی ریخته شود. سوراخ کاری دال بتنی نباید موجب آسیب رسانی به آرماتورهای موجود در دال بتنی گردد. علاوه بر تعبیه سوراخ برای عبور آرماتورهای طولی دیوار، باید سوراخ های بزرگی در طولی برابر با فاصله دو آرماتور طولی دیوارهای جدید و عرضی برابر با ضخامت دیوار بتنی در فواصل حداکثر ۵۰۰ میلیمتر از یکدیگر در راستای دیوار جدید در دال بتنی تعبیه گردد. سوراخ های بزرگ باید از طریق تخریب دال بتنی با یکی از روش های توصیه شده در بخش ۱۴-۳-۲-۲ ایجاد شده و از برشکاری دال بتنی باید اجتناب شود.

ب- قبل از عملیات سوراخ کاری در دال و تخریب آن باید از طریق نصب پایه های موقت در دو طرف محل استقرار دیوار برشی جدید بار از روی دال برداشته شده و دال مهار گردد. پس از عملیات سوراخ کاری دال بتنی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴، سطح دال بتنی در محل اتصال به دیوار برشی جدید باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۳- مضرس شود تا در سطح تماس با بتن اجرا شده چسبندگی لازم فراهم شود. پس از اتمام عملیات سوراخ کاری و مضرس نمودن دال بتنی باید سطوح مضرس شده دال بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۱ تمیز کاری و غبارروبی شوند. آرماتورهای طولی و عرضی دیوار در محل های مورد نظر اجرا و آرماتورهای طولی دیوار باید با استفاده از وصله های مکانیکی یا پوششی مطابق شکل های نشان داده شده (شکل ۱۴-۲۹ و شکل ۱۴-۳۰) به یکدیگر اتصال یابند. پس از استقرار آرماتورهای طولی و عرضی دیوار برشی باید در دو طرف دیوار قالب بندی انجام شده و بتن تازه از بالای دال از طریق سوراخ های ایجاد شده در دال به داخل قالب ریخته شود. برای جلوگیری از محبوس ماندن هوا در قسمت های تحتانی دیوار، بتن ریزی دیوار برشی هر طبقه باید از روی کف هر طبقه و به صورت مرحله به مرحله انجام شود. به منظور اطمینان از پرشدن بتن داخل قالب تا تراز تعیین شده باید در محل تراز مورد نظر دریچه های کوچکی در قالب ایجاد تا به محض خروج بتن از دریچه نسبت به پرشدن بتن اطمینان حاصل گردد.

پ- در صورتی که برای اجرای دیوار برشی جدید از روش بتن پاشی استفاده می گردد، باید پاشش بتن در زیر دال بتنی با دقت انجام پذیرد و تا حدامکان عرض باریکی (حداقل به اندازه ضخامت دیوار برشی جدید) از زیر دال در یک مرحله بتن پاشی تکمیل شود. به منظور جلوگیری از شکل گیری ترک در زیر دال بتنی در محل اتصال دیوار برشی جدید به دال باید با یکی از روش های درزبندی سازه بتنی مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۶ ترک های موجود ترمیم یابند. همچنین به منظور اطمینان از اتصال کامل دیوار برشی و دال بتنی باید با تعبیه سوراخ در دال در فواصل معین در محل اجرای دیوار برشی با تزریق گروت در داخل سوراخ از بالای دال بتنی کنترل شود.

ت- در حالت اجرای دیوار برشی به صورت میانقاب که در آن دیوار برشی جدید باید به تیر و ستون های اطراف دیوار اتصال یابد، بر اساس تعداد آرماتورهای دوخت مورد نیاز عملیات سوراخ کاری باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴- انجام شود. عملیات سوراخ کاری نباید آرماتورهای موجود در تیر و ستون های بتنی را قطع نموده و آسیبی به آنها وارد سازد. در انتهای عملیات سوراخ کاری باید سطوحی از تیر و ستون بتنی موجود که در تماس با دیوار برشی جدید می باشند بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۳- مضرس شده و سپس بر اساس ضوابط مندرج بخش ۱۴-۳-۲-۱ تمیز کاری شوند. پس از اتمام عملیات تمیز کاری باید عملیات کاشت آرماتورهای دوخت بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۵ انجام گیرد. در عملیات تزریق سوراخ های تعبیه شده در وجه تحتانی تیرهای بتنی که چسب تمایل به سرازیر شدن دارد باید بر اساس توصیه کارخانه سازنده چسب از چسب های مخصوصی استفاده شود که دچار ریزش از سوراخ نشود. پس از اتمام عملیات کاشت آرماتورهای دوخت، عملیات آرماتورگذاری، قالب بندی و بتن ریزی دیوار برشی جدید باید انجام شوند. نوع چسب مصرفی باید پیش از مصرف به تأیید دستگاه نظارت رسانده شود. برای درک بیشتر به شکل ۱۴-۳۰ مراجعه شود.

ث- در صورت اجرای ژاکت بتنی طبق نظر مشاور باید ضوابط بند ۱۴-۳-۳-۳ رعایت شود. برای جزئیات به شکل ۱۴-۳۱ مراجعه شود.

ج- در مواردی که قرار است تیر جمع کننده در زیر دال بتنی موجود اجرا شود، سطح زیرین دال در تماس با تیر جمع کننده باید ابتدا بر اساس ضوابط مندرج در بخش های ۱۴-۳-۲-۱ و ۱۴-۳-۲-۳- تسطیح و مضرس شود. همچنین با استفاده از الزامات بخش ۱۴-۳-۲-۴ یک سوراخ به قطر حداقل ۱۰۰ میلیمتر در دال جهت بتن ریزی ایجاد گردد. در وجه تحتانی دال در صورت وجود سوراخ هایی جهت کاشت آرماتورهای دوخت در نقشه های اجرایی باید ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴- رعایت شود. پس از اتمام عملیات سوراخ کاری، سطح بتن باید طبق بند ۱۴-۳-۲-۱ تمیز و عملیات اجرای چسب بر روی دال بتنی باید مطابق با الزامات بند ۱۴-۳-۲-۷- و عملیات کاشت آرماتورهای دوخت بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۵ انجام شود. برای اجرای تیر باید از بتن خودتراکم مطابق با الزمات فصل ششم این ضابطه استفاده گردد. برای درک بیشتر به شکل ۱۴-۳۲ مراجعه شود.

چ- چنانچه تیر جمع کننده در دال وافل اجرا می گردد، به منظور کاهش عملیات تخریب دال بتنی تیر جدید باید در ناحیه بین دو تیرچه اجرا شود. در این حالت مضرس نمودن بتن باید به سطح زیرین دال در ناحیه بین تیرچه و سطوح جانبی تیرچه ها محدود شود. در دال های وافل دار با توجه به کم بودن ضخامت دال بتنی، عملیات کاشت آرماتورهای دوخت به جای دال بتنی باید در سطوح جانبی تیرچه ها انجام شود. برای جزئیات به شکل ۱۴-۳۳ مراجعه گردد.

ح- چنانچه در راستای دیوار برشی، تیرهای بتنی موجود باشد و مقاومت تیرهای بتنی موجود پاسخگوی نیازهایی که به واسطه ایجاد دیوار برشی اضافه شده به سیستم تولید شده نباشد، باید تیرهای بتنی موجود از طریق افزایش سطح توسط ژاکت بتنی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۴-۲ و یا ورق های فولادی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۴-۳- تقویت گردند. برای جزئیات اجرایی به شکل ۱۴-۳۴ رجوع شود.

خ- در مواردی که سطح مقطع تیرهای جمع کننده باید افزایش پیدا کند و حجم آرماتورهای جدید قابل توجه باشد، کل یا بخشی از مقاومت مورد نیاز می بایست از طریق کارگذاری یک تسمه فولادی با مقاومت بالا و محصور در داخل ناحیه بتنی جدید، تأمین گردد. در این شرایط به منظور عملکرد مختلط کامل بین ورق فولادی و بتن اطراف آن باید برشگیرهای کافی بر روی ورق فولادی تعبیه شود.

د- در مواردی که ورق های فولادی باید با استفاده از آرماتورهای دوخت به دال بتنی متصل شود، ابتدا باید سطح عضو بتنی در تماس با ورق فولادی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۳- مضرس و عملیات سوراخ کاری و کاشت آرماتورهای دوخت بر اساس ضوابط بخش های ۱۴-۳-۲-۴ و ۱۴-۳-۲-۵ انجام گیرد. محل سوراخ های تعبیه شده در دال بتنی عیناً باید توسط شابلون روی ورق های فولادی مورد نظر تعبیه شوند. برای اتصال ورق فولادی به دال بتنی و ایجاد نیروی اصطکاک مورد نظر باید مهره ها تا حد نیروی پیش تنیدگی مجاز آرماتورهای رزوه شده سفت بشوند. برای جزئیات بیشتر به شکل ۱۴-۳۵ مراجعه گردد.

۲-۵-۳-۱۴- افزودن سطح مقطع دیوار و المان مرزی

الف- در مواردی که ضخامت دیوار بتنی موجود باید افزایش یابد، سطحی از دیوار که قرار است با بتن تازه در تماس باشد باید با استفاده از ضوابط بخش های ۱۴-۳-۲-۳، ۱۴-۳-۲-۱ و ۱۴-۳-۲-۴- مضرس، تمیز کاری و سوراخ کاری شود. علاوه بر سوراخ کاری دیوار بتنی موجود، برای حفظ یکپارچگی ضخامت جدید دیوار در سرتاسر ارتفاع دیوار بتنی باید آرماتورهای طولی کارگذاشته در ضخامت افزوده شده به صورت سرتاسری از دال های بتنی در مسیر دیوار عبور داده شوند. به منظور عبور آرماتورهای طولی و بتن ریزی از داخل دال بتنی، سوراخ کاری مطابق با بند ۱۴-۳-۲-۴ انجام شود. در صورت عدم تناسب عرض پی فعلی و نیاز به اجرای پی جدید باید تمامی مراحل اجرای بتن پی مطابق با بند ۱۴-۳-۵-۱ باشد.

ب- چنانچه در دو انتهای دیوار بتنی موجود اجزای مرزی قرار دارند، به طوری که ضخامت آنها از ضخامت دیوار موجود به علاوه ضخامت جدید بیشتر می باشد، به منظور مهار نمودن آرماتورهای افقی ضخامت جدید دیوار در داخل اجزای مرزی واقع در دو انتهای دیوار باید در محل آرماتورهای افقی سوراخ هایی داخل این اجزا اجرا شود. عملیات سوراخکاری و دوخت آرماتورها باید الزامات بندهای ۱۴-۳-۲-۴ و ۱۴-۳-۲-۵ را رعایت نمایند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۳۶ و شکل ۱۴-۳۷ مراجعه گردد.

۳-۵-۳-۱۴- تقویت با استفاده از دوختن ورقها و تسمه های فولادی در طرفین دیوار برشی بتنی

در روش تقویت دیوارهای برشی بتن مسلح با ورق فولادی، ابتدا باید سطح دیوار بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۱ تسطیح شده و ناهمواریهای آن زدوده و برای کاشت میلگرد بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴ سوراخ کاری شود. چیدمان سوراخ ها بر روی دیوار و ورق اتصال باید با استفاده از شابلون تنظیم گردد. به منظور اتصال ورق فولادی به فونداسیون و دال فوقانی و همچنین ستون های طرفین دیوار باید سوراخ هایی در محل اتصال ورق فولادی با استفاده از نبشی به اجزای مرزی بتنی اطراف بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۴- در آنها پیش بینی شود. مشخصات فنی نبشی مورد استفاده باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد. میل مهارهای رزوه شده دوخت باید بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۵- در سوراخ های تعبیه شده در دیوار بتنی کاشته شوند. پس از گیرش میل مهارهای دوخت در محل های پیش بینی شده، برای ایجاد فاصله بین ورق و سطح دیوار باید گروت ریزی انجام پذیرد. حداقل فاصله خالی باید برابر با یک واشر و مهره در محل هر میل مهار باشد. چنانچه یک یا تعدادی از مهره ها در صفحه نباشند یا دیوار دارای انحنای کلی به نحوی باشد که با عملیات تسطیح قابل ترمیم نباشد، باید با استفاده از کاستن یا افزودن مهره ها و واشرها محل قرارگیری انتهای همه مهره ها در یک صفحه تنظیم شود. پس از نصب ورق فولادی، لبه سایر ورق ها باید با استفاده از جوش نفوذی با رعایت ضوابط فنی جوشکاری (WPS) به یکدیگر متصل شوند. برای اتصال ورق فولادی به اجزای مرزی بتنی اطراف باید با جوشکاری پروفیل های نبشی که از قبل بر اساس سوراخ های ایجاد شده در اجزای بتنی پیرامون سوراخ شده اند به لبه های ورق فولادی جوش داده شده و سپس میل مهارهای دوخت در سوراخ نبشی ها و اجزای بتنی پیرامونی اطراف دیوار بتنی بر اساس ضوابط مندرج در بخش ۱۴-۳-۲-۵- کاشته شوند. فضای خالی بین ورق های فولادی و دیوار بتنی که توسط مهره های پشت ورق فولادی ایجاد شده باید توسط دوغاب سیمانی مخصوص بدون جمع شوندگی پر شود. سطح بیرونی ورق فولادی نصب شده باید توسط پوشش های مخصوص ضدآتش و ضد خوردگی مورد تأیید دستگاه نظارت محافظت شود (شکل ۱۴-۳۸).

۶-۳-۱۴- دالها و دیافراگم های بتن آرمه

۱-۶-۳-۱۴- افزودن دال جدید

چنانچه نیاز باشد برای بهبود مقاومت و سختی سازه در یک یا چند بازشو کف های سازه دال بتنی جدید اضافه شود، سطوحی از سازه بتنی موجود که با دال بتنی جدید در تماس خواهند بود باید بر اساس ضوابط بخش های ۱۴-۳-۲-۲ و ۱۴-۳-۲-۱- مضرس و تمیزکاری شوند. سوراخ کاری و کاشت آرماتورهای دوخت باید با رعایت اصول مندرج در بخش های ۱۴-۳-۲-۴ و ۱۴-۳-۲-۵ انجام گردد. پس از کاشت آرماتورهای دوخت باید شبکه آرماتورهای دال جدید در محل دال اضافه شده و در نهایت قالب بندی و بتن ریزی انجام پذیرد. سطح دال جدید باید با دال های بتنی موجود مجاور در یک تراز باشد.

۲-۶-۳-۱۴- افزودن تیرهای فرعی به تیرهای اصلی و یا ستون

الف- برای اجرای تیرچه های بتنی، تیرچه دال باید دارای ارتفاع کافی برای نصب صفحات فولادی اتصال باشد. چنانچه ارتفاع تیر لبه ای دال بتنی به حدی نباشد که اجازه نصب ورق فلزی را بدهد باید از یک نبشی ساخته شده از ورق مطابق با مشخصات فنی استفاده گردد. نحوه اتصال ورق فولادی به سطح تیر دال بتنی باید مشابه با بند ۱-۶-۳-۱۴- باشد. در هر صورت با استفاده از روش اسکن میلگرد باید محل آرماتورهای موجود در داخل تیر بتنی شناسایی شوند تا موقعیت سوراخ های جدید به گونه ای تنظیم شود که هیچ یک از آرماتورهای داخل تیر بتنی آسیب نبینند یا قطع نشوند. برای جزئیات بیشتر به شکل ۱۴-۳۹ و ۱۴-۴۰ مراجعه شود.

ب- به منظور اتصال تیرچه فلزی به دال بتنی، در تعدادی ناحیه در راستای طول تیر باید دال بتنی در محل تماس با تیرچه فلزی تخریب شود تا پس از کارگذاری تیرچه فلزی، برشگیرهای اتصال تیرچه به دال بتنی از بالای دال کارگذاری شوند. تخریب دال بتنی با رعایت ضوابط بند ۱۴-۳-۲-۲ باید به گونه ای انجام پذیرد که آرماتورهای دال بتنی آسیب نبینند.

۳-۶-۳-۱۴- افزایش سطح مقطع دال بتنی با استفاده از بتن

الف- در صورت نیاز به افزایش سطح مقطع دال بتنی، تخریب باید از وجهی که قرار است دال بتنی افزایش ضخامت داده شود بر اساس ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۲ تا روی آرماتورهای واقع در دال بتنی انجام پذیرد. باید در این مرحله نهایت دقت در عملیات تخریب صورت بگیرد تا آرماتورهای موجود در دال بتنی آسیب نبینند. عملیات سوراخ کاری باید مطابق با ضوابط بند ۱۴-۳-۲-۴ و مضرس نمودن سطح و آغشته کردن سطح با چسب و کاشت آرماتور مطابق با بند ۱۴-۳-۲-۵ انجام شود. سوراخ ها باید مطابق ضوابط بند ۱۴-۳-۲-۱- تمیزکاری شده و آغشته به چسب اپوکسی گردد.

ب- باید دقت شود انتهای آرماتورهای کارگذاشته در ناحیه جدید دال بتنی در وجه فوقانی از طریق کاشت داخل دال بتنی و در وجه تحتانی دال از طریق کاشت در داخل جان تیرهای لبهای مهار گردند. برای افزایش ضخامت دال بتنی از وجه تحتانی علاوه بر بتن ریزی از روی دال و سوراخ های تعبیه شده در آن باید از بتن پاشی از زیر دال نیز استفاده شود. مراحل این روش ها در شکل ۱۴-۴۱ و شکل ۱۴-۴۲ نشان داده شده است.

۴-۶-۳-۱۴- تقویت با استفاده از ورقها و یا پروفیلهای فولادی

برای تقویت دال بتنی با استفاده از ورق ها یا پروفیل های فولادی، ابتدا باید سطح مورد نظر برای تقویت توسط ضوابط بخش ۱۴-۳-۲-۱ تسطیح و عاری از هرگونه ناهمواری گردد. پس از انجام عملیات تسطیح در محل کارگذاری ورقه فلزی باید گروت ریزی انجام شود. کاشت میل مهارهای دوخت باید با رعایت ضوابط بخش های ۱۴-۳-۲-۴ و ۱۴-۳-۲-۰۵ اجرا شود.

۵-۶-۳-۱۴- تقویت با استفاده از تسلیحات قرار داده شده در نزدیک سطح

مراحل اجرای تقویت دال بتنی با استفاده از تسلیحات قرارداده شده در نزدیک سطح کاملاً مشابه با مراحل عنوان شده برای تقویت تیرهای بتنی می باشد.

۶-۶-۳-۱۴- تقویت اجزای دیافراگم در انتقال بار داخل صفحه

لب های دال در محل اتصال به دیوار برشی باید از آسیب محافظت شوند. در صورت وجود ضعف باید با استفاده از میلگردهای ریشه اتصال مورد نیاز تأمین گردد. جزئیات مربوطه باید در نقشه های اجرایی بیان شود. استفاده از کش ها برای تقویت دال ها مجاز است. مشخصات کش ها شامل قطر و مشخصات مکانیکی باید در نقشه های اجرایی ذکر گردد. فرآیند سوراخ کاری باید طبق بند ۱۴-۳-۲-۴ و دوخت آرماتورهای دوخت طبق بند ۱۴-۳-۲-۵ انجام شود (شکل ۱۴-۴۳).

۷-۳-۱۴- تقویت و بهسازی توسط کامپوزیت FRP

۱-۷-۳-۱۴- انتخاب کامپوزیت FRP مناسب جهت بهسازی

الف خواص کششی ارائه شده توسط تولید کنندگان کامپوزیت FRP بر مبنای آزمایشهای انجام گرفته در محیط آزمایشگاه و بدون در نظر گرفتن اثرات محیطی میباشد ولی در فاز طراحی و اجرا باید عوامل محیطی و ضرایب کاهش تأثیرات محیطی (\(C_{E}\)) در نظر گرفته شود و شرایط محیطی در حین اجرا و شرایط ذکر شده در مشخصات فنی با یکدیگر تطابق داشته باشند.

ب دستگاه مشاور باید از نظر دوام سیستم تقویتی را انتخاب نماید که تحت آزمایشهای مربوط به دوام قرار گرفته باشد ؛ این آزمایشها باید با موارد ذکر شده فوق ناشی از عوامل محیطی مؤثر در انتخاب سیستم هم راستا و سازگار باشند.

آزمایشهای چرخه های تر و خشک شدگی بر مبنای استاندارد ASTM D3045 چرخه های یخبندان و ذوب بر مبنای استاندارد ASTM C666 تابش فرابنفش بر مبنای استاندارد (ASTM G23) و آب نمک بر مبنای استاندارد ASTM D1141 با توجه به شرایط محیطی باید انجام شوند.

پ با توجه به آنکه سیستمهای تقویتی FRP یک لایه غیر قابل نفوذ در برابر رطوبت روی سطح بتن ایجاد مینمایند ؛ در مکانهایی که انتقال بخار رطوبت مورد نیاز است باید ابزار کافی جهت خارج شدن رطوبت از سازه بتنی با تأیید مشاور و دستگاه نظارت تعبیه گردد.

ت انواع کامپوزیت FRP به صورت لمینت، بافته، الیاف، میلگرد و تسمه مورد استفاده قرار میگیرد. انواع الیاف مورد استفاده در مصالح کامپوزیتی FRP، الیاف پلیمری کربن، الیاف پلیمری شیشه، الیاف پلیمری آرامید و الیاف پلیمری بازالت میباشند.

۲-۷-۳-۱۴- روشهای نصب

روش نصب کامپوزیتهای FRP بر اساس آنچه که در نقشه های اجرایی آمده باید مطابق با یکی از روشهای ذیل انتخاب گردد.

۱-۲-۷-۳-۱۴- روش نصب سطحی (Externally Bonded Reinforcement-EBR)

الف - تعمیر سطحی بتن در محل اتصال در صورت لزوم

الف - ۱ پیش از شروع عملیات در صورت وجود خرابی در سطح بتن باید نسبت به رفع و تعمیر آن اقدام شود.

الف - ۲ با تولید کننده سیستم تقویتی FRP باید در مورد سازگاری مصالح تقویتی با مواد استفاده شده در تعمیر سطح مشورت صورت گیرد.

الف - ۳ سیستمهای تقویتی FRP با نصب خارجی نباید روی سطوح مشکوک به وجود فعالیتهای مربوط به خوردگی آرماتورها نصب گردند. دلایل خوردگی باید تعیین گردیده و هرگونه خرابی ناشی از خوردگی آرماتور نیز باید قبل از نصب خارجی هرگونه سیستم FRP بر اساس دستورالعملهای ارائه شده توسط مشاور برطرف گردد.

الف - ۴ در صورت وجود ترکهای با عرض بیشتر از \(۰/۳۰\) میلی متر ترکها باید قبل از نصب سیستم تقویتی FRP با تزریق پرفشار توسط اپوکسی با مشخصات و روش ارائه شده توسط مشاور پر شوند. همچنین خرابی های سطحی بتن باید توسط ملات تعمیری اصلاح شوند. شایان ذکر است در صورت وجود ناصافی های سطحی باید آنها را توسط بتونه های مستحکم از جنس رزین اصلاح نمود. رزین اپوکسی مورد استفاده باید به تأیید دستگاه نظارت برسد. میتوان از آیین نامه ی (ACI 503-8-93) و استاندارد (ASTM C881) بدین منظور استفاده نمود.

ب - آماده سازی سطحی

ب - ۱ - استفاده از یکی از روشهای ماسه پاشی، فشار آب و یا ساییدن برای آماده سازی سطح مجاز است. در پایان این عملیات باید سنگدانه ها نمایان شده باشد. جهت زدودن گرد و غبار و آلودگیهای موجود روی سطح بتن باید از فشار آب یا هوا استفاده گردد.

ب - ۲- انتخاب روش مورد استفاده برای انجام آماده سازی سطحی باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

پ - سیستمهای آماده ی ورق FRP (لمینیت)

پ -۱- باید یک لایه رزین بر روی بتن به صورت قوسی شکل اجرا شود. ضخامت رزین باید در وسط قوس بیشتر باشد. برای عرض ورق ۱۰۰ میلی متر قوسی به ارتفاع حداکثر ۵ میلی متر لازم است. جزئیات در شکل ۱۴-۴۴ مشخص شده است.

پ ۲- جهت اطمینان از اتصال مناسب با سطح بتن و همچنین جلوگیری از تشکیل حباب هوا در زیر ورق لازم است یک غلتک دستی به آرامی روی آن کشیده شود.

پ-۳- در صورتی که ورقهای پیش ساخته در یک لایه استفاده شود ؛ تعداد لایه های بیشتر در صورت تأیید دستگاه نظارت امکان پذیر میباشد.

ت سیستم های FRP با به کارگیری بافته ی الیافی با کاربرد تر

ت - ۱- در هنگام اجرای ورقهای FRP به صورت بافته با استفاده از غلتک دستی و یا ماله و کاردک دندانه دار روی سطح باید با لایه بسیار نازکی از رزین آغشته گردد. سپس ورق FRP مورد نظر روی سطح قرار گرفته و با غلتک و یا کاردک روی آن به آرامی کشیده شود به صورتی که هیچ گونه حباب هوایی در زیر آن مشاهده نگردد.

ت - ۲- در هنگام تقویت با چندین لایه نصب لایه بعدی باید قبل از عمل آوری و سفت شدن لایه قبلی صورت گیرد.

۲-۲-۷-۳-۱۴- روش نصب در نزدیک سطح (Near Surface Mounted-NSM)

الف در شکل ۱۴- ۴۵ نحوه نصب میلگرد یا تسمه های FRP در روش نصب در نزدیک سطح نشان داده شده است.

ب حداقل ابعاد شیارها در این روش باید \(۱/۵\) برابر قطر میلگرد یا ضخامت (تسمه) FRP در نظر گرفته شود. در هنگام استفاده از تسمه های مستطیل شکل به ابعاد \(a_{b}\) و \(b\) که \(a_{b}\) بعد کوچکتر تسمه میباشد، حداقل ابعاد شیار مورد استفاده باید برابر با \(3a_{b}\) و \(1.5a_{b}\) باشد (شکل ۱۴-۴۵).

۳-۲-۷-۳-۱۴- روش شیار زنی با تکنیک نصب خارجی ورق روی شیار (Externally Bonded Reinforcement on Groove-EBROG)

الف - الزامات مربوط به روش تقویت با تکنیک نصب خارجی ورق روی شیار مشابه با نصب کامپوزیت FRP با روش نصب سطحی (EBR) میباشد ؛ با این تفاوت که نیازی به آماده سازی سطح که در روش EBR ارائه گردید نمی باشد.

ب گروه های شیار باید در نقشه های اجرایی ارائه شده باشد.

پ در این روش در ابتدا باید درون شیار با رزین مورد تأیید دستگاه نظارت پر شود ؛ سایر مراحل تقویت مشابه با روش EBR میباشد. جزئیات در شکل ۱۴-۴۶ ارائه شده است.

۴-۲-۷-۳-۱۴- روش شیار زنی با تکنیک نصب خارجی ورق داخل شیار (Externally bonded reinforcement in grooves-EBRIG)

الزامات این روش مشابه روش بیان شده در بخش پیش گفته میباشد ؛ با این تفاوت که در این روش پس از تعبیه شیارهای مورد نظر ابتدا باید داخل آنها رزین ریخته شده و سپس ورق FRP در محل شیارها به وجه شیار چسبانده شود.

برای جزئیات به شکل ۱۴-۴۷ مراجعه شود.

۳-۷-۳-۱۴- نکات عمومی اجرایی و ایمنی در حین اجرا

الف کامپوزیتهای FRP باید توسط دستکشهای تمیز و تحت شرایط خشک جابه جا گردند ؛ همچنین پوششهای محافظ ورقهای FRP باید تنها قبل از شروع تقویت برداشته شوند.

ب در هنگام نصب سیستمهای چندلایه لازم است روش عمل آوری لایه قبلی پیش از چسباندن لایه جدید پایش شود. در صورت مشاهده هرگونه ناهنجاری در نحوه عمل آوری لایه قبلی عملیات نصب لایه های بعدی باید متوقف شود.

پ قبل از شروع تقویت، کامپوزیتهای FRP باید در اندازه های مورد نیاز برش داده شده و آماده گردند ؛ در صورت وجود شرایط ویژه حمل این موارد باید طبق دستورالعملهای سازنده اجرا گردد.

ت الیاف و ورقه های FRP باید به گونه ای حمل گردند که تغییری در جهت و راستای آنها ایجاد نگردد. هرگونه پیچ خوردگی، تاخوردگی یا تغییر دیگری در الیاف FRP باید به دستگاه نظارت گزارش شود.

ج تقویت با کامپوزیتهای FRP باید توسط تکنسینهای آموزش دیده و دارای صلاحیت و بر اساس دستورالعمل های نصب ارائه شده توسط مشاور و تولید کننده انجام پذیرد. هیچ گونه تغییر نسبت به دستورالعمل مذکور (مگر) با مشورت و تأیید مشاور و تولید کننده نباید در اجرا صورت گیرد.

چ تمامی تجهیزات مورد نیاز جهت تقویت باید به تعداد کافی و مناسب در محل پروژه وجود داشته باشد تا هیچ گونه وقفه ای در پیوستگی عملیات بهسازی اتفاق نیفتاد.

ح در هنگام تقویت جهت جلوگیری از آلودگی و نشت رزین روی سطوح مجاور باید سطوح مذکور پوشانده شود.

۴-۷-۳-۱۴- نکات مربوط به شرایط محیطی در حین اجرا

الف دما، رطوبت نسبی و رطوبت سطح در زمان نصب روی عملکرد سیستم تقویتی با کامپوزیت FRP اثر میگذارند ؛ لذا شرایط محیطی از جمله دمای سطح مورد نظر برای تقویت، شرایط رطوبت سطح بتن، رطوبت نسبی و نقطه شبنم متناظر با آن قبل و در هنگام نصب باید کنترل گردد.

ب حداکثر دمای مجاز برای اجرا باید توسط مشاور در مشخصات فنی ذکر گردد.

پ میزان رطوبت نسبی مجاز سطح باید توسط تولید کننده مصالح تعیین شده باشد. سطح بتن تحت هیچ شرایطی نباید مرطوب باشد. دمای سطح بتن باید حداقل \(۵\) درجه سانتی گراد بیشتر از دمای نقطه شبنم که به رطوبت هوا وابسته است باشد.

ت از آغازگرها، رزینهای اشباع و چسبها نباید در شرایط دمایی سرد یا یخبندان فصل زمستان استفاده کرد.

ت دمای سطح بتن از مقدار حداقل تعیین شده توسط تولید کننده نباید کمتر باشد.

ج در صورت تأیید دستگاه نظارت استفاده از یک منبع حرارتی کمکی جهت بالا بردن دمای سطح در حین نصب سیستم تقویتی و همچنین ایجاد دمای مناسب جهت عمل آوری مجاز میباشد. منبع گرمایی مذکور باید تمیز بوده و سطح و یا سیستم FRP عمل آوری نشده را آلوده نکند. استفاده از سیستمهای گرمایش کمکی مختلف از جمله وسایل گرمازای الکتریکی، سیستمهای گرمایشی مادون قرمز، پتو و استفاده از ظرفیت رسانایی الکتریکی کامپوزیتهای CFRP جهت ایجاد گرمایش در کامپوزیتها مجاز است. شکل ۱۴-۴۸ گرمایش به روش مذکور را نشان میدهد. جزئیات این روش باید در مشخصات فنی بیان شود.

چ رزینها نباید در سطوح مرطوب مورد استفاده قرار گیرند مگر در مواردی که برای استفاده در شرایط مذکور تولید شده باشند. برای این موارد اخذ مجوز دستگاه نظارت الزامی است.

ح استفاده از سیستمهای تقویتی FRP روی سطوح بتنی که در معرض انتقال بخار رطوبت میباشند مجاز نمی باشد.

خ سازه یا عضو تقویت شده با FRP باید به طور کامل عمل آوری شود ؛ در غیر این صورت نباید تحت بار سرویس قرار گیرد. تولید کننده باید مدت زمان تقریبی لازم جهت عمل آوری رزینهای مختلف در دماهای مورد نظر را اعلام نماید.

د هنگام نصب سیستم تقویتی یا عمل آوری رزین در صورت وجود شرایطی همانند دمای نامطلوب، تماس مستقیم با باران، گرد و خاک یا آلودگی، تابش بیش از حد خورشید باید با استفاده از چادر یا صفحات پلاستیکی محافظت دمایی و محیطی صورت گیرد.

۵-۷-۳-۱۴- نکات مربوط به اجرای سیستم تقویتی

الف در صورت استفاده از روش مکانیکی برای نصب کامپوزیتهای FRP صلاحیت دستگاه مورد استفاده باید توسط دستگاه نظارت تأیید گردد.

ب در مواردی که باید کامپوزیت FRP به صورت پیش تنیده اجرا گردد پیمانکار باید تجهیزات لازم برای عملیات پیش تنیدگی را پیش از اجرا به تأیید دستگاه نظارت برساند.

پ در هنگام تقویت با کامپوزیتهای FRP در محلهایی که عضو دارای لبه های تیز باشد بایستی لبه های مذکور را به اندازه ی حداقل شعاعی که در نقشه های اجرایی بیان شده گرد نمود.

ت در صورت استفاده از چندین لایه کامپوزیت FRP استفاده بیشتر از \(۳\) لایه برای ورقهای FRP و استفاده بیشتر از \(۵\) لایه برای نوارهای معمولی توصیه نمی گردد.

ث در حالت استفاده از سیستم تقویتی چندلایه لازم است از موارد زیر اطمینان حاصل شود:

ث - ۱ - تمامی لایه ها به رزین آغشته شده باشند.

ث - ۲- مقاومت برشی رزین جهت انتقال نیروهای برشی بین لایه ها کافی باشد.

ث - ۳- مقاومت اتصال بین بتن و ورق FRP کافی و مناسب باشد.

ج استفاده از ورقهای FRP بر روی هم در تمامی سیستمهای تقویتی مجاز نمی باشد.

چ هنگام تقویت با سیستمهای FRP جهت و ترتیب چسباندن ورقهای FRP باید از قبل مشخص باشد ؛ تغییر در جهت ورقهای FRP تنها با مجوز مشاور مجاز میباشد.

ح برای دهانه های بزرگ طولهای مختلف مصالح ورق (FRP) جهت انتقال پیوسته بارها با در نظر گرفتن وصله پوششی مناسب بین ورقها میتواند مورد استفاده قرار گیرد. جزئیات وصله پوششی از جمله طول مورد نیاز باید بر مبنای آزمایشهای از پیش تعیین شده توسط مشاور و طبق دستورالعملهای تولید کننده باشد.

۶-۷-۳-۱۴- نکات مربوط به ایمنی سیستم در برابر گرما و آتش سوزی

پیش از تقویت سازه ها با کامپوزیتهای FRP میزان خطر پذیری سازه مورد تقویت در برابر آتش سوزی باید توسط مشاور ارزیابی شود. در صورت صلاحدید باید سازه ی تقویت شده با کامپوزیت FRP با روشهایی در برابر آتش محافظت گردد.

در این خصوص باید یکی از روشهای ذیل استفاده گردد:

الف - استفاده از پوشش سطحی

پوششهای سطحی محافظ میتواند به صورت رنگ یا پانلهای پیش ساخته باشد. پوششهای سطحی باید بر اساس طرح دستگاه مشاور و مطابق با دستورالعملهای تولید کننده و تحت نظر دستگاه نظارت نصب گردند. تولید کننده پوشش سطحی باید درجه محافظت در برابر آتش را به عنوان تابعی از ضخامت پانل یا روکش محافظ بیان نماید. با استفاده از سیستم عایق بندی مناسب با ضخامت مورد نیاز باید تاب آوری سازه در برابر آتش را تا \(۵\) ساعت افزایش داد (CNR 200/2004). سازگاری بین سیستم تقویتی نصب خارجی و لایه ی نهایی باید توسط مشاور تأیید گردد.

ب - افزودنیهای ضد حریق

استفاده از افزودنیهای ضد حریق در ماتریس رزین مجاز میباشد. نوع و مقدار استفاده از افزودنیهای ضد حریق باید توسط دستگاه مشاور و با استعلام از تولید کننده تعیین گردد.

۷-۷-۳-۱۴- تقویت اعضای بتن آرمه با کامپوزیت FRP

۱-۷-۷-۳-۱۴- تقویت خمشی

در اتصال کامپوزیتهای FRP به وجه کششی اعضای خمشی جهت الیاف باید در راستای طول عضو قرار گیرد.

۲-۷-۷-۳-۱۴- تقویت برشی

الف تقویت برشی با کامپوزیتهای FRP باید به صورتهای تقویت ۲ طرفه، تقویت ۳ طرفه و تقویت کامل (دورپیچ) باشد. جزئیات باید مطابق با شکل ۱۴- ۴۹ الف تا پ باشد.

ب در تقویت برشی استفاده از ورقهای FRP به صورت پیوسته مجاز است. در این حالت ممکن است رطوبت احتمالی موجود در داخل بتن به دلیل عدم امکان خروج به مرور زمان به کامپوزیتهای FRP فشار آورده و سیستم تقویتی را دچار ضعف نماید (شکل ۱۴-۴۹ ت).

۳-۷-۷-۳-۱۴- تقویت ستون

الف - استفاده از کامپوزیتهای FRP در تقویت ستونها تنها به صورت دورپیچی (ایجاد محصور شدگی) مجاز میباشد.

ب - استفاده از ورق طولی با استفاده از روش شیارزنی در تقویت ستونها تنها با تأیید دستگاه نظارت مجاز میباشد.

پ جهت جلوگیری از پاره شدن کامپوزیت FRP به علت تمرکز تنش در مقاطع گوشه دار و غیر دایروی باید تیزی گوشه ها با ایجاد انحنایی با حداقل شعاعی برابر با ۱۳ میلی متر اصلاح گردد.

۴-۷-۷-۳-۱۴- تقویت خمشی و برشی دال

الف - جهت تقویت خمشی دالها استفاده از کامپوزیتهای FRP به صورت طولی مجاز است. عرض و فاصله ی نوارها و همچنین سایر جزئیات باید در نقشه های اجرایی ارائه گردد.

ب - تقویت برشی منگنه ای دال با استفاده از میله های قائم FRP، شبکه FRP و یا FRP بادبزنی به صورت قائم در اطراف ستون مجاز است. برای جزئیات به شکل ۱۴-۵۰ و شکل ۱۴-۵۱ مراجعه شود.

سایر جزئیات اجرایی باید توسط مشاور ارائه گردد.

۵-۷-۷-۳-۱۴- تقویت دیوارهای برشی

برای مهار طولی FRP در تقویت دیوار برشی الیاف باید تا تراز کفها ادامه یابد. در پیها مهار کامپوزیت FRP باید با یکی از روشهای زیر انجام گیرد:

الف - مهار توسط محفظه ی بتنی

در این حالت پوشش بتنی توسط میله هایی با قطر مناسب به پی و همچنین دیوار برشی باید دوخته شود. پوشش بتنی مورد استفاده باید مسلح به آرماتور فولادی لازم باشد. برای جزئیات به شکل ۱۴-۵۲ مراجعه شود. سایر الزامات باید در مشخصات فنی بیان شده باشد.

ب - مهار توسط نبشی فولادی

در این روش باید نبشیهای فولادی با پیچهایی به داخل دیوار برشی و همچنین پی مهار گردند. پیچ های مذکور باید تمام نیروی کششی وارده را به صورت اصطکاکی تحمل نمایند. برای جزئیات به شکل ۱۴-۵۳ مراجعه کنید. سایر الزامات باید در مشخصات فنی بیان شده باشد.

پ استفاده از مهار بادبزنی

در این حالت کامپوزیت FRP به صورت مهار بادبزنی در داخل پی مهار میگردد. برای جزئیات به شکل ۱۴-۵۴ مراجعه شود. سایر مشخصات باید در مشخصات فنی بیان شده باشد.

۶-۷-۷-۳-۱۴- کنترل کیفیت رزین

۱-۶-۷-۷-۳-۱۴- خصوصیات فیزیکی

الف - ویسکوزیته رزین

ویسکوزیته رزین در سطوح قائم، افقی و سقفها باید بر اساس (EN 1299 (CEN 1998 کنترل گردد.

ب - شرایط عمل آوری و انقباض

ب - ۱- رزین باید بر اساس مقاومت مورد نیاز تحت شدیدترین شرایط خارجی و محیطی شامل دما و رطوبت قادر به عمل آوری باشد. این شرایط باید توسط تولید کننده تعیین شده باشد.

ب - ۲- حداکثر دما باید بر اساس دوره کارایی و ویسکوزیته تعیین گردد. حداقل دمای مجاز که در آن عمل آوری قابل انجام است \(۵\) درجه سانتی گراد میباشد.

ب - ۳- حداکثر رطوبت نسبی باید ۸۰ درصد باشد.

ب - ۴- میزان انقباض رزین باید به کمتر از \(۰/۱\) درصد طبق استانداردهای EN 12612-3 و CEN20016 محدود شود.

پ - مدت زمان کارایی

پ ۱- رزین مورد استفاده قبل از اعمال روی سطح حداکثر تا ۴۰ دقیقه در دمای \(۲۰\) درجه سانتی گراد و یا دمای معمولی در هنگام تقویت قابل استفاده خواهد بود.

پ ۲- حداکثر مدت زمانی که پس از اعمال رزین روی سطح میتوان اتصال کامپوزیت FRP را نصب نمود، مطابق با استاندارد EN 12189 (CEN 1999) باید به ۲۰ دقیقه در دمای \(۲۰\) درجه سانتی گراد محدود شود.

پ ۳- برای تمامی اجزای رزین، حداکثر مدت زمان انبارش در محفظه های استاندارد و در دمای \(۵\) تا \(۲۵\) درجه سانتی گراد نباید از ۶ ماه تجاوز نماید.

ت مقاومت در برابر رطوبت

انتقال رطوبت از طریق رزین باید حداقل باشد. حداکثر جذب آب مطابق با استاندارد EN 13580 پس از غوطه وری در آب نباید از ۳٪ وزن رزین بیشتر شود.

۷-۷-۷-۳-۱۴- خصوصیات مکانیکی کوتاه مدت رزین عمل آوری شده

الف مدول الاستیسیته در خمش باید بر اساس ISO 128 (ISO 1993) تعیین شده و بین ۲۰۰۰ تا ۱۵۰۰۰ مگا پاسکال باشد.

ب مقاومت برشی مطابق با استاندارد EN 12188 باید حداقل برابر با ۱۲ مگا پاسکال در دمای \(۲۰\) درجه سانتی گراد باشد.

پ مقاومت چسبندگی عامل اتصال مطابق با استاندارد EN 12188 باید بزرگتر از ۱۵ مگاپاسکال در دمای \(۲۰\) درجه ی سانتی گراد باشد.

۸-۷-۷-۳-۱۴- دوام و خصوصیات کوتاه مدت رزین عمل آوری شده

خصوصیات مربوط به دوام باید بر اساس داده های پروژه های مربوط به ۱۵ سال گذشته که دارای شرایط مشابه با شرایط پروژه مورد نظر هستند و بر اساس استانداردهای زیر تعیین گردد:

prEN 13584-1 (CEN 2001 f), prEN 13733 (CEN 2001 g), prEN 13894-1 (CEN 2001 h), prEN 13894-2 (CEN 2001 i)

۸-۷-۳-۱۴- کنترل کیفیت سیستم تقویتی FRP

۱-۸-۷-۳-۱۴- خصوصیات فیزیکی سیستم تقویتی FRP

الف - وزن و حجم شکستگی الیاف باید بر اساس استاندارد ASTM D3121 و ASTM D2584 و یا وزن واحد سطح برای هر یک از راستاهای الیاف تعیین گردد.

ب حداقل میزان رزین مورد نیاز جهت آغشته سازی بر حسب گرم رزین برای یک متر مربع الیاف کامپوزیت FRP باید از سوی تولید کننده تعیین گردد.

۲-۸-۷-۳-۱۴- اتصال میان کامپوزیت FRP، رزین و بتن

الف - عملکرد اتصال باید بر اساس آزمایش کشش مستقیم مطابق با استاندارد EN 1542 (CEN 1999) و در مدت زمان \(۷\) و \(۱۴\) روز و تحت شرایط عمل آوری مورد نظر انجام پذیرد.

ب دوام بر اساس عملکرد اتصال در کشش مستقیم باید مطابق با استاندارد EN 13733 تعیین شود.

۹-۷-۳-۱۴- حداقل بازرسی و نمونه گیری لازم در فرآیند بهسازی

۱-۹-۷-۳-۱۴- بازرسی

الف مصالح کامپوزیت نیاز به بازرسی ویژه ای جهت نگهداری ندارد. اگر لایه رزین مورد استفاده به دلایلی همچون سایش یا تنزل یا سایر شرایط محیطی از بین رفته باشد باید آن را با رزین سازگار جایگزین نمود.

ب سیستمهای تقویتی با کامپوزیتهای FRP به دلیل قرارگیری در محیطهای مختلف و مواجهه با خطرات احتمالی باید به صورت دوره ای پایش و بازرسی گردند.

پ در هنگام تقویت با سیستم کامپوزیت FRP باید بازرسی روزانه صورت گیرد. در این بازرسی باید موارد زیر کنترل گردند:

• پ -۱- تاریخ و ساعت اجرای عملیات بهسازی
• پ -۲- دمای اولیه، رطوبت نسبی و شرایط کلی آب و هوایی
• پ -۳- دمای سطح بتن
• پ- ۴- روشهای آماده سازی سطح مورد استفاده در پروژه
• پ ۵- شرح کیفی وضعیت تمیزی سطح
• پ ۶- نوع منبع گرمازای کمکی در صورت استفاده
• پ ۷- ضخامت ترکهایی که با اپوکسی مناسب پر نشده اند
• پ-۸- تعداد دسته های ورق یا لمینیت استفاده شده در پروژه و محل استفاده از آنها
• پ - ۹ - نسبت، زمان و شرح کیفی اختلاط تمامی رزینهای مورد استفاده (از جمله چسب، بتونه، ملات تعمیری و ...)
• پ - ۱۰ مشاهدات مربوط به روند عمل آوری رزین
• پ - ۱۱- مکان و اندازه ی برآمدگیهای سطح تقویتی و یا حبابهای هوا

ت نتایج گزارش مربوط به بازرسی و نتایج حاصل از آزمایش پانلهای شاهد باید به مدت ۱۰ سال یا مدت زمانی که توسط مشاور تعیین میگردد نگه داری شوند.

ت پیمانکار باید نمونه های گرفته شده در حین پروژه را نگه داری نموده و نتایج آن را در صورت نیاز ارائه نماید.

۲-۹-۷-۳-۱۴- نمونه گیری برای کنترل کیفیت

الف- در صورتی که سیستم به صورت پیش ساخته باشد آزمایشهای کنترل کیفیت سیستم تقویتی با کامپوزیت FRP باید توسط تولید کننده از قبل انجام گرفته و نتایج آن در دسترس باشد.

ب در صورتی که از سیستمهای تقویتی با کاربرد تر استفاده شود باید کنترل کیفیت توسط آزمایشگاه انجام گیرد.

پ در صورت نیاز به نمونه گیری شبه مخرب باید مساحتی به صورت اضافه در محل پروژه تحت همان شرایط محیطی واقعی تقویت گردد و نمونه گیری در مساحت اضافی انجام شود. مساحت اضافی مذکور «مساحت شاهد» نامیده میشود. مساحت کلی سطح اضافی نباید از \(۰/۵\) درصد مساحت اصلی مورد تقویت کمتر باشد. همچنین این مساحت تحت هیچ شرایطی نباید از ۱۰ متر مربع کمتر باشد. مساحت شاهد باید به گونه ای در نظر گرفته شود که آزمایشهای شبه مخرب انجام شده روی سیستم تقویتی اصلی اثری نگذارد.

ت بعد از عمل آوری در محل پروژه پانلهای شاهد باید به منظور ارزیابی مواردی چون مقاومت کششی و مدول الاستیسیته مطابق با استانداردهای ASTM D3039/D3039M و D7205/D7205M و D7565/D7565M و دمای انتقال شیشه مطابق با استاندارد ASTM E1640 در سیستمهای با کاربردتر مورد آزمایش قرار گیرند. دوره ی تناوب آزمایشها باید توسط مشاور تعیین گردد.

ت با توجه به آنکه در سیستمهای پیش عمل آوری شده استخراج پانلهای شاهد مسطح و کوچک امکان پذیر نمی باشد. معیارها باید بر اساس مشخصات ارائه شده توسط دستگاه نظارت تعیین گردد.

ج آزمایش چسبندگی ورق به بتن (کشش سطحی - Pull off) مطابق با استاندارد ASTM D7522/D7522M باید به ازای حداقل ۲ متر مربع و حداکثر ۵ متر مربع تقویت با کامپوزیت FRP یک نوبت از آزمایشهای مذکور انجام گیرد.

چ آزمایش کشش مستقیم باید مطابق با استاندارد EN 1542 (CEN 1999) ارزیابی سازگاری رزین مورد استفاده و سطح بتن با استفاده از پانل دایروی به ضخامت ۲۰ میلیمتر با قطری حداقل برابر با ۴۰ میلیمتر انجام شود.

۱۰-۷-۳-۱۴ - معیارهای پذیرش

۱-۱۰-۷-۳-۱۴- مصالح

الف- قبل از آغاز پروژه خصوصیات مصالح مصرفی باید توسط تولید کننده ارائه شده باشد. در صورت نیاز به آزمایشهای تکمیلی این کار باید توسط دستگاه نظارت انجام شود.

ب آزمایش تعیین زمان کارایی رزین و سخت شدگی در هنگام عمل آوری به صورت درجا در محل پروژه به صورت چشمی مجاز است.

۲-۱۰-۷-۳-۱۴- جهت قرارگیری الیاف

جهت و نحوه قرارگیری الیاف، ورقها و لمینیتهای مورد استفاده باید توسط دستگاه نظارت و با بازرسی چشمی تعیین گردد. الیاف نباید بیشتر از ۵ درصد انحراف داشته باشد.

۳-۱۰-۷-۳-۱۴- لایه لایه شدگی سیستم تقویتی

الف لایه لایه شدگیهای کمتر از ۱۳۰۰ میلیمتر مربع تا زمانی که لایه لایه شدگی از ۵ درصد مساحت کل تقویت کمتر باشد قابل صرف نظر کردن است.

ب لایه لایه شدگیهای بزرگتر از ۱۶,۰۰۰ میلیمتر مربع روی عملکرد اتصال اثر گذاشته و باید تعمیر گردند.

پ در مواردی که لایه لایه شدگیهای کوچک تر از ۱۶,۰۰۰ میلیمتر مربع باشد ناحیه مذکور باید با کمک تزریق اپوکسی و جایگزین نمودن لایه جدید تعمیر گردد.

ت ارزیابی و تعمیر لایه لایه شدگی برای سیستمهای پیش عمل آوری شده باید از طریق طرح ارائه شده از سوی مشاور صورت گیرد.

۴-۱۰-۷-۳-۱۴- عمل آوری رزین

الف کیفیت عمل آوری نسبی باید بر اساس نمونه های گرفته شده از رزین و یا پانلهای شاهد و مطابق با استاندارد ASTM D3418 ارزیابی شوند. ارزیابی عمل آوری به صورت چشمی و بر اساس میزان سخت شدگی رزین باقی مانده مجاز می باشد.

ب در سیستمهای پیش ساخته میزان سخت شدگی رزین باید بر اساس دستورالعملهای تولید کننده ارزیابی گردد.

۵-۱۰-۷-۳-۱۴- مقاومت رزین

الف برای اتصالات پیوستگی - بحرانی باید از آزمایش کشش رزین روی نمونه های مغزه گیری شده مطابق با ASTM D7522/D7522M استفاده گردد. این آزمایش در هنگام استفاده از روش NSM کاربرد ندارد. مقاومت کششی رزین باید حداقل \(۱/۴\) مگاپاسکال باشد و سبب گسیختگی سطح بتن گردد. مقادیر کمتر و همچنین وقوع گسیختگی بین سیستم تقویتی و بتن باید جهت پذیرش و یا عدم پذیرش به دستگاه نظارت اطلاع داده شود.

ب برای سیستمهای تقویت شده با روش NSM، کیفیت رزین باید با مغزه گیری و بازرسی چشمی در پیرامون تسمه ها انجام شود. مغزه گیری باید به گونه ای باشد که پیوستگی تسمه FRP را از بین نبرد. نمونه گیری باید در انتهای تسمه ها انجام گیرد.

۴-۱۴- پیش تنیدگی در بهسازی لرزه ای ساختمانهای موجود

۱-۴-۱۴- بهسازی با پیش تنیدگی خارجی

الف- اگر تاندون مستقیم نباشد مهارها و انحراف دهنده های مسیر تاندون باید بر روی سازه موجود نصب گردد.

ب هرگاه به علت محدودیتهایی نظیر عدم وجود فضای کافی برای قرار دادن مهارها و یا به علت اعمال خروج از مرکزیت نتوان گیره ها را در سازه موجود مهار کرد باید از یکی از روشهای ذیل استفاده شود:

• ب - ۱ - استفاده از عناصر فولادی مطابق با شکل ۱۴-۵۵ - الف.
• ب - ۲- استفاده از بلوکهای بتن مسلح مطابق با شکل ۱۴-۵۵-ب.
• ب - ۳- افزایش ضخامت عضو مطابق با شکل ۱۴-۵۵ پ.

پ استفاده از شکلهای دیگر برای انحراف دهنده مسیر مجاز است. برای جزئیات بیشتر به شکل ۱۴-۵۶ و شکل ۱۴-۵۷ مراجعه شود. حداقل شعاع انحراف این انحراف دهنده ها بر اساس تعداد و قطر مفتولهای درون تاندونها در جدول ۱۴-۳ آورده شده است.

ت برای آگاهی از نصب تاندونهای خارجی در زیر دال در طول محور ستونها و اجرای پروفیل آنها به شکل ۱۴-۵۸ مراجعه شود. مشخصات مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی ذکر شده باشد. جزئیات بلوکهای انتهایی، اعمال نیرو و منحرف کننده مسیر تاندونها در پیش تنیدگی خارجی در شکل ۱۴-۵۹ نشان داده شده است.

۲-۴-۱۴- بهسازی اتصال فولادی تیر به ستون با پیش تنیدگی

جزئیات بهسازی اتصال فولادی تیر به ستون با پیش تنیدگی در شکل ۱۴-۶۰ ارائه شده است. سایر جزئیات نظیر مشخصات فنی مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

۳-۴-۱۴- تقویت اتصال بتنی تیر به ستون با پیش تنیدگی

جزئیات مربوط به اتصال بتنی تیر به ستون با پیش تنیدگی در شکل ۱۴-۶۱ ارائه شده است. سایر جزئیات از جمله مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی ارائه شده باشد.

۴-۴-۱۴- اجرای پیش تنیدگی به وسیله نوارهای FRP

الف در پیش تنیدگی با نوارهای FRP استفاده از CFRP و GFRP مجاز نمیباشد. در این روش اتصال نوار باید با یک مهار مکانیکی انجام شود. با استفاده از جک هیدرولیکی نیروی پیش تنیدگی باید اعمال گردد. جزئیات این روش در شکل ۱۴-۶۲ و شکل ۱۴-۶۳ ارائه شده است. سایر جزئیات از جمله مشخصات مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد. نیروی اعمالی در انتهای نوار باید یک روز پس از نصب آزاد شود.

ب مراحل نصب نوارهای CFRP برای پیش تنیدگی باید مطابق با شکل ۱۴-۶۴ باشد. این روش باید شامل موارد زیر باشد:

• ب -۱- آماده سازی و زبر کردن سطح به صورتی که فضای خالی به حداقل برسد (شکل ۱۴-۶۴ - الف).
• ب -۲- ایجاد سوراخ های مربوط به پیچهای اتصال ورق و گیره بر روی عضو (مکان این سوراخ ها باید قبلاً بر روی عضو مطابق با شکل ۱۴-۶۴ ب مشخص شده باشد).
• ب -۳- نصب گیره در محل خود.

پ برای اتصال نوارهای FRP به بتن پس از پیش تنیدگی چسب اپوکسی باید آماده شده و نوار به چسب اپوکسی آغشته شود (برای جزئیات به شکل ۱۴-۶۴ پ، ت و ث مراجعه شود).

ت مهارهای فولادی، قاب آلومینیومی و جک هیدرولیکی در هر دو انتهای عضو باید قرار گیرد (برای جزئیات به شکل ۱۴-۶۴ ج، چ و ح مراجعه شود).

ت عملیات کشش تا نیروی پیش تنیدگی (شکل ۱۴-۶۴ خ).

ج در صورتی که چسب قادر به تحمل نیروی پیش تنیدگی نباشد بعد از عمل آوری چسب، سوراخ هایی باید از میان نوارهای FRP به درون تیر ایجاد شود و سپس بولتها همراه با تزریق اپوکسی به داخل این سوراخ ها فرو برده شوند. پس از عمل آوری چسب در اطراف این بولتها باید گیره فولادی دو انتهای نوار پیش تنیده برداشته و طول اضافی این نوار خارج از صفحات ضخیم انتهایی بریده شود.

۵-۱۴- ساختمانهای فولادی

۱-۵-۱۴- الزامات عمومی

علاوه بر مطالب مندرج در این بخش، مشخصات فنی عمومی مندرج در فصل هفتم (فولاد و اجرای سازه های فولادی) در مورد عملیات بهسازی نافذ بوده و باید ملاک عمل قرار گیرد مگر مواردی که مشخصات فنی خاصی در این بخش معین شده باشد.

نقشه های اجرایی مورد نیاز برای اجرای طرح بهسازی سازه های فولادی باید علاوه بر مشخصات کلی مندرج در ابتدای فصل شامل موارد زیر باشد:

• الف میزان آماده سازی سطوح برای دستیابی به وضعیت سطحی کلاس A یا B برای اتصالات پیچی پیش تنیده یا لغزش بحرانی و همچنین روش آماده سازی سطح قبل از اجرای جوشکاری.
• ب تعیین رده الکترود مصرفی و جدول تطابق رده الکترود با مصالح موجود در سازه و توالی اجرای جوشکاری.
• پ تعیین مشخصات پوشش مورد نیاز برای حفاظت سطوح عناصر تقویت شده یا بدون پوشش در برابر عوامل محیطی.
• ت تعیین مشخصات پوشش ضد حریق برای عناصر مختلف سازه ای در حیطه عملیات بهسازی و همچنین پوششهای ضد حریق آسیب دیده در اثر عملیات بهسازی.

۱-۱-۵-۱۴- شناسایی مصالح و جزئیات اجزا و اعضا

الف به منظور شناسایی مصالح فولادی در ساختمان مورد تقویت اطلاعات حاصل از آزمایشهای تعریف شده در فصل هفتم (فولاد و اجرای سازه های فولادی) ضروری است. در هر صورت نوع آزمایشها در صورت نیاز باید توسط مشاور در مشخصات فنی تعیین گردد.

ب محل و نوع بازرسیهای غیر مخرب با در نظر گرفتن نوع جوش و حساسیت قطعه اتصالی باید توسط مشاور از پیش تعیین شود. جوشهای اجرا شده باید با انجام بازرسیهای چشمی (VT)، نفوذ رنگ (PT) و ذرات مغناطیسی (MT) برای جوشهای گوشه و همچنین آزمایش فراصوت (UT) یا پرتونگاری (RT) برای جوشهای نفوذی بر اساس مندرجات فصل هفتم (فولاد و اجرای سازه های فولادی) مورد ارزیابی قرار گیرند.

پ در صورت لزوم استفاده از اتصال پیش تنیده یا اصطکاکی (لغزش بحرانی) باید مشخصات پیچ و مهره مورد استفاده در ساختمان از نظر ابعادی و مکانیکی با ضوابط مندرج در فصل هفتم ضابطه انطباق داشته باشد. به منظور اطمینان از مشخصات مکانیکی انجام آزمایشهای مخرب مربوط به استحکام کششی و سختی سنجی الزامی است.

ت جهت انجام آزمایش مخرب بر روی عناصر سازه ای باید تمهیداتی برای جلوگیری از ناپایداری و تخریب سازه در نظر گرفته شود. پس از انجام نمونه برداری یا برش کاری لازم است قطعه آسیب دیده به نحو مناسبی ترمیم شود.

ت در صورت بروز خوردگی در عناصر سازه میزان زوال و کاهش ضخامت باید بر اساس اندازه گیری دقیق تعیین شود. اندازه گیری دقیق باید پس از برداشت بخشهای زنگ زده و خورده شده و تمیز کردن سطح با فرچه سیمی در مقطع آسیب دیده از سطح فلز انجام شده و با ابعاد اولیه آن قبل از رخداد خوردگی مقایسه شود تا میزان خوردگی به طور دقیق مشخص گردد.

ج به منظور شناسایی عناصر بتنی و آرماتورهای به کار رفته در ساختمان فولادی نظیر دال و پی به فصل ششم (بتن و اجرای سازه های بتنی) مراجعه شود.

۲-۱-۵-۱۴- برش حرارتی اعضای موجود

الف در مواردی لازم است در طرح بهسازی برخی از اعضا مورد برشکاری حرارتی قرار گرفته یا برخی از اعضا حذف شوند. در برشکاری رعایت الزامات بند M2.2 از AISC 360-16 و AWS D1.1/D1.1M و فصل هفتم این ضابطه (فولاد و اجرای سازه های فولادی) الزامی است. قبل از برش حرارتی برای زبانه نمودن تیرها و سوراخ دسترسی جوش در مقاطع گرم نورد شده با بال به ضخامت بیش از \(۴۰\) میلیمتر و مقاطع تیرورق یا ستون ساخته شده از ورق با ضخامت بیش از \(۴۰\) میلی متر پیش گرمایش با دمای حداقل \(۶۵\) درجه سانتی گراد باید انجام شود.

ب در صورتی که در اثر برش کاری حرارتی سطح مقطع عضوی کاهش پیدا کند اثرات آن روی استحکام سازه باید توسط مشاور به دقت بازبینی شود. اگر برش حرارتی بر روی عضوی که تحت بار است صورت گیرد باید مقاومت مقطع کاهش یافته قبل از برش ارزیابی شود.

۳-۱-۵-۱۴- ایجاد تغییر شکل در اجزا

الف به کار بردن روشهای گرم کردن موضعی و یا اعمال تغییر شکل مکانیکی برای ایجاد انحنا و یا از بین بردن آن (صاف کردن) در صورتی مجاز است که دمای مواضع گرم شده از \(۵۶۵\) درجه سلسیوس برای فولادهای پر مقاومت و \(۶۵۰\) درجه سلسیوس برای فولادهای نرمه معمولی تجاوز ننماید. به هر حال هرگاه آهن آلات اسکلت فولادی ساختمانها نیاز به صاف کردن و ترمیم داشته باشند انجام این عملیات هنگامی مجاز خواهد بود که انحرافات مقدار آنها از رواداریهای مجاز مندرج در فصل هفتم این ضابطه تجاوز ننماید.

ب اگر افزایش درجه حرارت منجر به کاهش قابل ملاحظه مقاومت تسلیم، مقاومت نهایی و مدول الاستیسیته فولاد شود و احتمال عدم کفایت اعضا تحت بارهای سرویس وجود داشته باشد جزئیات اجرایی این روش حتماً باید در نقشه های اجرایی ارائه شده باشد.

۴-۱-۵-۱۴- تنظیم خیز در ساختمان موجود

باربرداری یا کاهش خیز و یا ایجاد خیز منفی باید به نحوی باشد که خیز ایجاد شده تنشهای پیش بینی نشده تولید نکند و آسیبی به اعضای سازه ای و غیر سازه ای وارد ننماید. روش و میزان ایجاد پیش خیز باید توسط مشاور تعیین شده و قبل از اجرا به تأیید دستگاه نظارت برسد.

۵-۱-۵-۱۴- سوراخ کاری اعضای موجود

اگر در عملیات بهسازی نیاز به ایجاد اتصال پیچی باشد باید اثری که سوراخها بر کاهش مقاومت عضو در تحمل بارهای حین اجرا خواهد گذاشت لحاظ شود.

۶-۱-۵-۱۴- مخاطرات حریق

باید تدابیر لازم در صورت رخداد حریق در هنگام عملیات در نظر گرفته شده باشد.

۷-۱-۵-۱۴- رواداری های اجرایی

الف رعایت رواداریهای مندرج در فصل هفتم (فولاد و اجرای سازه های فولادی) الزامی است مگر آنکه رواداری های متفاوتی توسط مشاور اعلام شده باشد.

ب در صورتی که رواداری ها غیر قابل پذیرش شناخته شوند ارائه طرح اصلاحی به منظور رفع معایب موجود و یا ایجاد شده در اثر عملیات اجرایی شامل پیچیدگی، اعوجاج، تابیدگی، انحنا، کج شدگی، افتادگی، ناشاقولی و ... تا رسیدن به رواداری مجاز مندرج در فصل هفتم این ضابطه یا مقادیر تعیین شده توسط مشاور الزامی میباشد.

۲-۵-۱۴- الزامات مربوط به بهسازی لرزه ای تیرها

۱-۲-۵-۱۴- الزامات کلی

الف- شناسایی ترکیب عناصر فولاد پایه به منظور تدوین روش جوشکاری مناسب باید پیش از آغاز عملیات اجرایی انجام پذیرد.

ب عملیات باربرداری موقت باید با تعبیه شمع و پایه اطمینان در زیر تیر یا دال عمود بر تیر مورد تقویت صورت گیرد. اجرای این شمع ها باید در تعداد کافی و در موقعیتهای مناسب پیش بینی گردد.

پ در صورت نیاز تیرهای تحمل کننده بارهای شمع بندی در طبقات پایین باید به دلیل تغییر مسیر و افزایش سهم بارگیری بررسی و مورد تقویت احتمالی قرار گیرند.

ت سطح فلز پایه با در نظر گرفتن کلاس آماده سازی سطوح مندرج در فصل هفتم این ضابطه (فولاد و اجرای سازه های فولادی) باید برای انجام عملیات تقویت و جوشکاری پیش بینی شود.

ث انجام عملیات تقویت باید با رعایت دستور کار روند مشخص و مدوّن جوشکاری (WPS) مورد تأیید دستگاه نظارت انجام شود.

ج جوش کاری ورقهای جدید به تیر باید با رعایت توالی مناسب و دستور کار روند مشخص جوش کاری (WPS) انجام پذیرد تا از ایجاد تغییر شکلهای ناخواسته در تیر جلوگیری به عمل آید.

۲-۲-۵-۱۴- افزودن تیرهای جدید

در صورتی که تیرهای اصلی جدید به منظور افزودن یا ایجاد بخشی از سیستم باربر جانبی یا ثقلی جدید به سازه در دهانه های مشخصی از ساختمان موجود به کار رود این تیرها باید اتصال مناسب به کل سیستم باربر (ستونهای اطراف خود) داشته باشند و همچنین باید به نحو مناسبی با دیافراگم کف درگیر شوند تا از باربری آنها اطمینان حاصل شود. در صورتی که تیرهای فرعی جدید برای تغییر مسیر بار، کاهش بار و یا باربرداری از تیرهای موجود یا تیرهای اصلی جدید به سازه اضافه شود باید با تدابیر لازم از به بار افتادن آنها تحت بارهای بهره برداری مطمئن شد. در شکل ۱۴-۶۵ تصاویری از افزودن تیر به سازه موجود نشان داده شده است.

۳-۲-۵-۱۴- تقویت تیر با افزودن ورق

جزئیات تقویت تیر با افزودن ورق در شکل ۱۴-۶۶ تا شکل ۱۴-۷۲ ارائه شده است. سایر جزئیات از جمله مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

۴-۲-۵-۱۴- تقویت تیر با افزودن ورق تقویت در صفحه جان

ورقهای تقویت برشی جان تیر باید به صورت موازی با جان تیر یا به صورت سخت کننده های قائم در فواصل مشخصی از یکدیگر در ارتفاع جان قرار گیرد. جوشکاری ورقهای اتصالی تقویتی به ورق جان مقطع فولادی باید با جوش گوشه در محل پروژه و دور تا دور قطعه اتصالی تقویتی اجرا شود. جزئیات در شکل ۱۴-۷۳ و شکل ۱۴-۷۴ ارائه شده است. سایر جزئیات از جمله مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

۵-۲-۵-۱۴- تقویت تیر با تعبیه ماهیچه در انتهای آن

ساخت ماهیچه با شکل بری از مقاطع I و یا با استفاده از تیرورق مجاز است. الزامی است بال ماهیچه با جوش نفوذی به بال تیر و ستون جوش شود ؛ ولی جان ماهیچه با جوش گوشه به بال اتصال یابد. در محل تقاطع تیر و بال ماهیچه سخت کننده های جان باید در دو طرف جان تیر پیش بینی شده باشد. داخل ستون باید از ورقهای پیوستگی در امتداد بال ماهیچه مطابق با شکل ۱۴- ۷۵ استفاده شود. در ستونهای قوطی شکل که امکان تعبیه ورق پیوستگی داخل ستون وجود ندارد استفاده از ورقهای پیوستگی خارجی در پیرامون مقطع ستون یا ورق کنار گذر مجاز میباشد.

۶-۲-۵-۱۴- ایجاد تیر مرکب فولادی - بتنی

در این روش اتصال ژاکت بتنی به ستون و دال باید به نحو مطلوبی برقرار شود و همچنین طول مهاری آرماتورها تأمین شود (شکل ۱۴-۷۶). در صورت نیاز و یا درج در نقشه های اجرایی تعبیه برشگیر در جداره تیرهای فولادی الزامی است. مشخصات مصالح مصرفی باید توسط مشاور بیان شود.

۷-۲-۵-۱۴- تقویت تیر فولادی با الیاف پلیمر کامپوزیت (FRP)

برای جلوگیری از خوردگی گالوانیک الیاف کربن لازم است از الیاف شیشه (GFRP) بین لایه CFRP و سطح فولادی استفاده شود تا به عنوان عایق عمل نماید. در اعضای فولادی تقویت شده با الیاف پلیمر کامپوزیت FRP اتصال مناسب بین FRP و فولاد نیازمند آماده سازی سطح فولادی است و سطح فولاد باید عاری از هر گونه پوشش مشتمل بر ضدزنگ، رنگ، زنگ زدگی و چربی باشد.

۸-۲-۵-۱۴- تقویت تیر با افزودن پروفیل

افزودن پروفیل یا مقاطع ساخته شده از ورق به تیر موجود در مواردی که محدودیت ارتفاعی در طبقات وجود ندارد استفاده بیشتری دارد و نسبت به تقویت با تسمه یا ورق مؤثرتر است. برای اتصال پروفیل جدید به تیر موجود طول مورد نیاز پروفیل جدید باید از قبل آماده سازی شده باشد تا در هنگام نصب از جوشکاری نفوذی یا تعبیه وصله در ارتفاع جلوگیری شود (شکل ۱۴-۷۷).

۹-۲-۵-۱۴- تقویت تیر با نصب برشگیرهای پس نصب (Post-Installed Shear Stud)

از روشهای ایجاد یا بهبود عملکرد مرکب بین تیر فولادی و دال بتنی استفاده از برشگیرهای پس نصب میباشد. استفاده از برشگیرهای پس نصب به دلیل نصب از زیر دال و عدم تخریب بتن از نظر اجرایی و اقتصادی گزینه مناسبی است. برشگیرهای پس نصب باید قبل از استفاده مورد آزمایش قرار گرفته باشد (شکل ۱۴-۷۸).

۳-۵-۱۴- ستون

۱-۳-۵-۱۴- افزودن ستونهای فولادی جدید

ستونهای جدید به طور عمده با هدف کاهش سهم بارهای ثقلی از روی سایر ستونها یا ایجاد بخشی از سیستم باربر جانبی به سازه با هر اسکلتی (سازه فولادی، بتنی، بنایی و....) اضافه میشوند. برای این کار به کمک پایه هایی که در محل ستون ضعیف نصب میشود باربرداری انجام شده و پس از نصب ستونهای جدید جکها به ترتیب حذف میشوند. معیارهای باربرداری میبایست توسط مشاور پروژه به اطلاع مجری طرح برسد.

۲-۳-۵-۱۴- تقویت ستون فولادی با ورق، تسمه و یا پروفیل فولادی

الف ورق یا تسمه هایی که برای تقویت ستون موجود مورد استفاده قرار میگیرند باید از طریق جوش نفوذی کامل و یا جوش نفوذی شیاری، جوش نیمه نفوذی، جوش گوشه یا پیچ به بالهای ستون اتصال یابند. جزئیات در شکل ۱۴-۷۹ ارائه شده است.

ب باید از جوشکاری بیش از حد در ناحیه اتصال تیر به ستون در صورتی که سبب ایجاد تنشهای پسماند نامطلوب در موضع اتصال شود جلوگیری به عمل آید.

پ اتصال تسمه یا ورق تقویتی به صورت ورق پوششی به بال ستون مجاز است.

ت در ستونهای مرکب اتصال ورق تقویتی در سراسر ارتفاع ستون به ورقهای تقویتی موجود مجاز است. در این حالت عرض ورق تقویتی باید از هر طرف حداقل \(۲\) سانتی متر از عرض ورق موجود کمتر باشد تا جوشکاری انجام شود. جزئیات در شکل ۱۴-۸۰ ارائه شده است.

ت در ستون های دوبل که با بست به یکدیگر متصل شده اند در صورت استفاده از ورق تقویتی، لبه ورق تقویت باید به لبه ورق بست موجود جوش شود.

ج در برخی مواقع که پیوستگی ستون در تراز طبقات برقرار نباشد و امکان برقراری ارتباط ستون طبقه بالا و پایین با ورقهای سخت کننده و تقویتی دشوار باشد و یا امکان پذیر نباشد استفاده از اتصال پیوستگی خارجی ستون مجاز است. در این روش باید با تعبیه نبشی و پیچهای بلند دو بخش ستون به یکدیگر ارتباط داده شوند. جزئیات کلی در شکل ۱۴-۸۱ ارائه شده است.

۳-۳-۵-۱۴- تقویت ستون فولادی با بتن و آرماتور

الف - در تقویت ستون فولادی با بتن باید قبل از اجراء سطح فولاد کاملاً تمیز و زنگ زدایی شده و آماده سازی گردد و در صورت درج در نقشه های طرح ادوات اتصال برشی از قبل روی آن تعبیه شود.

ب در صورت نیاز به ژاکت بتنی ما بین طبقات باید تمهیدات لازم در خصوص امتداد میلگرد و بتن جدید لحاظ شود.

پ در صورتی که ستون فولادی دچار خوردگی شدید شده باشد باید از ژاکت بتنی استفاده گردد.

۴-۳-۵-۱۴- پر نمودن ستون فولادی با بتن

بتن مصرفی باید دارای روانی بالا باشد و میبایست از بتن خودتراکم استفاده گردد. بتن ریزی باید از طریق تزریق بتن از مقطع تحتانی ستون به داخل ستون انجام شود. همچنین با تعبیه سوراخهای هواگیری با قطر کوچک تر از قطر کوچکترین سنگدانه شن به کار رفته در بتن باید از پر شدن تمامی فضای ستون با بتن اطمینان حاصل شود. در ستونهای قوطی ساخته شده از ورق باید جوش اتصال ورقها سرتاسری و دارای مقاومت کافی باشد تا در اثر فشار بتن ستون دچار خرابی نشود. در ستونهای دوبل پا باز تعبیه در پوش در محل بازشوها الزامی است.

۵-۳-۵-۱۴- تقویت ستون فولادی با الیاف پلیمر کامپوزیت (FRP)

قبل از اجرای FRP بر روی عنصر فولادی باید سطح فولاد آماده سازی شود. قسمتهای تیز برنده و پستی و بلندی های احتمالی ناشی از جوشکاری کاملاً به حالت مسطح درآید و کنجهای تیز با شعاع انحنای مطلوب به صورت گرد تبدیل گردد.

۴-۵-۱۴- دیوار برشی

۱-۴-۵-۱۴- دیوار برشی بتن آرمه

الف در اجرای دیوارهای برشی موارد مندرج در فصل ششم این ضابطه (بتن و اجرای سازه های بتنی) باید ملاک قرار گیرد و علاوه بر آن موارد مندرج در این بند نیز ملاک عمل میباشد. به منظور اجرای دیوار برشی بتن آرمه در اسکلت فولادی اتصال آن به ستونها، تیرهای اطراف و دیافراگم کف حائز اهمیت میباشد. همچنین در صورتی که دیوار در مجاورت ساختمان موجود اجرا میشود تأمین قالب بتن در مجاورت ساختمان کناری و رعایت درز انقطاع و عدم آسیب به دیوار بنایی ساختمانهای مجاور باید مورد توجه قرار گیرد. آماده سازی سطوح فولادی (رنگ زدایی) و همچنین اضافه کردن برشگیرها به مقاطع فولادی میبایست قبل از شروع عملیات آرماتوربندی صورت پذیرد.

ب اجرای دیوارهای برشی بتنی به صورت پیوسته و یا به صورت منقطع و مابین قابها مجاز است. در حالت پیوسته دیوار برشی باید تیر و ستون را در برگیرد و در حالت منقطع دیوار برشی مابین تیر و ستون قرار میگیرد. جزئیات کامل باید در نقشه های اجرایی ارائه شود.

پ - استفاده از نبشی و یا ناودانی به عنوان اتصال برشی بین ستون فلزی و دیوار بتنی مجاز است. به منظور اجرای دیوار دو گزینه شاتکریت و بتن ریزی مجاز است.

ت در انتهای دیوار به دلیل وجود ستونهای فولادی و حجم قابل توجه میلگرد باید به جای استفاده از وصله های پوششی از کوپلرهای مکانیکی یا وصله جوشی در دیوارها و اعضای مرزی استفاده گردد. جزئیات آنها باید در نقشه های مشخصات فنی ارائه شود.

ت در ساختمان موجود صفحات لبه ای اتصال باید در لبه دیوار به تیرها و ستونها جوش شوند. سپس پانلهای فولادی بزرگ به این صفحات لبه ای اتصال جوشی و یا پیچی گردند. اتصال وصله های پانل در محل به صورت پیچ یا جوش مجاز است.

۲-۴-۵-۱۴- دیوار برشی مرکب

الف اجرای دیوارهای برشی مرکب در سه نوع دیوار برشی بتن مسلح با المان مرزی فولادی، دیوار برشی بتن مسلح با هسته فولادی (SPRC)، دیوار برشی فولادی پر شده با بتن (CFSP) مجاز است.

ب در دیوارهای برشی با المان مرزی فولادی ستونهای فولادی باید یا داخل دیوار برشی مسلح مدفون و یا از یک یا دو وجه با دیوار برشی بتن آرمه درگیر شوند. مقطع فولادی ابتدا باید آماده سازی و بر روی آنها برشگیرها نصب شوند و سپس قالب بندی شده و نهایتاً بتن ریزی انجام پذیرد.

پ در دیوارهای برشی بتن مسلح با هسته فولادی (SPRC) پس از آماده سازی مقطع ستونها و اضافه کردن برشگیرها بر روی مقطع ستون ها باید بین دو مقطع ستونهای فولادی موجود ورقهای فولادی مجهز به برشگیرها اضافه شود و پس از آرماتوربندی و قالب بندی عملیات بتن ریزی صورت پذیرد. جزئیات کلی در شکل ۱۴-۸۲ نمایش داده شده است. سایر جزئیات شامل مشخصات مصالح مصرفی و اندازه ها باید در نقشه های اجرایی آورده شود.

ت در دیوارهای برشی فولادی پرشده با بتن (CFSP) پوسته خارجی دیوار باید فولادی باشد و بتن میانی لزوماً نباید مسلح باشد و مابین دو دیوار فولادی باید با بتن پرشود. جزئیات کلی در شکل ۱۴-۸۳ نمایش داده شده است. سایر جزئیات شامل مشخصات مصالح مصرفی و اندازه ها باید در نقشه های اجرایی آورده شود.

۳-۴-۵-۱۴- دیوار برشی فولادی

دیوارهای برشی فولادی در مقایسه با سایر دیوارهای برشی علاوه بر سبکتر بودن دیوار فضای کمتری را نیز اشغال میکنند. دیوار برشی فولادی به ویژه در ساختمانهای بلند که هزینه انتقال تجهیزات قالب بندی و پمپ کردن بتن به محل قابل توجه است میتواند جایگزین دیوار برشی بتنی گردد (شکل ۱۴-۸۴).

۵-۵-۱۴- اتصالات

۱-۵-۵-۱۴- صفحه پای ستون

الف - صفحه پای ستون باید با افزودن میل مهار و یا کلید برشی و یا افزایش ابعاد صفحه و تعداد سخت کننده های روی آن تقویت شود. افزایش ابعاد صفحه پای ستون باید با استفاده از جوش نفوذی کامل و لبه سازی مناسب و هماهنگی ضخامت صفحه پای ستون موجود و ورق جدید باشد. در این صورت استفاده از روش افزایش ابعاد صفحه پای ستون با افزایش تعداد سخت کننده ها، تعداد بولتها و تقویت صفحه پای ستون با تعبیه میلگردهای متعدد در اطراف ستون و ایجاد یک ژاکت بتنی در قالب یک پدستال بتنی مجاز است.

ب در مواردی که ضخامت ورق صفحه پای ستون کافی نباشد اجرای صفحه پای ستون جدید باید به صورت دو صفحه U شکل و اتصال آنها به یکدیگر با جوش نفوذی و تأمین اتصالات لازم انجام گیرد. در صورتی که ابعاد پی نیز باید اصلاح شود سخت کننده های ذوزنقه ای یا مثلثی باید به ستون و صفحه ستون جوش شوند. جزئیات اجرا باید مطابق با شکل ۱۴-۸۵ باشد.

پ در صورتی که افزودن صفحات جدید به صفحه ستون اجرایی نباشد میتوان صفحه ستون را در یک پدستال واقع بر روی پی مدفون کرد. جزئیات پدستال بتنی باید مانند ستون بتن مسلح که کلیه شرایط و ضوابط فصل ششم این ضابطه (بتن و اجرای سازه های بتنی) و آیین نامه آبا را ارضا میکند طرح و اجرا شود. جزئیاتی از آن در شکل ۱۴-۸۶ ارائه شده است.

ت به منظور دسترسی به صفحه پای ستون کف سازی باید با رعایت مراقبتهای لازم برای آسیب نرساندن به اجزای سازه ای برداشته شود. اگر ضروری است صفحه پای ستون موجود به طور کلی جایگزین شود تمهیدات لازم برای ایجاد یک مسیر بار جدید و موقتی برای ستون باید در نظر گرفته شود. در این موارد میل مهارهای موجود در تراز روی پی باید قطع و میل مهارهای جدید مجدداً جایگزین شوند.

ت در صورتی که در زمان تقویت صفحه پای ستون میزان خوردگی پای ستون قابل توجه باشد و در روند محاسبات به آن توجه نشده باشد طرح باید مورد بازنگری قرار گیرد.

۲-۵-۵-۱۴- اتصالات ساده تیر به ستون

الف- اگر نبشی با پیچ به جان تیر متصل شده باشد قبل از برداشتن پیچ باید نبشی را با جوش به جان تیر اتصال داده و سپس پیچها را با پیچهای مناسب (مقاومت بالاتر یا ابعاد بزرگتر) جایگزین نمود. جزئیات در شکل ۱۴-۸۷ ارائه شده است.

ب در اتصالات ساده با پیچ و پرچ میتوان از جوش گوشه در دور تا دور نبشی و یا از اضافه نمودن نبشی نشیمن به منظور تقویت اتصال تیر مفصلی به ستون استفاده کرد. جزئیات در شکل ۱۴-۸۸ ارائه شده است.

پ در صورتی که اتصال با نبشی نشیمن برقرار شده باشد تقویت ورقهای جان اتصال و تقویت بیشتر با استفاده از سخت کننده داخل نبشی به منظور افزایش ظرفیت انتقال بار مجاز است. تعبیه سخت کننده در نبشی تحتانی باید با توجه به ملاحظات معماری و ارتفاع مفید کف تا سقف باشد. جوش نبشی نشیمن باید کنترل و در صورت لزوم و نقص در جوش اصلاح شود.

۳-۵-۵-۱۴- اتصالات صلب

الف - جزئیات روش بهسازی اتصالات صلب در شکل ۱۴-۸۹ آورده شده است.

ب از تعبیه صفحات تقویتی بر روی بالهای تیر در بر اتصال تیر به ستون و افزودن ماهیچه و همچنین افزودن ورق های کنار گذر میتوان برای تقویت اتصال استفاده کرد. جزئیات در شکل ۱۴-۹۰ ارائه شده است.

پ در اجرای طرح تقویت تطابق فلز جوش با فلز مبنا و همچنین رعایت طاقت جوش شیاری و رعایت دستور کارهای مدون روند مشخص جوشکاری (WPS) برای یک جوش نفوذی کامل در محل (تعبیه) سوراخ دسترسی جان، ورق پشت بند و برداشتن آنها باید مورد توجه قرار گیرد. در کل رعایت ضوابط اتصالات گیردار فولادی مطابق با فصل هفتم (فولاد و اجرای سازه های فولادی) الزامی میباشد.

۴-۵-۵-۱۴- صفحه اتصال مهاربند (ورق گاست)

الف باید با تعبیه یک صفحه اتصال جدید یا تقویت صفحه اتصال موجود بهسازی صفحات اتصال مهاربند انجام شود. تقویت صفحه اتصال باید با توجه به میزان شکل پذیری مورد انتظار از سیستم مهاربندی صورت گیرد. در مهاربندی هایی که رفتار پایدار پس کمانشی خارج از صفحه از آنها انتظار میرود تعبیه فاصله ای برابر دو برابر ضخامت ورق اتصال برای محور آزاد خمش الزامی میباشد. جزئیات در شکل ۱۴-۹۱ تا شکل ۱۴-۹۳ آورده شده است.

ب تعبیه ورق اتصال به تیر و ستون باید به نحوی انجام گردد که نبشی فوقانی و یا تحتانی تیر، مانع اتصال ورق اتصال به تیر و ستون نشود.

۵-۵-۵-۱۴- وصله ستون

الف وصله ستونهای موجود باید به صورت لب به لب با جوش نفوذی کامل در کارخانه یا به صورت پوششی با پیچ یا جوش گوشه در کارخانه و محل پروژه انجام گیرد.

ب در هنگام استفاده از ورق وصله الزامی است که ابعاد ستون در ارتفاع طبقه کاملاً یکسان باشد.

پ در مواردی که ورقهای وصله به صورت ضعیف طراحی یا اجرا شده یا طول جوش کافی تأمین نشده باشد، باید ورق تقویت و افزایش جوش یا جایگزین کردن ورق اتصال یا تبدیل اتصال به اتصال پیچی به خصوص در ستونهای با مقطع (I) انجام شود. تعبیه سوراخ در بال یا جان مقطع باید با ادوات مناسب و رعایت رواداریهای ابعادی و فواصل مجاز سوراخ ها از یکدیگر و از لبه صورت پذیرد. در هر صورت در تقویت اتصال توجه به این موضوع الزامی است که به طور هم زمان روی باربری جوش و پیچ حساب نگردد.

ت در وصله های پوششی پیچی، در صورتی که ظرفیت ورق پاسخگو باشد میتوان با افزایش قطر پیچ و با لحاظ نمودن ظرفیت ورقهای اتصال ظرفیت وصله را به حد مطلوب رساند.

ت در عملیات جوشکاری باید از تغییر شکلهای احتمالی و اعوجاج و انحراف ستون به یک سمت مشخص با در نظر گرفتن تمهیدات لازم جلوگیری به عمل آید.

ج در مواردی که برای تقویت اتصال از تعبیه صفحات انتهایی در دو سمت وصله و اتصال پیچی دو صفحه به یکدیگر استفاده و قسمتی از ستون بریده میگردد باید به اندازه ضخامت صفحات انتهایی از ارتفاع ستون کم گردد. لبه سازی جهت انجام جوش نفوذی کامل بین ورق ستون و ورق انتهایی باید انجام پذیرد.

۶-۵-۵-۱۴- اتصالات خورجینی

در شکل ۱۴-۹۴ جزئیات تقویت اتصال خورجینی به منظور تحمل بارهای جانبی ارائه شده است. الزامات مربوط به ابعاد و جنس مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی بیان شده باشد. در صورتی که تیرهای خورجینی از نوع لانه زنبوری باشد چشمه ها باید پر شود.

۶-۵-۱۴- مهاربند

مهاربندها و ملحقات آنها در اثر ضعفها و نقایصی به شرح زیر مورد عملیات بهسازی قرار میگیرند:

• نقایص مرتبط با عضو مهاربندی نظیر لاغری کلی زیاد، لاغری تک پروفیلها، لقمه های ناکافی، افتادگی و ناصافی سطح مقطع ناکافی، وصله نامناسب در طول عضو.
• نقایص مرتبط با ورقهای اتصال نظیر ضعف ورق اتصال، آسیب به ناحیه حفاظت شده در حین عملیات اجرایی، عدم تعبیه محور آزاد خمش، عدم تعبیه سخت کننده روی ورق اتصال و عدم اتصال پیوسته ورق اتصال به تیر در محل ورقهای زیرسری اتصال تیر به ستون.
• نقایص مرتبط با ادوات و جزئیات اتصال از جمله طول جوش یا تعداد پیچ ناکافی، عدم جوشکاری در وجوه کناری ساختمان و صعوبت اجرا به دلیل وجود ساختمان کناری، اتصالات ناکافی به صفحات میانی و انتهایی و عدم تعبیه مهارهای جانبی در محل اتصال مهاربند به میانه تیر.
• سایر نقایص نظیر زنگ زدگی و خوردگی، آتش سوزی، مغایرت مشخصات مکانیکی یا هندسی با نقشه های طراحی.

روند عمومی تقویت مهاربندها شامل مراحل زیر میباشد:

• تعیین جوش پذیری فلز پایه.
• انجام عملیات باربرداری موقت با تعبیه شمع و پایه اطمینان برای دهانه مهاربندی ۸ یا ۷ شکل در صورت نیاز.
• آماده سازی سطح فلز پایه برای انجام عملیات تقویت و جوشکاری.
• انجام عملیات تقویت یا جایگزین نمودن مهاربند با رعایت دستور کار مدون و مورد تأیید دستگاه نظارت در مورد روند مشخص جوشکاری (WPS).
• تقویت اتصال مهاربند به تیر و ستون.
• بازرسی و کنترل کیفیت و کنترل رواداری ها.
• تمیزکاری و رنگ کاری سطوح.
• برچیدن شمع ها.
• پرداخت پوشش ضد حریق.

در ادامه به مشخصات اجرای طرح بهسازی مهاربندها پرداخته میشود.

۱-۶-۵-۱۴- افزودن مهاربند جدید یا جایگزین نمودن مهاربند موجود

مهاربندهای جدید در انواع مختلفی نظیر مهاربند همگرا، واگرا و کمانش تاب قابل تعبیه هستند.

۱-۱-۶-۵-۱۴- مهاربند همگرای فولادی (CBF)

استفاده از مهاربند همگرای فولادی از متداولترین روشهای بهسازی در سازه های فولادی میباشد. این نوع مهاربند در الگوهای متنوعی نظیر ضربدری (X)، قطری مورب تک، ۷ یا ۸ شکل (شورون) قابل اجرا هستند. استفاده از این مهاربندها در سازه های بتن آرمه نیز کاربرد دارد. استفاده از الگوی ۷ یا ۸ شکل مستلزم تقویت یا جایگزینی تیر دهانه مهاربندی یا اضافه شدن تیر جدید میباشد (شکل ۱۴-۹۵ تا شکل ۱۴-۹۷).

۲-۱-۶-۵-۱۴- مهاربندهای واگرای فولادی (EBF)

مهاربندهای واگرای فولادی نسبت به مهاربندهای همگرا امکان اجرای جزئیات متنوع تری را به لحاظ معماری فراهم می کنند و در دو الگوی تیر پیوند میانی و تیر پیوند کناری قابل اجرا هستند. در صورت استفاده از مهاربند واگرا تیر دهانه مهاربندی باید مورد تقویت یا جایگزینی قرار گیرد یا تیر جدیدی به زیر تیر موجود اضافه شود و اجرای سخت کننده های جان تیر دهانه مهاربندی طبق نقشه های طرح الزامی است (شکل ۱۴-۹۸).

۳-۱-۶-۵-۱۴- مهاربند کمانش تاب (Buckling-Restrained Brace - BRB)

مهاربند کمانش تاب (BRB) نوعی از مهاربندها با قابلیت اتلاف انرژی بالا میباشد که معایب سیستم های مهاربندی همگرای متداول را ندارد. استفاده از این نوع مهاربندها در تقویت سازه های فولادی و بتنی کاربرد وسیعی پیدا کرده است. در این نوع مهاربند بخشی از مهاربند موسوم به هسته داخل غلافی قرار میگیرد که از کمانش هسته جلوگیری مینماید. با تعبیه غلاف پیرامونی رفتار مهاربند در فشار همانند رفتار آن در کشش میباشد. الگوی مهاربند کمانش تاب متداول به صورت قطری تک، مورب و ۷ یا ۸ شکل میباشد. با توجه به جزئیات غلاف مهاربند آرایش ضربدری از نظر اجرایی غیر ممکن میباشد (شکل ۱۴-۹۹ و شکل ۱۴-۱۰۰).

مهاربندهای کمانش تاب قبل از استفاده باید آزمونهای تأیید صلاحیت را مطابق آیین نامه های معتبر داخلی یا خارجی احراز کرده باشند و گواهینامه فنی طرح و تولید را از مراجع ذیصلاح داشته باشند و ضوابط مراجع مذکور را از نظر مشخصات فنی و انطباق ظرفیت باربری احراز نمایند.

۴-۱-۶-۵-۱۴- مهاربندهای خارجی

در مواردی نیاز است که بنا به ملاحظات معماری یا دسترسی، مهاربند در خارج ساختمان اضافه شود. در این گونه موارد اتصال مهاربند جدید به سازه موجود و همچنین امکان تعبیه پی مستقل برای سیستم مهاربندی حایز اهمیت است (شکل ۱۴-۱۰۱).

۲-۶-۵-۱۴- تقویت مهاربند با ورق یا تسمه

مهاربند را میتوان با افزودن ورق و یا تسمه تقویت نمود. در این حالت ضروری است اجزای تقویتی در کل طول مهاربند اجرا گردد و همچنین در ناحیه ورق اتصال به میزان کافی امتداد یابد. همچنین قطعه تقویتی باید به صورت تمام طول باشد و از به کارگیری وصله در میانه طول مهاربند خودداری شود. در اجرای این نوع تقویت باید به امکان دسترسی و جوشکاری یا اجرای پیچ در حد فاصل درز انقطاع با ساختمان مجاور توجه لازم مبذول گردد.

۳-۶-۵-۱۴- تقویت مهاربند با افزودن FRP

یکی از راهکارهای تقویت مهاربند استفاده از الیاف پلیمر کامپوزیت (FRP) است. استفاده از FRP در مهاربندها در جهت عرضی باعث تقویت مقطع در مقابل کمانشهای موضعی میشود. همچنین استفاده از FRP در جهت طولی ظرفیت محوری مقطع را افزایش میدهد. استفاده از CFRP برای تقویت مقطع فولادی مخاطره خوردگی گالوانیک را در پی دارد که باید تدابیر لازم اتخاذ گردد (شکل ۱۴-۱۰۲).

۴-۶-۵-۱۴- تقویت مهاربند با افزودن پروفیل

به منظور افزایش ظرفیت مهاربند میتوان پروفیلهایی به مقطع مهاربند متصل کرد. به عنوان مثال مقاطع نبشی و ناودانی تک را میتوان به دوبل تبدیل نمود. همچنین مقاطع دوبل ناودانی یا دوبل نبشی را میتوان با اضافه نمودن نبشی یا ناودانی تقویت نمود.

۵-۶-۵-۱۴- تقویت اتصالات مهاربند

معمولاً تقویت قاب مهاربندی با تقویت اتصالات مهاربند همراه میباشد. اتصالات مهاربند شامل ورق اتصال و اتصال مهاربند به آن و همچنین اتصال ورق اتصال به تیر و ستون میباشد. تقویت ورق اتصال میتواند با اضافه کردن ورقهایی به لبه خارجی آن و یا با اضافه کردن سخت کننده بر روی آن همراه باشد (شکل ۱۴-۱۰۳).

۷-۵-۱۴- دیافراگم

ضعف دیافراگم یکی از عوامل رایج آسیب سازه های فولادی در زلزله های اخیر بوده است. در اسکلتهای فولادی سقفهای طاق ضربی، دال یک طرفه با تیر فرعی، کامپوزیت، تیرچه بلوک و عرشه فولادی و.... کاربرد دارد.

۱-۷-۵-۱۴- دال تخت و تیر فرعی فولادی سقف کامپوزیت

سقفهای کامپوزیت به دلایل متعددی نظیر ضخامت کم، ضعف مقاومت خمشی یا برشی، مقاومت ناکافی بتن و میلگردگذاری نامناسب ممکن است مورد تقویت قرار گیرند. در بهسازی سقفهای کامپوزیت به عنوان یک روش مناسب میتوان از افزودن ضخامت بتن، تسمه فولادی یا ورق فولادی یا شیتهای FRP برای بهسازی استفاده کرد. در مواردی که کنشهای داخلی دیافراگم دارای ضعف میباشد لازم است به صورت موضعی دال مورد تقویت قرار گیرد.

۲-۷-۵-۱۴- سقف تیرچه بلوک

سقف های تیرچه بلوک معمولاً دارای ضخامت دال کمی هستند و افزودن بتن مسلح بر روی آنها میتواند به ارتقای عملکرد آنها در زلزله بیانجامد. در سقفهای تیرچه بلوک سفالی حفاظت از سفالها در مقابل شکستن و سقوط بسیار حایز اهمیت است. فروریزش آجرها در سقفهای تیرچه بلوک یکی از عوامل تلفات انسانی در زلزله های اخیر بوده است. بدین منظور معمولاً زیر تیرچه ها تسمه کشی و میلگردگذاری شده و تیرچه ها به یکدیگر بسته میشوند و یا کل سفال ها برداشته شده و مجدداً از زیر عملیات نازک کاری انجام میشود. برچیدن سفال منجر به کاهش چشمگیر بار مرده ساختمان خواهد شد. در کلیه راهکارهای تقویت سقف بازشوهای سقف و تقویت موضعی آنها لحاظ نمودن اثر اضافه سربارها و اعمال بار جدید بر اجزای غیر سازه ای و جزئیات معماری و تأسیساتی باید مورد توجه قرار گیرد.

۸-۵-۱۴- سایر ملاحظات اجرایی

۱-۸-۵-۱۴- ضوابط جوشکاری بر روی اعضای موجود

رعایت تمامی الزامات جوشکاری در فصل هفتم این ضابطه (فولاد و اجرای سازه های فولادی) الزامی میباشد. به طور خاص موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:

• الف - جوشکاری بر روی قطعات موجود باید بر اساس دستور کار روند مشخص جوشکاری (WPS) صورت گیرد.
• ب سطح اعضای فولادی باید قبل از جوشکاری آماده سازی شده و از جوشکاری بر روی سطوح زنگ زده و دارای رنگ و پوشش گالوانیزه خودداری شود.
• پ پیش گرمایش قطعات و الکترود مطابق دستور کار روند مشخص جوشکاری (WPS) ارائه شده الزامی میباشد. دستور کار باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

۲-۸-۵-۱۴- بررسی جوش پذیری

در مواردی که جوشکاری بر روی اعضای فولادی موجود ضروری باشد باید انطباق کامل بین رده الکترود مصرفی و رده فولادی برقرار باشد. در مواردی که نمیتوان نوع رده فولاد را با نوشته هایی که روی اعضا وجود دارد و یا مستندات پروژه تشخیص داد باید با استفاده از آزمایشهای در محل یا اخذ نمونه هایی از اعضا رده مقاومتی فولاد تعیین گردد. برای تعیین دستورکار روند مشخص جوشکاری (WPS) باید به AWS D1.1/D1.1M (AWS, 2015) مراجعه شود.

۳-۸-۵-۱۴- انتخاب و اجرای جوش

• الف جوش گوشه نسبت به جوش نفوذی از نظر امکان اجرا ارجح است.
• ب در صورت امکان جوشها به صورت صاف و یا افقی انجام شوند.
• پ در صورت امکان از جوشکاری بر مسیر تنش اصلی اجتناب شود.
• ت از ایجاد شرایط تنش دو محوره یا سه محوره در جوش پرهیز شود.
• ت از جوشکاری با حجم زیاد به دلیل احتمال بروز انقباض و اعوجاج جلوگیری شود.
• ج از ناپیوستگیهای ناگهانی هندسی در جوش پرهیز شود.
• چ برای جوشهای گوشه عموماً طراحی اتصال با کمترین حجم جوش ارجح است.
• ح در صورت امکان از جوش نیمه نفوذی (PJP) یا گوشه به جای جوش نفوذی کامل (CJP) استفاده شود.
• خ جای جوشها طوری انتخاب شود که کرنشهای انقباضی در راستای طولی فلز پایه ایجاد تا از گسیختگی قالبی جلوگیری شود.
• د انتخاب فلز پرکننده برای جوشهای نفوذی کامل (CJP) که در راستای عمود بر جوش در کشش است باید مطابق AWS D1.1/D1.1M باشد.
• د از ضربات قوس در نواحی تحت تنش بالا یا دارای پاششهای جوش پرهیز شود.

۴-۸-۵-۱۴- موقعیت جوش

در صورت امکان تمهیداتی باید در نظر گرفته شود تا بتوان جوش را در موقعیت تخت و یا افقی اجرا کرد. در مواردی که اجرای جوش به صورت تخت یا افقی امکان نداشته باشد باید از اضافه نمودن ورقهای پوششی به بالهای بالایی و پائینی استفاده گردد.

۵-۸-۵-۱۴- شرایط سطح

آلاینده های سطحی نظیر روغن، رنگ و زنگ زدگی از سطح فلز مادر در منطقه جوشکاری به پهنای \(۲/۵\) سانتی متر از هر طرف لبه جوش باید قبل از عملیات پاکسازی شوند. فولاد زنگ زده باید با سنگ زنی تمیز شود و با کلاس آماده سازی سطوح در فصل هفتم این ضابطه (فولاد و اجرای سازه های فولادی) تطبیق یابد.

۶-۱۴- ساختمانهای مصالح بنایی

۱-۶-۱۴- تعیین خواص مصالح و جزئیات سازه ای موجود

ساختمانهای مصالح بنایی موجود باید اطلاعات کافی از خصوصیات مکانیکی مصالح تشکیل دهنده ساختمانها نظیر مقاومت فشاری آجر، مشخصات ملات از جمله مقاومت برشی و کششی ملات و همچنین مشخصات مجموعه آجرکاری (مجموعه آجر و ملات) به منظور شناسایی ظرفیت ساختمان مورد بررسی و سیاست گذاری روش متناسب بهسازی لرزه ای به دست دهند. لازم است شناسایی اعضا و اجزای مختلف ساختمانهای بنایی در تطابق با مفاد ضابطه شماره ۲۵۱ و در قالب جدول ۱۴-۴ صورت پذیرد.

در پایان این مرحله باید موارد ذیل قابل استخراج باشد:

• الف - تهیه نقشه های وضعیت موجود و یا انطباق و تصحیح نقشه های موجود در صورت وجود نقشه های ساخت
• ب تعیین مشخصات فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی مصالح به کار رفته در سازه
• پ تعیین مقدار و نوع آسیبهای محیطی وارده شده به مصالح به کار رفته در ساختمان

۱-۱-۶-۱۴- تخریب و سونداژ

بدین منظور لازم است پوششهای معماری تا رسیدن به محل اعضا یا اجزای مورد نظر جهت دسترسی کافی به اجزای مختلف سازه و انجام شناساییهای مورد نیاز و یا آماده نمودن شرایط لازم برای نمونه گیری و آزمایشهای مخرب و غیر مخرب برداشته شود.

۲-۱-۶-۱۴- شناسایی

در این مرحله لازم است مشخصات ظاهری، جزئیات و ویژگیهای هندسی اعضا و اجزای مختلف سازه به منظور تهیه نقشه های ارزیابی جامع (وضع موجود، چون ساخت) و یا کنترل و تدقیق نقشه های موجود از سازه، وضعیت ظاهری و کیفی اعضا و اجزای سازه ای و غیر سازه ای و همچنین تعیین تعداد و محل انجام آزمایشهای مخرب و غیر مخرب شناسایی و تدقیق گردد.

۳-۱-۶-۱۴- آماده سازی

آماده سازی محل اجرای کار باید در محل سایت قبل و در حین انجام سونداژ و آزمایشهای مخرب و غیر مخرب به منظور دستیابی به اهداف زیر صورت گیرد:

• الف به منظور استقرار دستگاه ها باید اقداماتی نظیر تأمین داربست، بالابر، جابه جایی یا تخریب برخی از اعضا و اجزای غیر سازه ای به منظور تسهیل در حمل تجهیزات به داخل انجام پذیرد.
• ب باید شرایط محیطی لازم به منظور انجام آزمایشهای مخرب و غیر مخرب همچنین، صاف، تمیز و صیقلی نمودن سطوح، زنگ زدایی و تمیز نمودن و برداشتن هرگونه پوشش و یا مانع از روی اجزای مورد بررسی، تأمین آب و برق مورد نیاز دستگاهها، تهویه و غیره تأمین گردد.
• پ فرآیند انجام آزمایشها و برداشت اطلاعات از محل باید با پیش بینی هایی به منظور جلوگیری از بروز خسارت به تجهیزات موجود، حفظ ایمنی کارکنان، بهره برداران و ساکنین انجام پذیرد. همچنین الزامات کلی فصل ۸ این ضابطه باید رعایت شود.

۴-۱-۶-۱۴- نمونه گیری و انجام آزمایش

۱-۴-۱-۶-۱۴- آزمایش جک مسطح (Flat Jack)

آزمایش جک مسطح باید با هدف تعیین مدول الاستیسیته مجموعه آجرکاری و تعیین مقاومت فشاری بر اساس نظر مشاور به دو صورت جک مسطح تکی یا دوبل مطابق با استانداردهای ASTM C1196-91 و ASTM C1197-91 انجام شود.

نکاتی که باید در مورد آزمایش جک مسطح مدنظر قرار گیرد عبارت اند از:

• الف فشاری که سبب بازگرداندن جک به وضعیت اولیه میگردد باید پیش از انجام آزمایش تعیین شده باشد.
• ب فشار باید به صورت یکنواخت در جک اعمال شود.
• پ در صورتی که نمونه مورد نظر تحت سربارهای کم (بین \(۰/۱\) تا \(۰/۱۵\) مگاپاسکال) قرار داشته باشد به منظور جلوگیری از ترک خوردگی لازم است از آزمایش جک مسطح تک به جای دوبل استفاده شود تا نمونه در محدوده الاستیک تحریک گردد.
• ت در صورتی که مصالح غیر همگن بوده و وجود درزهای ملات غیر منظم منجر به تمرکز تنش شود نتایج این آزمایش قابل قبول نخواهد بود.
• ت در صورت ضخیم بودن درزهای ملات (بیش از \(۲\) سانتی متر) شیار ایجاد شده باید از محل آجرها عبور کند.
• ج در حین انجام آزمایش جک مسطح تکی به منظور برآورد میزان تنش در رج مشخصی از دیوار، شیارها باید توسط دریل و یا سنگ فرز ایجاد شده و با دمنده (Blower) یا برس به خوبی تخلیه و پاک شوند (شکل ۱۴-۱۰۴).
• چ به منظور پرهیز از انبساط ناحیه ای جک مسطح باید از ورقهای پرکننده مخصوص (Shim) با ابعاد و اندازه های مناسب استفاده گردد.

در انجام آزمایش جک مسطح دوبل مطابق شکل ۱۴-۱۰۵ به منظور تعیین منحنی تنش - کرنش آجرکاری الزامات ذیل باید رعایت شود:

• الف تمامی موارد ذکر شده در انجام آزمایش جک مسطح تکی در این آزمایش رعایت گردد.
• ب فاصله چهار کرنش سنج باید بین \(۷۵\) تا \(۹۰\)٪ فاصله دو جک مسطح از یکدیگر باشد.
• پ - نمونه حداقل باید در بردارنده \(۵\) رج آجر (برای آجرهای با ارتفاع بیش از \(۱۰\) سانتی متر حداقل \(۳\) رج) و ارتفاع نمونه باید بین \(۱/۰\) تا \(۱/۵\) برابر طول صفحه مسطح جک و نیز بیشتر از \(۲/۵\) برابر عمق این صفحه باشد.

۲-۴-۱-۶-۱۴- آزمایش برش ملات در محل

در آزمایش تعیین مقاومت برش ملات، باید الزامات ذیل رعایت گردد:

• الف رج خارجی دیوار باید تحت آزمایش برش قرار گیرد.
• ب آجرهای بالا و پایین آجر تحت آزمایش باید سالم و نشکسته باقی بمانند.
• پ آجر تحت آزمایش باید سالم و بدون ترک باقی بماند.
• ت آجرهای دو طرف آجر تحت آزمایش باید برداشته و دو سطح در درزهای قائم باید قبل از آزمایش به خوبی تمیز شوند.

۳-۴-۱-۶-۱۴- آزمایش تعیین مقاومت کششی ملات

آزمایشهای تعیین مقاومت کششی ملات باید مطابق استاندارد BS EN 1052-5:2005 انجام شود که جزئیات آن در شکل ۱۴-۱۰۶ و شکل ۱۴-۱۰۷ نشان داده شده است.

۵-۱-۶-۱۴- ترمیم

در این مرحله لازم است شروع عملیات کلی ترمیم اعضای ساختمان به اتمام عملیات نمونه گیری در تمامی محلهای مورد نظر موکول نشده و انجام عملیات ترمیم هر محل بلافاصله بعد از انجام عملیات سونداژ و نمونه گیری در آن محل (اتمام فرآیند آزمایش) صورت پذیرد.

۲-۶-۱۴- دیوار

۱-۲-۶-۱۴- تقویت سطحی دیوار با بتن پاششی (Shotcrete)

۱-۱-۲-۶-۱۴- تخریب لایه رویه دیوارها

الف به منظور اجرای لایه بتن پاششی تمام پوششهای موجود بر روی دیوار تا سطح اصلی دیوار باید برداشته شود.

ب در صورت ضرورت باقی ماندن اندود سیمانی سخت شده سطح مذکور باید قبل از اجرای بتن پاششی مضرس شود.

۲-۱-۲-۶-۱۴- سوراخ کاری

الف - تجهیزات استفاده شده در سوراخ کاری نباید باعث ایجاد خرابیهای ناشی از لرزش در دیوار گردد. در مرحله بعد میبایستی داخل سوراخها با استفاده از پمپ باد و یا شستشو با واترجت تمیز گردد. همچنین لازم است راستای سوراخ کاری مورب با زاویه \(۳۰\) درجه نسبت به عمود بر سطح سوراخ کاری انجام شود.

ب شبکه مش فولادی باید در محل تقاطع میلگردهای افقی و قائم نصب گردد. در روش کاشت با گروت قطر سوراخ کاری باید حداقل \(۳\) برابر قطر میلگرد و در صورت استفاده از روش کاشت با چسب اپوکسی این مقدار باید حداقل \(۴\) میلی متر بیشتر از قطر میلگرد مورد استفاده باشد.

پ برای حصول اطمینان از پرشدن سوراخ باید ابتدای سوراخها با فتیله ملات و فشردن آن به درون سوراخ پر شود.

ت به منظور حصول اطمینان از ممزوج شدن میلگرد داخل سوراخ با دوغاب اطراف باید حداقل یک دور میلگرد درون سوراخ چرخانده شود.

۳-۱-۲-۶-۱۴- مش بندی

الف لازم است از شبکه میلگرد (مش بندی) به صورت پیش ساخته کارخانه ای و مطابق با جزئیات طرح مشاور استفاده گردد. در غیر این صورت به منظور ساخت شبکه میلگرد در محل استفاده از میلگردهای به صورت کلاف حلقوی ممنوع است.

ب در زمان قرار دادن شبکه میلگرد بر روی سطح مورد نظر میبایستی شبکه میلگرد بافته شده با استفاده از بست فلزی مناسب در محل همپوشانی و یا تقاطع با آرماتورهای انتظار به آنها وصل شود.

پ جایگذاری شبکه میلگرد باید به نحوی باشد که حدود \(۲\) الی \(۳\) سانتیمتر از دیوار فاصله داشته باشد و پس از اجرای عملیات پاششی بتن در وسط ضخامت بتن اجرا شده (روکش تقویتی) قرار گیرد.

ت برای درگیر کردن روکش تقویتی با دیافراگم ساختمان در روش بتن پاششی از داخل ساختمان میبایستی پوشش معماری (اندود کاری) زیر دیافراگم موجود در امتداد روکش و به عرض مناسب برداشته شود.

۴-۱-۲-۶-۱۴ - بتن پاششی و عمل آوری

الف- پیش از تقویت دیوار با بتن پاششی در صورت تشخیص دستگاه نظارت باید آزمایش شبیه سازی عملیات اجرایی جهت حصول اطمینان از صلاحیت و توانایی اجرایی عوامل پیمانکار انجام شود. به این ترتیب که در محلی از دیوار که بیشترین انباشتگی بتن پاششی وجود دارد پانلی که از نظر ضخامت، آجرچینی و خصوصیات مصالح به دیوار اصلی شبیه باشد باید ساخته و بتن پاششی با جزئیات مشابه بتن پاششی اصلی بر روی آن اجرا شود. در اجرای بتن پاششی بر روی پانل باید کلیه تجهیزات و نیروی انسانی که برای اجرای بتن پاششی بر روی دیوارهای اصلی به کار گرفته خواهد شد در نظر گرفته شود. در کارهای کوچک و موقت و در صورت سابقه پیمانکار در اجرای بتن پاششی با تجهیزات و نیروی انسانی مشابه در صورت تشخیص دستگاه نظارت نیازی به انجام این آزمایش نمیباشد.

ب - مقدار حجمی هوا در بتن پاششی اجرا شده به روش تر باید برابر ۶ تا ۷ درصد باشد.

پ نمونه گیری باید حداقل از هر سری مصالح ریخته شده در اجرای بتن پاششی و حداقل از هر \(۳۸/۲\) متر مکعب بتن انجام شود.

ت آزمونه استاندارد بتنی برای انجام آزمایشهای تعیین مقاومت فشاری ملات یا بتن پاششی در صورتی که حداکثر ابعاد سنگ دانه ها بزرگ تر از \(۹/۵\) میلی متر باشد باید دارای حداقل قطر \(۷۶\) میلی متر برای مغزه ها و \(۷۶\) میلی متر برای نمونه های مکعبی باشد. این اندازه ها در صورتی که حداکثر ابعاد سنگ دانه ها کوچک تر از \(۹/۵\) میلی متر باشد به \(۵۱\) میلیمتر میتواند کاهش یابد. آزمونهها حداقل باید \(۲۴\) ساعت قبل از انجام آزمایش در آب مرطوب شوند.

ث محل مغزه گیری باید با روش مناسب ترمیم شود. نحوه ترمیم باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

ج قبل از اجرای پاشش بتن بر روی سطوح میبایستی سطوح مورد نظر با روشهایی از قبیل خراش دادن و یا مضرس کردن به کمک ابزار مناسب بدون تخریب لایه های زیرین و یا سندبلاست با دانه بندی و فشار هوای متناسب ناهموار شوند تا به این ترتیب پس از اجرای بتن پاشی اتصال کافی بین لایه های جدید و لایه های موجود ایجاد شود.

چ قبل از اجرای بتن پاششی میبایستی تراز بودن سطح و یکنواختی ضخامت مورد انتظار لایه ها با نصب ریسمان یا سیم های مفتولی صاف و مستقیم به صورت افقی و قائم کنترل شود.

ح میزان رواداری در ضخامت لایه اجرا شده حداکثر به میزان \(\text{+۸}\) میلیمتر و حداقل به میزان \(\text{-۳}\) میلیمتر میباشد.

خ اگر در مواردی سطح دچار وارفتگی، دلمه زدگی، جدایش ذرات، تخلخل و حبابهای زیر سطحی باشد لایه مذکور باید به صورت کامل برداشته شده و لایه جدید بتن پاششی جایگزین آن شود.

د با کمک چکش دارای وزن \(۰/۵\) تا \(۲\) کیلوگرم باید سطح از نظر پوکی و وجود حفره بررسی شود و در صورت پوک بودن باید مساحت بتن پاششی دارای پوکی به طور کامل برداشته و با بتن پاششی جدید جایگزین شود.

ذ عبور لوله ها و اجزای تأسیسات از ضخامت بتن پاششی یا قطع شبکه میلگردها مجاز نمی باشد.

ر حداقل پوشش بتن پاششی مابین شبکه میلگرد و دیوار در صورت عدم تعیین در نقشه ها و مشخصات فنی باید مقدار ۳ سانتیمتر در نظر گرفته شود.

ز لازم است قبل از اجرای بتن پاششی سطح پیها و دیوارهای زیرکار با استفاده از پاشش آب با فشار پمپ آب از هر گونه گرد و غبار و مصالح سست تمیز گردد.

ر میزان مقاومت فشاری بتن پاششی باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی ذکر گردد.

س اتصال و قرارگیری شبکه های میلگرد (شبکه مش) به دیوار باید به نحوی انجام شود که نسبت به تکان نخوردن و عدم جابه جایی های شبکه در حین بتن پاشی اطمینان حاصل شود. نحوه وصله میلگردهای شبکه بتن پاششی باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی ذکر شود. استفاده از جوشکاری برای وصله شبکه میلگرد مجاز است و به منظور جلوگیری از صدمه دیدن میلگردها باید از جوش منقطع با شدت آمپر کم استفاده شود. در شکل ۱۴-۱۰۸ وصله میلگردهای شبکه بتن پاششی نشان داده شده است.

ش در صورت وجود لوله دودکش، ناودانی آب باران، دریچه و.... در دیوارهای دارای طرح بتن پاششی این قبیل موارد باید برچیده شده و جای خالی آنها با آجر و ملات ماسه سیمان تا سطح دیوار پر گردد، سپس عملیات مش گذاری و بتن پاشی انجام شود.

ص - یکنواختی ضخامت بتن پاششی در تمام طول و ارتفاع دیوار ضروری است. بدین منظور لازم است با شمشه گیری نسبت به یکنواختی و هموار شدن سطح نهایی لایه بتن پاشیده شده اقدام شود.

۲-۲-۶-۱۴- افزودن شناژ به زیر دیوار موجود

الف - جزئیات مربوط به اتصال و افزودن شناژ به پی موجود در شکل ۱۴-۱۰۹ و شکل ۱۴-۱۱۰ نشان داده شده است. فواصل و مصالح مصرفی باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی بیان شده باشد.

ب در صورتی که عمق خاکبرداری زیاد است میبایستی پیکنی به صورت شیبدار و با لحاظ تمهیدات لازم در تأمین پایداری گودها انجام گیرد تا از ریزش خاک و دیوارها جلوگیری گردد.

پ در محلهایی که عملیات اجرای پیکنی و شاتکریت به صورت همزمان بایستی اجرا گردد لازم است تراشیدن اندود دیوارها قبل از اجرای پیکنی محلهای مورد نیاز انجام شود تا از ریختن نخاله حاصل از تراشیدن اندود دیوارها به داخل محلهای پیکنی شده جلوگیری گردد.

ت کف پیها باید تراز باشد و ابعاد پیکنی و مصالح پی سازی میبایستی توسط مشاور در نقشه های اجرایی از قبل مشخص شده باشد. در هر صورت عرض پیکنی باید به مقداری باشد که عوامل اجرایی امکان فعالیت داشته باشند.

ت در صورت وجود پیسازی با سنگ و سیمان در نقشه ها، سنگهای مصرفی باید از نوع لاشه ای مقاوم و شکسته شده بوده و اندازه آنها نباید بیش از حد کوچک و یا بزرگ باشد. همچنین اطراف سنگها باید با ملات ماسه سیمان به عیار \(۲۵۰\) کیلوگرم بر متر مکعب کاملاً پوشش داده شود.

ج قبل از اجرای بتن ریزی محل شناژ جدید میبایستی سطح بدنه و کف محل کنده شده جهت اجرای پی به منظور جلوگیری از جذب آب بتن توسط خاک اطراف با پلاستیک ضخیم و یا مواد عایق کننده پوشانده شود.

چ در صورت لزوم اتصال شناژ جدید و پی موجود مشخصات مته های مورد استفاده برای سوراخکاری در پی موجود باید به نحوی باشد که باعث ایجاد صدمه به عضو در حین سوراخ کاری نشود. بدین منظور لازم است از ادوات سوراخ کاری (دریل های با قدرت کافی و سرعت دور بالا) استفاده گردد.

۳-۲-۶-۱۴- کاهش یا افزایش ابعاد بازشوها در دیوار

الف بلوک و یا آجرها در محل بازشو جدید باید با دقت کافی برداشته شود تا به بلوکها یا آجرهای مجاور آسیب وارد نشود. همچنین میبایستی نسبت به پایداری دیوار بالای بازشو و نیز سقف متکی به دیوار در محل تعریض بازشو اطمینان حاصل گردد. در این حالت لازم است با استفاده از جکهای موقت نسبت به اجرای تیرهای نعل درگاه جدید متصل به تیرهای نعل درگاه موجود در بازشوی قدیمی اقدام شود.

ب به منظور کوچک کردن ابعاد بازشو باید از مصالحی استفاده گردد که حتی المقدور از نظر مشخصات ظاهری و مکانیکی شباهت زیادی به مصالح موجود داشته باشند. بدین منظور لازم است اطراف بازشوهای موجود با استفاده از قلم و چکش به صورت هشت گیر درآمده تا پیوستگی کافی بین دیوارچینی جدید و دیوار قدیم ایجاد شود. ضمناً می بایستی آجرهای هوازده و آسیب دیده در اطراف بازشوی موجود برداشته شده و با مصالح جدید جایگزین شوند. همچنین لازم است در اطراف بازشو موجود میلگردهای نمره \(۸\) به طول \(۴۰\) سانتیمتر با فواصل \(۳۰\) سانتی متری به صورت کاشت اجرا شده و سمت بیرون زده این میلگردها (\(۲۰\) سانتیمتر) درون رجهای بخش الحاقی مدفون شود.

۴-۲-۶-۱۴- کلاف بندی جدید در دیوار

۱-۴-۲-۶-۱۴- ایجاد محل کلافها در دیوار

الف - محل کلافها در دیوار باید با استفاده از ادوات سوراخ کاری (دریلهای چکشی) یا با استفاده از قلم و تیشه ایجاد شود. همچنین ضخامت کلافهای افقی و قائم اضافه شده باید برابر ضخامت دیوار موجود باشد. در صورتی که اضافه نمودن کلافهای افقی در بخش فوقانی دیوارها مدنظر باشد نباید تغییری در وضعیت تیرها داده شود. در حالتی که تیرریزی سقف موازی با جهت دیوار است باید لبه های دیافراگم روی دیوار با استفاده از قلم و چکش و تیشه به طور کامل در سرتاسر طول دیوار برداشته و لبه فوقانی دیوار رویت شود.

ب در صورت وجود دیافراگم طاق ضربی و قرارگیری تیرهای دیافراگم به صورت عمود بر دیوار مورد نظر برداشتن محل کلاف باید تا لبه تیرها انجام شود و نباید تغییری در وضعیت این تیرها داده شود.

پ در صورتی که اضافه کردن کلافهای افقی در بخش تحتانی دیوارها (به عنوان مثال بر روی پی) مدنظر باشد باید تمهیدات لازم برای تأمین پایداری دیوارها در حین برداشتن دیوارها در محل تعبیه کلاف و نیز تا زمان گیرش کامل بتن در کلاف فراهم گردد. در هر حال ضخامت در نظر گرفته شده برای کلافهای افقی تحتانی نباید از \(۴۰\)٪ ضخامت دیوار تجاوز کند ؛ لذا لازم است عملیات تخریب و برداشتن دیوار در این حالت به صورت مقطعی و با طولهای کمتر از یک سوم طول دیوار مورد نظر انجام شود و پس از بتن ریزی و گیرش کامل بتن مقاطع بعدی دیوار برداشته شود. همچنین میبایستی به منظور گیرش مناسب وجوه بتن کلاف در تماس با دیوار پس از اتمام عملیات تخریب و قبل از اجرای بتن کلاف سطوح مورد نظر با استفاده از جریان سریع و پرفشار هوا که از دهانه نازل خارج میشود، تمیز و عاری از هرگونه مصالح سست گردد.

۲-۴-۲-۶-۱۴- قرار دادن شبکه میلگردها در کلافها

الف لازم است دقت کافی در جایگذاری میلگرد طولی و عرضی کلافهای قائم و افقی و همچنین شبکه میلگرد پی متصل به کلافها به لحاظ تأمین پوشش مناسب بتن روی میلگردها صورت پذیرد. بدین منظور لازم است با استفاده از فاصله دهنده ها و مفتولهای فلزی ضمن تأمین ضخامت پوششی لازم، شبکه اجرا شده به صورت محکم و بدون امکان جابجایی در محل جاگذاری گردد. به علاوه نباید از قطعات سنگ و کاشی به منظور تأمین فواصل میلگردها و پوشش آنها استفاده گردد.

ب برای افزایش یکپارچگی بتن کلاف و دیوار لازم است میلگردهایی به صورت خمهای \(۹۰\) درجه در هر \(۵۰\) سانتیمتر طول دیوار به صورت کاشت در ضخامت دیوار اجرا شده و انتهای آن در محل تعبیه کلاف قرار گیرد.

۳-۴-۲-۶-۱۴- قالب بندی، بتن ریزی و عمل آوری

الف قالب بندی و اجرای بتن باید با رعایت الزامات فصل چهارم این ضابطه انجام شود.

ب بتن محل کلافهای افقی و قائم و پی کلافها باید دارای اسلامپ حداقل ۷۵ میلیمتر باشد.

۵-۲-۶-۱۴- روشهای ترمیم دیوارهای آسیب دیده

محدوده کاربرد این بخش ترمیم دیوارهای مصالح بنایی است که تحت بار ثقلی دچار خسارتهایی شده اند و به منظور بهره گیری از ظرفیت و مشارکت آنها در باربری لرزه ای میبایست به وضعیت اولیه خود باز گردند.

۱-۵-۲-۶-۱۴- تزریق ترکها

پس از تعیین محدوده ترکها درون درز ترکها باید از ذرات و سنگدانه های سست با هواگیری، واترجت صنعتی، چکش برقی یا برس سیمی تمیز شود. همچنین در اطراف مرز ترک به منظور کنترل پرشدن کامل نواحی ترک از مصالح تزریق شونده باید سوراخ تعبیه شود. در این خصوص لازم است از رزینهای اپوکسی و پلی اورتان برای پر کردن ترکها استفاده شود. و در صورت عدم دسترسی به این مواد و تأیید دستگاه نظارت به کمک دوغاب پرسیمان با عیار مشخص عملیات تزریق در محل ترک انجام شود. در صورت استفاده از دوغاب سیمان دوغاب باید با فشار حداقل \(۰/۲\) مگاپاسکال به داخل ترکها تزریق شوند.

۲-۵-۲-۶-۱۴- دوخت و دوز ترکها

برای دوختن ترکها با میلگرد باید شیارهایی عمود بر راستای ترک در محلهای مختلف خصوصاً در بند ملات ایجاد شده و بر روی آن مقدار مناسب چسب اجرا گردد. گامهای لازم برای دوخت و دوز ترکها باید مطابق شکل ۱۴-۱۱۱ انجام شود.

۳-۵-۲-۶-۱۴- تعویض ناحیه ای مصالح

در حالاتی که امکان تعمیرات اجرای مصالح بنایی با روشهای متداول وجود نداشته باشد باید بخش آسیب دیده برداشته شده و دیوار جدا کننده جدید در آن ناحیه انجام شود.

۳-۶-۱۴- دال و دیافراگم

برای تقویت دیافراگم سازه های بنایی به خصوص سقف طاق ضربی با توجه به عدم صلبیت این نوع سقفها دو راهکار مدنظر است. اولین راهکار برچیدن کل آجرهای سقف و احداث دال جدید است. راهکار دوم ایجاد انسجام و یکپارچگی و افزایش صلبیت آنها است. برای افزایش صلبیت سقفهای طاق ضربی از روشهایی مانند مختلط (کامپوزیت نمودن تیرهای سقف با تعبیه برشگیرهای کم ارتفاع و آرماتورگذاری و بتن ریزی جدید روی تیرها)، جوش تسمه های فولادی یا میلگرد در الگوهای مختلف در زیر تیرچه های سقف، اجرای تیرهای عرضی عمود بر تیرهای موجود به خصوص در محل تکیه گاه ها استفاده میشود.

علاوه بر ایجاد صلبیت در سقف طاق ضربی ایجاد تکیه گاه کافی برای سقف و اتصال کافی بین سقف و اعضای باربر جانبی سازه ضروری است. بدین منظور از متصل کردن انتهای تیرها با میلگرد یا تیر فولادی جدید به یکدیگر و متصل نمودن آنها به المانهای باربر جانبی، نبشی کشی در زیر تکیه گاههای اتصال و افزودن طول تکیه گاه استفاده میشود. ایجاد صلبیت در طاق ضربی باید هم در تراز فوقانی و هم تراز تحتانی سقف انجام شود.

۱-۳-۶-۱۴- ایجاد انسجام در دیافراگم با استفاده از تسمه و نبشی از زیر سقف

در اجرای تسمه ها باید نکات ذیل رعایت شود:

• الف تسمه ها باید کاملاً صاف، بدون انحنا و شکم دادگی باشند. در صورت لزوم با پیش گرمایش میتوان آنها را به شرایط ذکر شده رساند.
• ب - تسمه های مورد استفاده باید یکپارچه بوده و تا حد ممکن باید از وصله نمودن آنها خودداری شود.
• پ در هنگام اجرای تسمه ها از اتصال مناسب آنها با تمامی تیرآهنهای موجود در مسیر هر تسمه و همچنین کلافهای افقی و قائم باید اطمینان حاصل گردد.
• ت حداقل سطح مقطع میلگرد و یا تسمه که برای مهاربندی ضربدری تیرآهنهای سقف و یا استوار کردن آخرین دهانه به کار میرود باید میلگرد \(۱۴\) و یا تسمه معادل آن باشد.
• ت تیرآهن های موجود در سقف باید به وسیله میلگرد از روی سقف و یا تسمه فولادی از زیر سقف به صورت ضربدری به یکدیگر باید بسته شوند. به طوری که اولاً طول مستطیل ضربدری شده بیش از \(۱/۵\) برابر عرض آن نباشد و ثانیاً مساحت تحت پوشش هر ضربدری از \(۲۵\) متر مربع تجاوز ننماید (شکل ۱۴-۱۱۲).
• ج تکیه گاه مناسبی برای پاطاق آخرین دهانه طاق ضربی تعبیه گردد. و با توجه به سربالا بودن جوشکاری تسمه ها باید از الکترود مناسب و جوشکار ماهر استفاده گردد.
• چ پس از عملیات نصب بر روی تسمه ها باید ضد زنگ اجرا شود.
• ح جهت پوشش و نازک کاری روی محل تسمه ها میبایستی سطح تسمه ها با توری سیمی پوشانده و سپس عملیات نازک کاری و اجرای پوشش بر روی آن انجام شود. در صورتی که ضخامت تسمه ها از ضخامت سفیدکاری سقف بیشتر باشد پیمانکار میباید روی تسمه ها را به صورت آویز سفیدکاری نماید.

۲-۳-۶-۱۴- مرکب کردن دیافراگم با افزودن لایه بتن مسلح

در اجرای مرکب کردن دیافراگم با افزودن لایه بتن مسلح موارد ذیل باید رعایت شود:

• الف ایجاد شیار در عایق کاری سقف باید با دستگاه کاتر انجام شود.
• ب لایه عایق کاری جان پناه و مصالح شیب بندی سقف باید تخریب و برچیده شود.
• پ قبل از اجرای بتن ریزی روی سقف سطح اجزای اصلی نمایان شده آن باید به طور کامل از گردوخاک و سایر نخاله ها و مصالح سست تمیز شود.
• ت در هنگام اجرای شبکه میلگرد استفاده از میلگردهای به صورت کلاف حلقوی (میلگردهای ساده) مجاز نمی باشد.
• ت پیش بینی لازم در خصوص مسیر داکتها، کانال کولر، لوله های تأسیساتی اعم از آب، فاضلاب، برق، تلفن، آتش نشانی و غیره باید پیش از آغاز عملیات انجام شده باشد.
• ج میزان ضخامت بتن ریزی سقف باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی ذکر شده باشد. در هر صورت میبایستی بال بالایی تیرآهنهای موجود در سقف و برشگیرهای روی آنها به صورت کامل با رعایت حداقل پوشش داخل بتن قرار گیرد.
• چ در عملیات تخریب و جمع آوری لایه های دیافراگم استفاده از ادوات تخریب چکشی جهت تخریب و جمع آوری لایه های رویی از قبیل عایق کاری بلامانع بوده ولی در ادامه لازم است با استفاده از ابزار آلات تخریب مکانیکی با قدرت تخریب محدودتر از قبیل قلم و چکش لایه های منتهی به طاقهای آجری را با ظرافت بیشتر و اطمینان از عدم آسیب به اجزای اصلی سقف جمع آوری و تمیز کرد.

۳-۳-۶-۱۴- بتن ریزی و عمل آوری

الف مقاومت فشاری مورد انتظار بتن نمونه استوانه ای \(۲۸\) روزه بایستی توسط مشاور در نقشه ها و مشخصات فنی تعیین شود ؛ در غیر این صورت حداقل مقاومت فشاری \(۳۰۰\) کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و با عیار سیمان \(۳۵۰\) کیلوگرم در متر مکعب در نظر گرفته شود.

ب محل دقیق بتن ریزی باید طبق نظر دستگاه نظارت مشخص گردد. تمام سطوح اجزای قدیمی ساختمان که با بتن جدید در تماس هستند میبایستی مضرس شده و همچنین ضمن تمیزکاری و مرطوب کردن با دوغاب سیمان آغشته گردند.

۷-۱۴- بهسازی پی و شالوده

۱-۷-۱۴- زهکشی در بهسازی پیها

۱-۱-۷-۱۴- روشهای شناسایی و مطالعات

پیش از آغاز عملیات بهسازی باید شناسایی وضعیت تراوش آب در خاک بستر پی و یا مشخص نمودن علل نشست آن با انجام آزمایشهای مکانیک خاک و مطالعات ژئوتکنیک تعیین شود با انتخاب محلی مناسب در بستر ساختمان با رعایت فاصله ایمن از بدنه پی باید اقدام به حفر گمانه شناسایی به روش حفاری دستی تا عمق حداقل ۲۰ متر شود. محل و عمق گمانه باید توسط مشاور تعیین شود جهت جلوگیری از ریزش خاک در گمانه مطالعاتی و گسترش ریزش خاک تا زیر پی لازم است تمهیداتی از جمله استفاده از ملات گچ و سیمان در تثبیت دیواره گمانه و یا حفر گمانه به صورت پیش کول گذاری شده رعایت گردد در محل گمانه باید اقدامات ذیل انجام شود:

• الف - نمونه برداری از خاک جهت انجام آزمایشهای دانه بندی و حدود اتربرگ
• ب - شناسایی لایه های دارای پتانسیل نشست و تورم
• پ - شناسایی چشمی لایه های دارای خاصیت زهکشی
• ت - آزمایش ژئوفیزیک مانند تعیین سرعت موج برشی در خاک به روش امواج سطحی چند کاناله (MASW)¹ گراوی متری و ژئوالکتریک جهت شناسایی ناهنجاری و حفرات موجود در بستر پی
• ت - تعیین تراز ایستایی آب با استفاده از لوله های پیزومتر
• ج - انجام تحقیقات محلی جهت شناسایی مسیر قنوات موجود در محدوده پروژه
• چ - انجام آزمایش پمپاژ صحرایی جهت تعیین دبی آب ورودی به گمانه مطالعاتی

۲-۱-۷-۱۴- رویکردهای اجرایی سیستمهای زهکشی در بهسازی سازه ها

الف- بدنه تمامی چاه های زهکشی و گالریها و انباره های زهکشی باید با استفاده از کول مسلح، محافظت گردد. ب- از ایجاد حفرات و فضای خالی در حد فاصل ترانشه حفاری شده تا مسیرهای کول گذاری شده خودداری شود و این فضاها با استفاده از مصالح زهکشی با مقاومت فشاری مناسب پر گردد یکی از روشهای مناسب کارگذاری گونی های پر شده از شن تمیز میباشد. پ- از مسدود نمودن مسیر قنوات باید خودداری شود و در صورت نیاز به انحراف مسیر قنوات از محدوده پروژه پس از انجام هماهنگی و اخذ مجوزهای لازم از سازمانهای ذی ربط این عملیات باید توسط افراد مجرب و با رعایت اصولی فنی انجام گیرد تا از پس زدگی و انباشت آب در بستر و یا پشت دیوارهای حائل جلوگیری شود. ت- از ایجاد حفرات با ابعاد بیش از \(۱/۵۰\) متر جهت حفر گالریهای زهکشی خودداری گردد. ت- حداقل فاصله لازم از تاج گالریهای زهکشی تا تراز تحتانی پی رعایت گردد این فاصله با توجه به سطح تنش های بستر پی باید توسط مشاور تعیین گردد. ج- در صورتی که پی نواری باشد و در محیط ساختمان بر روی آن دیوار حائل احداث شود از اجرای گالری های زهکشی در زیر نوارهای پی خودداری گردد در این حالت گالریهای زهکشی از قسمتهایی از بستر زمین که دارای سطح تنش کمتری هستند باید عبور داده شوند. چ- در صورتی که در زمان انجام عملیات زهکشی لازم باشد تراز آب پایین آورده شود و یا به تراز اولیه برگردد از آبکشی سریع و یا توقف پمپاژ به صورت یک باره خودداری گردد تا تغییرات کوتاه مدت در فشار آب حفره ای باعث تغییر در تنش مؤثر خاک و یا فشار آب نگردد.

۲-۷-۱۴- بهسازی سازه پی

۱-۲-۷-۱۴- افزایش ابعاد پی موجود

الف - جزئیات افزایش ابعاد پی در شکل ۱۴-۱۱۳ آورده شده است چنانچه پی منفرد موجود تنها شامل میلگردهای تحتانی باشد میتوان میلگردهای اتصال را در بالای پی تعبیه کرد و فولادهای سطح فوقانی آن را افزایش داد. ب- در افزودن میلگردها محل سوراخ کاری به جهت جلوگیری از آسیب به میلگردهای موجود باید در تراز بالای میلگرد موجود انجام شود. پ- به منظور انتقال برش در پیهای موجود و جدید استفاده از روشهایی همچون مضرس نمودن سطح پی موجود یخ زدن پی موجود به صورتی که در بالا پهنتر از پایین باشد عمیق تر اجرا کردن پی جدید نسبت به پی موجود مجاز است. ت- در صورت نیاز به جایگزین نمودن پی موجود نیاز است که شمع بندی موقتی صورت پذیرد تحکیم مناسب بستر پی و احداث بتن جدید به صورت کامل در زیر ستون برای به حداقل رساندن یا حذف هرگونه نشست احتمالی پس از برداشتن شمع ها ضروری است. ت- عمق مضرس نمودن باید به میزان ۶ میلیمتر باشد. ج- برای جلوگیری از اضافه عرض بیشتر پیکنی (AB) استفاده از قالب معکوس و شفته سیمانی برای پایداری جداره گود و پر کردن پشت قالب مجاز است برای جزئیات بیشتر به شکل ۱۴-۱۱۴ مراجعه شود. چ- چنانچه شناژهای رابط هم ارتفاع با پی موجود باشند باید با افزایش ضخامت نوارهای تقویتی به میزان ۱۰ سانتیمتر از بالا و عبور میلگردهای فوقانی نوار تقویتی از بالای شناژ و سوراخ کاری شناژ در قسمت پایین بدون برخورد به میلگردهای آن و عبور میلگردهای پایین از محل سوراخها پیوستگی نوارهای تقویتی تأمین گردد. جزئیات مطابق با مقطع - شکل ۱۴-۱۱۴ می باشد.

۲-۲-۷-۱۴- افزودن پی سطحی جدید در مجاورت پی سطحی موجود

الف- در صورت اجرای دیوار بتنی جدید بر روی دیوار بنایی یا بتنی موجود و نیاز به پی جدید لازم است از پی نواری با یک شناژ استفاده شود و میلگردهای اتصال به پی قدیم اضافه شود برای جزئیات بیشتر به شکل ۱۴-۱۱۵ مراجعه شود.

۱-۲-۲-۷-۱۴- ملاحظات اجرایی و تهیه جزئیات

الف - در صورتی که پی جدید عمیق تر از پی موجود باشد با توجه به آنکه به ویژه در خاکهای با چسبندگی کم ممکن است خاک از زیر پی موجود به داخل ناحیه جدید حفر شده ریزش کند و به حرکت آن منجر گردد باید از زیربندی برای اصلاح این حالت استفاده گردد برای زیربندی باید گودالهایی با طول کوتاه در فواصل کم از هم حفر گردد سپس زیر پی موجود در مجاورت گودالها نیز حفر شود و آنجا زیر پی تقویت شود (شکل ۱۴-۱۱۶) . ب- استفاده از شمع برای زیربندی مجاز است. پ- در مواردی که پی موجود عمیق تر از پی جدید باشد باید از جزئیات مطابق با شکل ۱۴-۱۱۷ استفاده گردد. سایر جزئیات شامل مصالح مصرفی و اندازه ها باید در نقشه های اجرایی بیان شود.

۳-۲-۷-۱۴- افزودن شمع در مجاورت پی سطحی موجود

لازم است فواصل شمعهای درجا به گونه ای انتخاب شود که سوراخ حفاری شده از پی موجود عبور کند و یا در کنار آن قرار گیرد همچنین الزامات زیر رعایت شود:

• الف - حداقل پوشش بتنی جداره شمع باید به میزان ۱۰ سانتیمتر باشد.
• ب - حداکثر عمق مضرس نمودن جداره پی موجود باید ۶ میلیمتر باشد.
• پ - قسمتهای حفاری شده باید با خاک دانه ای و یا شفته آهکی پر شوند سایر جزئیات در شکل ۱۴-۱۱۸ نشان داده شده است.

۴-۲-۷-۱۴- افزودن ریز شمع در مجاورت پی سطحی موجود با سطح پی گسترش یافته

در زمان تزریق دوغاب سیمان در بستر پیها خصوصاً در بهسازی بستر ساختمانهای قدیمی باید دقت شود که تزریق حجم زیاد سیال با کنترل مناسب فشار تزریق و در چند مرحله انجام شود تا باعث بالازدگی خاک کف و یا ایجاد تنشهای اضافی در بستر پی نگردد در شکل ۱۴ - ۱۱۹ نحوه اتصال شمع به پی جدید نمایش داده شده است.

۵-۲-۷-۱۴- افزودن آرماتورهای فوقانی در سرشمع موجود

در صورتی که نیاز به تقویت میلگردهای فوقانی باشد باید مطابق با شکل ۱۴ - ۱۲۰ میلگردهای فوقانی تقویت گردد.

۱-۵-۲-۷-۱۴- ملاحظات اجرایی و تهیه جزئیات

الف - باید با استفاده از دستگاه شناسایی آرماتور از آسیب میلگردهای موجود در هنگام سوراخ کاری به منظور جایگذاری میلگردهای جدید جلوگیری به عمل آید. ب- شبکه میلگرد جدید باید با استفاده از مفتول به شبکه قبلی متصل شود.

۳-۷-۱۴- بهسازی پی

۱-۳-۷-۱۴- گروت ریزی تراکمی

الف- استفاده از روش گروت ریزی تراکمی برای خاکهای رسی و ماسه ای مجاز است در خاکهای با خاصیت خمیری بالا این روش توصیه نمی گردد. ب- گروت مصرفی باید روانی کمی داشته باشد و از طریق گمانه های حفر شده طبق الگوی شبکه ای با فواصل بین \(۱٫۲\) تا \(۳٫۶\) متری تزریق شود فشار تزریق با درجه مکش بهینه بین \(۲۸\) تا \(۵۶\) لیتر در دقیقه از طریق غلافی با قطر داخلی \(۵۰\) تا \(۱۰۰\) میلیمتر باید انجام شود. پ- گروت تا رسیدن به پس زنی که به یک از روشهای ذیل انجام میپذیرد باید تزریق شود: پ ۱- حرکت کوچکی در سطح زمین یا لایه بهسازی شده فوقانی رخ دهد. پ - ۲- گروت به میزان حجم تعیین شده تزریق شود. پ - ۳- فشار به حداکثر تعیین شده در میزان دبی مشخص شده پمپ رسیده شود. ت- سطح چگالش به دست آمده با انجام آزمایش نفوذ مخروط یا آزمایش نفوذ استاندارد مطابق ضابطه شماره \(۲۲۴\) سازمان برنامه و بودجه کنترل شود. ت- الزامی است گروت ریزی تراکمی در زیر پیهای سطحی به صورت قائم انجام شود لازم است ناحیه گروت ریزی از تراز زیر پی سطحی موجود تا عمق لایه های با سختی مناسب و یا تا عمق مورد نظر در رابطه با کاهش حباب تنش در زیر پی ادامه یابد. ج- کنترل تراکمی سطح چگالش به دست آمده در خاک پی سطحی موجود با استفاده از آزمایش نفوذ پذیری مخروطی یا آزمایش نفوذپذیری استاندارد مجاز نمیباشد. سطح چگالش حاصل باید با بررسی حجم گروت تزریق شده اندازه گیری شود. چ- برای تعیین ارتباط بین حجم گروت و سطح چگالش باید کار آزمایشی در ناحیه ای باز و در مجاورت ساختمان موجود انجام شود. محل آزمایش به منظور شناسایی باید به بخشهایی مطابق شکل ۱۴-۱۲۱ تقسیم گردد. در هر گمانه گروت در محدوده مشخص شده تزریق و حجم گروت تزریقی در هر گمانه باید اندازه گیری و گزارش شود. پس از تزریق گروت سطح چگالش به دست آمده در هر بخش از ناحیه مورد شناسایی با انجام آزمایشهای نفوذ پذیری مخروطی و یا نفوذ پذیری استاندارد در موقعیتهای آزمایش مطابق با شکل ۱۴-۱۲۱ باید تعیین گردد. فاصله گذاری و حجم گروت تزریق شده در هر گمانه که سطح قابل پذیرش تراکمی مورد نظر را برآورده کند برای تزریق گروت زیر پی های سطحی باید انتخاب شود الگوی محور بندی نقاط تزریق مشابه با الگوی ارائه شده در شکل ۱۴-۱۲۱ باید باشد که در آن موقعیت نقاط آزمایش در مرکز محور مرکزی پی ممتد قرار گیرد فاصله جدا کننده ای معادل \(۳\) برابر حداقل فاصله \(۱٫۲\) متر در بین این بخشها برای به حداقل رساندن تأثیر طرفین بر هم باید رعایت شود. در صورتی که شرایط خاک بستر و نوع پی سطحی برای استقرار لوله قائم تزریق مناسب نباشد (شکل ۱۴-۱۲۲ و شکل ۱۴-۱۲۳) و یا پی از نوع عمیق باشد (شکل ۱۴-۱۲۴) در این حالات میتوان تزریق را با لوله های مورب با همان الگوی پیش گفته انجام داد.

۲-۳-۷-۱۴- گروت ریزی تزریقی در زیر پیهای عمیق

در بهسازی پیهای عمیق باید یک ناحیه تحکیم یافته از ماسه در پیرامون ایجاد گردد نقاط تزریق باید در فاصله \(۰٫۹\) متری اعضای پی تعبیه شود ناحیه گروت ریزی باید زیر شناژ یا کلاهک روی پی عمیق تا بالای لایه ماسه ای سخت مطابق شکل ۱۴- ۱۲۴ امتداد یابد.

۴-۷-۱۴- بهسازی در فصل مشترک خاک سازه

برای مسائل و موارد مربوط بهسازی فصل مشترک خاک و سازه به جدول ۱۴-۵ مراجعه شود.

۸-۱۴- تجهیزات و ادوات استهلاک انرژی

۱-۸-۱۴- کلیات

میراگرها باید ضوابط این بخش را برآورده نمایند و بر اساس الزامات بیان شده در این بخش و همچنین ضوابط دستور العمل بهسازی لرزه ای ساختمانهای موجود ضابطه شماره ۳۶۰ و دستورالعمل استفاده از میراگرها در طراحی و مقاوم سازی ساختمانها ضابطه شماره ۷۶۶ برای بهسازی لرزه ای ساختمانهای موجود به کار گرفته شوند. به طور کلی میراگرها برای سازه هایی مناسب میباشند که نیازمند عملکرد لرزه ای بالایی بوده و امکان پرداخت هزینه های ویژه طراحی نصب و اجرای آنها وجود دارد این هزینه ها اغلب با کاهش نیاز به سختی و مقاومت مورد نیاز که برای اهداف بهسازی لازم است تعدیل میشود. در جدول ۱۴-۶ انواع میراگرهای مدنظر این دستورالعمل به همراه مشخصات آنها ارائه شده است.

۱-۱-۸-۱۴- الزامات کلی میراگرها

طراحی ساخت تضمین کیفیت و رفتار صحیح میراگر بر عهده شرکت سازنده میراگر میباشد نکات ذیل باید در طراحی ساخت و نصب میراگر بر اساس پاسخ بیشینه زلزله مورد انتظار (Maximum Considered Earthquake (MCE)¹) رعایت گردد:

الف - زوال ناشی از جابه جایی های بزرگ با چرخه کم (Low-cycle²) ناشی از نیروهای لرزه ای باید در نظر گرفته شود. میراگرهایی که در اثر خستگی ناشی از جابه جایی های بزرگ با چرخه کم دچار شکست میشوند باید در برابر نیروهای باد بدون لغزش حرکت یا چرخه غیر الاستیک مقاومت کنند. ب- زوال ناشی از جابه جاییهای کوچک با چرخه زیاد (High-cycle³) ناشی از نیروهای باد حرارتی و یا سایر بارگذاری های چرخه ای باید لحاظ شود میراگرهایی که در اثر بار باد فعال میگردند باید تحت اثرات ،خستگی زوال مقاومت و کارایی مورد بررسی قرار گیرند و پس از وقوع تندبادهای اعمالی بر سازه تحت بازرسی دوره ای و تعمیر و نگهداری قرار گیرند. پ- چسبندگی احتمالی اجزای میراگر در اثر خوردگی یا سایش تجزیه بیولوژیکی رطوبت یا قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی باید مورد توجه قرار گیرد. ت- اثرات ناشی از قرار گرفتن در معرض شرایط محیطی شامل دما رطوبت تابش به عنوان مثال اشعه فرابنفش مواد خورنده مثل آب نمک و غیره باید مدنظر قرار گیرد.

۲-۸-۱۴- میراگرهای اصطکاکی

میراگرهای اصطکاکی در رده میراگرهای وابسته به تغییر مکان میباشند که بر پایه اصطکاک ناشی از لغزش انتقالی یا دورانی دو جسم جامد نسبت به یکدیگر عمل میکنند مقدار انرژی مستهلک شده در این نوع میراگرها باید متناسب با مقاومت اصطکاکی و حرکت نسبی بین صفحات میراگر باشد استفاده از میراگرهای اصطکاکی شامل میراگرهای اصطکاکی انتقالی اصطکاکی دورانی و اصطکاکی انتقالی دورانی با رعایت الزامات مربوطه مجاز میباشد. در شکل ۱۴-۱۲۵ جزئیات یک نمونه میراگر اصطکاکی انتقالی و در شکل ۱۴- ۱۲۶ جزئیات یک نمونه میراگر اصطکاکی دورانی نشان داده شده است.

۱-۲-۸-۱۴- الزامات کلی میراگرهای اصطکاکی

الف- در میراگرهای اصطکاکی عدم بروز پدیده هایی از قبیل پدیده چسبندگی لغزش (Stick-Slip)¹ و جوش سرد (Cold welding)² در سطوح لغزش وادادگی (Relaxation)³ در ادوات پیش تنیدگی و یا در سطوح لغزشی تحت فشار زوال سطوح تحت اثر سایش و تغییر ضریب اصطکاک و خواص فیزیکی سطوح لغزش در اثر عوامل محیطی از جمله مواردی است که باید مورد توجه قرار گیرد. ب- مصالح پایه مورد استفاده در ساخت میراگر و سطوح لغزش میراگر باید در برابر خوردگی در طول عمر بهره برداری محافظت گردند برای بررسی مقاومت دراز مدت سطوح فلزی در برابر خوردگی باید از روشهای آزمایش مناسب همچون آزمایش پاشش مه نمک (Operating Salt Spray (Fog))⁴ مطابق استاندارد ASTM B117 استفاده شود در صورتی که شرایط ویژه ای از منظر آلاینده های محیطی بر پروژه حاکم باشد روش عمل آوری باید بر اساس آن شرایط خاص تنظیم گردد. جهت بررسی استحکام پوششهای سطحی به کار رفته باید آزمایش کشش سطحی (Pull-off)⁵ بر اساس استاندارد ASTM D4541 انجام پذیرد. پ- استفاده از سطوح اصطکاک فلز روی فلز به دلیل امکان ایجاد جوش سرد در سطوح لغزش و احتمال تغییر قابل توجه نیروی اصطکاک در گذر زمان ممنوع میباشد. ت- سطوح لغزش در میراگرهای اصطکاکی باید شامل یک سطح فلزی دارای پرداخت عالی به طور معمول فولاد ضدزنگ در تماس با یک مصالح غیر فلزی نرم تر باشد مصالح پد اصطکاکی باید مقاومت مناسبی در برابر سایش داشته باشد. ت- کاهش میزان نیروی پیش تنیدگی میراگر باید با به کارگیری پیچهای پر مقاومت استفاده از مصالح پر مقاومت کم سایش در سطح لغزش و به کارگیری تعداد کافی واشر فنری بشقابی در زیر کله و مهره پیچ به کمترین مقدار برسد. ج- عملکرد پدهای اصطکاکی طی آزمایش نمونه های اولیه میراگر و آزمایش میراگرهای تولیدی باید مورد تأیید قرار گیرد. پارگی تغییر شکل کنده شدگی آسیب فیزیکی بر روی آن پس از آزمایش غیر قابل قبول است و باید پس از هر آزمایش مورد بازرسی چشمی قرار گیرد. چ- گزارشهای آزمایشگاهی و گواهینامه آزمایش مصالح فولادی و سایر مواد اولیه مصرفی در ساخت میراگر و پد اصطکاکی باید به صورت تأیید شده از مرجع مورد تأیید مشاور تهیه و صادر گردد. ح- آماده سازی سطح و پوششهای محافظ برای محافظت در برابر خوردگی باید بر اساس دستور العمل انجمن بین المللی خوردگی (National Association of Corrosion Engineers (NACE International))¹ انجام پذیرد. خ- محصولات فولادی ضد زنگ باید الزامات استانداردهای ASTM A240 و یا BS EN 10088 را رعایت نمایند.

۳-۸-۱۴- میراگرهای تسلیمی فلزی

میراگرهای تسلیمی فلزی از نوع مستهلک کننده انرژی غیر فعال با رفتاری وابسته به جابه جایی میباشند. در این نوع میراگرها انرژی منتقل شده به سازه در هنگام زلزله باید موجب تسلیم و تغییر شکل غیر الاستیک در قطعات فلزی به کار رفته در میراگر شود. میراگرهای پره مثلثی (Triangular-Plate Added Damping And Stiffness (TADAS))² و پره X شکل (X-Shaped Plate Added Damping And Stiffness (XADAS))³ میراگرهای شکاف دار خمشی (Slit Dampers)⁴ لانه زنبوری (Bending Type of Honeycomb)⁵ پانل برشی (Shear Panel Type)⁶ و مهاربندهای کمانش تاب (Buckling Restrained Brace (BRB))⁷ در رده میراگرهای تسلیمی فلزی قرار میگیرند و استفاده از آنها با رعایت الزامات مربوطه مجاز میباشد در شکل ۱۴-۱۲۷ تا شکل ۱۴-۱۲۹ جزئیات یک نمونه میراگر پره مثلثی میراگر پانل برشی و مهاربند کمانش تاب نشان داده شده است.

۱-۳-۸-۱۴- الزامات کلی میراگرهای تسلیمی فلزی

الف- در ساخت میراگرهای تسلیمی باید از فلزات شکل پذیری مثل فولاد نرمه و یا آلیاژهای خاصی استفاده شود که به راحتی تسلیم شده و عملکرد قابل قبولی را جهت استهلاک انرژی در هنگام اعمال بارهای شدید لرزه ای ارائه نماید. فلزی که برای ساخت این میراگرها به کار میرود باید دارای رفتار مناسب هیسترزیس دامنه خستگی بالا استحکام نسبی بالا و عدم حساسیت زیاد نسبت به تغییرات درجه حرارت باشد. ب- مشخصات تسلیم فولاد مورد استفاده در ساخت میراگرهای تسلیمی باید با دقت بالایی در اختیار باشد. بازه مقادیر مقاومت تسلیم با انجام آزمایشهای ساده مصالح به دست میآید همچنین برای تأیید اطلاعات حاصل از آزمایش نمونه های کششی تعدادی از میراگرها باید طبق ضوابط بند ۱۴-۸-۶ تحت آزمایش قرار گیرند. پ- تمام جوشهای متصل کننده همچون جوشهای ورقهای اتصال براکتها و سخت کننده ها و همچنین پیچها و پینهای متصل کننده میراگر و اتصالات آن به یکدیگر و به سازه باید بر اساس مشخصات ارائه شده در نقشه ها انجام شود. ت- کیفیت تمام جوشهای مورد استفاده در ساخت میراگرهای تسلیمی باید توسط بازرس جوش مورد بررسی و تأیید قرار گیرد. ت- در میراگر پره مثلثی به منظور اتصال مناسب پایه ورقهای مثلثی به ورق اتصال فوقانی میراگر و ایجاد یک حالت گیرداری باید شیارهایی در ورق اتصال ایجاد و پایه هر ورق مثلثی در داخل شیار وارد شده و از دو طرف به طور کامل جوش شود. همچنین جهت اطمینان از حرکت نسبتاً آزاد ورقهای مثلثی در راستای قائم باید یک اتصال مفصلی شیاردار در رأس ورقها ایجاد گردد. ج- در اطراف هسته تسلیم شونده مهاربندهای کمانش تاب باید از یک لایه جدا کننده (عمدتاً ماده پلیمری) استفاده گردد.

۴-۸-۱۴- میراگرهای ویسکوز

میراگرهای ویسکوز در رده میراگرهای وابسته به سرعت هستند که مکانیزم استهلاک انرژی آنها بر اساس عبور یک سیال ویسکوز از روزنه هایی که در اطراف و مرکز پیستون تعبیه شده است میباشد یک میراگر ویسکوز شامل سیلندر پیستون میله پیستون سیال ویسکوز پوشش محافظ داخلی آب بندها و سایر بخشهای اصلی است که نمونه ای از جزئیات آن در شکل ۱۴-۱۳۰ نشان داده شده است. حداکثر مقدار طول و قطر میراگر باید توسط مشاور تعیین شود.

۱-۴-۸-۱۴- الزامات کلی میراگرهای ویسکوز

الف- شیرهای مصرفی در دستگاههای دارای محفظه ذخیره باید بر اساس مدت زمان توصیه شده توسط سازنده مورد استفاده قرار بگیرند. ب- استفاده از لاستیک برای آب بندی مجاز نمی باشد. پ- اتصال اجزا باید به جای جوش کاری به وسیله رزوه کردن یا پس کشیدگی به یکدیگر انجام شود. ت- با توجه به فعال شدن میراگرهای ویسکوز تحت اثر نیروی باد عمر خستگی میراگر و اجزای آن شامل آب بندها باید بررسی شده و در صورت لزوم نسبت به تعمیر یا تعویض میراگر اقدام شود.

۵-۸-۱۴- میراگرهای ویسکوالاستیک

میراگرهای ویسکوالاستیک در رده میراگرهای وابسته به سرعت و تغییر مکان هستند که مکانیزم استهلاک انرژی در آنها از طریق ایجاد کرنش برشی در لایه های ویسکوالاستیک میراگر فراهم میشود یک میراگر ویسکوالاستیک از تعدادی صفحه فولادی و پلیمری لاستیکی که به طور کامل به یکدیگر چسبانده شده اند تشکیل شده است. در شکل ۱۴-۱۳۱ جزئیات یک نمونه میراگر ویسکوالاستیک نشان داده شده است.

۱-۵-۸-۱۴- الزامات کلی میراگرهای ویسکوالاستیک

الف- صفحات پلیمری باید تحت فشار و حرارت و استفاده از پرایمر و مواد چسباننده اپوکسی به صفحات فولادی چسبانده شوند. ب- به منظور جلوگیری از لغزش مابین صفحات فولادی و پلیمری پیش از انجام اتصال لازم است سطح صفحات فولادی آماده سازی شود و کاملاً خشک و عاری از هر نوع ماده روغنی یا آلودگی باشد.

۶-۸-۱۴- تأییدیه فنی و آزمایشهای لازم

الف- میراگرها قبل از استفاده باید آزمایشهای تأیید صلاحیت (Prototype tests)¹ را مطابق آیین نامه های معتبر داخلی یا بین المللی احراز کرده باشند و گواهینامه فنی طرح و تولید را از مراجع ذیصلاح داشته باشند و ضوابط مراجع مذکور را از نظر مشخصات فنی و انطباق ظرفیت باربری احراز نمایند و مورد تأیید مشاور باشند این آزمایشها شامل آزمایش نمونه های اولیه و آزمایش کنترل محصول (Production tests)² میباشد. ب- کنترل کیفیت برای نمونه های اولیه میراگر و میراگرهای تولید شده برای پروژه باید یکسان باشد. این روشها باید توسط مشاور پیش از ساخت نمونه های اولیه ارائه گردد. پ- حتی المقدور باید از آزمایش میراگر در داخل قاب اجتناب شود در غیر این صورت لازم است با اتخاذ تدابیری رفتار چرخه ای میراگر به تنهایی و بدون مشارکت قاب تعیین گردد. ت- لازم است محل انجام آزمایش چیدمان آزمایش و نحوه انجام آن توسط مشاور تعیین گردد و یا به تأیید مشاور برسد. در این زمینه لازم است از تجربیات شرکتهای سازنده و متخصصین آزمایشگاه مربوطه استفاده شود. همچنین معیارهای پذیرش مربوط به نتایج آزمایشها و گزارش مشخصات فنی محصول باید توسط مشاور کنترل و تأیید گردد. ت- لازم است تمام یا بخشی از آزمایشهای نمونه های اولیه و آزمایشهای کنترل محصول در حضور نماینده مشاور انجام شود. در صورتی که آزمایشهای نمونه اولیه مشابه قبلاً توسط شرکت سازنده میراگر انجام شده باشد، لازم است نتایج آزمایشها تصاویر و سایر مستندات مربوطه توسط شرکت سازنده به مشاور ارائه شود. ج- لازم است گزارش آزمایشهای نمونه های اولیه و آزمایشهای کنترل محصول به صورت مکتوب توسط مشاور یا شرکت سازنده تهیه گردد علاوه بر نتایج لازم است از مراحل آزمایش فیلم برداری یا عکس برداری شده و ضمیمه گزارش آزمایشها گردد. چ- مشاور باید گواهی نامه های مصالح مصرفی گزارشات آزمایشگاهی متالوژی خوردگی و دوام کارخانه فولاد و سایر مصالح مصرفی شامل شرح جزئیات برای هر سری ساخت با توجه به سریال روی میراگر را از تولید کننده درخواست نموده و ضمیمه مشخصات فنی نماید. در غیاب استانداردهای داخلی استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی برای آزمایش و کنترل کیفیت مصالح مصرفی در ساخت میراگرها مجاز میباشد.

۱-۶-۸-۱۴- آزمایشهای نمونه های اولیه

الف- آزمایشهای نمونه های اولیه باید به طور جداگانه بر روی دو میراگر در ابعاد واقعی از هر نوع و اندازه ای که در طرح به کار رفته انجام پذیرد زمان انجام آزمایشها باید قبل از تولید میراگرهای مورد نیاز پروژه باشد. در طی این آزمایشها باید منحنی نیرو تغییر مکان فرض شده برای میراگرها توسط مشاور و توانایی هر یک از وسایل در تحمل ارتعاشات شدید ناشی از زلزله مورد بررسی و ارزیابی قرار گیرد آزمایش نمونه های اولیه نباید جایگزین برنامه کنترل کیفیت ساخت میراگرها شود. ب- در صورتی که به دلیل محدودیت تجهیزات آزمایشگاهی امکان انجام آزمایش بر روی نمونه با مقیاس کامل وجود نداشته باشد میتوان آزمایشهای نمونه اولیه را بر روی نمونه های با مقیاس کوچک انجام داد به شرطی که شرایط زیر فراهم گردد: ۱- آزمایش اندازه های معادل برای نمونه اولیه توسط مشاور مورد تأیید قرار گیرد. ۲- جزئیات نوع مصالح روند ساخت و کنترل کیفیت نمونه مقیاس شده مشابه نمونه مقیاس کامل بوده و قوانین مقیاس در تعیین دامنه و سرعت بارگذاری رعایت شود. ضریب مقیاس از \(۱:۴\) کوچکتر نباشد. پ- استفاده از نمونه های اولیه آزمایش شده در ساختمان مجاز نمیباشد مگر آنکه توسط مشاور و دستگاه نظارت تأیید شود و الزامات آزمایش نمونه های اولیه و نمونه های تولیدی را برآورده نماید بدین منظور مشاور باید معیارهای پذیرش مشخصی را برای مشخصات اسمی به دست آمده از آزمایش نمونه های اولیه تهیه نماید و مقادیر حدی عملکرد را که در صورت تجاوز از آن میراگر مردود اعلام میشوند مشخص نماید. ت- رفتار نیرو تغییر مکان میراگر مورد آزمایش باید در هر چرخه از هر آزمایش به گونه ای ثبت شود که رفتار هیسترزیس میراگر قابل ترسیم و تحلیل باشد. ت- میراگرهایی که اولاً دارای اندازه و مصالح مشابه و ساختار داخلی فشارهای داخلی استاتیکی و دینامیکی (در صورت وجود) یکسان بوده و ثانیاً تحت روند تولید و روش کنترل کیفیت یکسانی ساخته شده و قبلاً توسط شرکت سازنده آزمایش شده باشند در صورت وجود شرایط زیر نیازی به آزمایش نمونه اولیه ندارند: ۱- کلیه اطلاعات آزمایشهای مربوطه در دسترس مشاور قرار داده شده و توسط وی تأیید شوند. ۲- سازنده بتواند مشابهت میراگر آزمایش شده قبلی را با میراگر مورد نظر فعلی برای مشاور اثبات نماید. ۳- استفاده از اطلاعات مربوط به آزمایشهای قبلی به صورت کتبی توسط مشاور تأیید شود.

۲-۶-۸-۱۴- آزمایشهای کنترل محصول

الف- به منظور کنترل کیفیت ساخت میراگرهای تولید شده برای پروژه میراگرها قبل از نصب در ساختمان باید مورد آزمایش قرار گیرند و طبق معیارهای پذیرش باید کنترل گردند تا از کیفیت ساخت آنها اطمینان کافی حاصل شود. برنامه آزمایش برای میراگرهای تولیدی و معیارهای پذیرش آنها باید توسط مشاور تعیین شود. ب- در صورتی که به گونه دیگری نشان داده شود که مشخصات میراگرهای تولید شده الزامات فنی پروژه را تأمین مینماید با تأیید مشاور پروژه میتوان از انجام این برنامه آزمایش صرف نظر کرد در این موارد مشاور باید یک برنامه جایگزین تعیین نماید تا از کیفیت میراگرهای تولید شده اطمینان حاصل شود. پ- میراگرهایی که مصالح سازنده آن در حین آزمایش متحمل تغییر شکلهای غیر ارتجاعی میشوند و یا آسیب می بینند نباید پس از آزمایش در پروژه استفاده شوند.

۷-۸-۱۴- نصب در ساختمانهای موجود

۱-۷-۸-۱۴- الزامات کلی نصب

الف- نوع میراگر و شرکت سازنده آن باید در نقشه های اجرایی تعیین گردد. موقعیت و چیدمان نصب میراگر نحوه و زاویه نصب میراگر و همچنین اعضای متصل شونده به میراگر تمام جوشهای متصل کننده همچون جوشهای ورق های اتصال براکتها و سخت کننده ها و همچنین پیچها و پینهای متصل کننده میراگر و اتصالات آن به یکدیگر و به سازه باید بر اساس جزئیات نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور باشد و به توصیه های تولید کننده تجهیزات نیز باید توجه شود. ب- نصب میراگرها با استفاده از المانهای مهاربندی در قابهای فولادی و با پیش بینی اتصالات مناسب در قابهای بتن آرمه مجاز است در صورت نیاز با نظر مشاور باید نسبت به تقویت موضعی یا کلی المانهای تیر و ستون در دهانه مهاربندی مطابق جزئیات اجرایی ارائه شده در بخش ۱۴-۳ برای ساختمانهای بتن آرمه و بخش ۱۴-۵ برای ساختمانهای فولادی اقدام نمود. پ- محل قرارگیری میراگر نباید خللی در شرایط معماری و سرویس دهی سازه ایجاد نماید در دهانه های داخلی میراگرها و مهاربندهای مربوطه باید به گونه ای قرار گیرند تا مانع مسدود شدن راهروهای موجود درهای ورودی و سایر سیستم های ساختمان شوند در دهانه هایی که میراگر و مهاربندهای مربوطه قرار داده میشوند باید جزئیات عناصر معماری و دیوارهای میانقابی به گونه ای باشد که تداخلی در عملکرد سیستم میراگر در حین تغییر مکانهای جانبی در زلزله ایجاد نگردد. همچنین باید امکان دسترسی برای بازدید دوره ای تعمیر و نگهداری میراگرها فراهم شود. در مواردی که سیستم میراگر مابین جدا کننده قرار میگیرد استفاده از دیوارهای خشک (Dry-wall)¹ مناسب میباشد. ت- نصب میراگرها در سازه با انواع مختلف چیدمانها شامل چیدمان ،قطری چیدمان شورن مستقیم چیدمان شورن غیر مستقیم چیدمان دروازه ای چیدمان جکی چیدمان پانلی و یا سایر چیدمانهای مورد تأیید مشاور مجاز میباشد که جزئیات نصب باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی ارائه گردد ملاحظات معماری و محدودیتهای اجرایی نوع میراگر و حداکثر ظرفیت تغییر شکلی آن شرایط سازه و مسائل مرتبط با زیبایی شناختی سازه در صورت اجرای میراگرها به صورت نمایان باید در انتخاب چیدمان ،نصب مدنظر قرار گیرد در شکل ۱۴-۱۳۲ به صورت شماتیک چیدمانهای متداول برای نصب میراگرها در یک قاب نشان داده شده است. ت- در چیدمان قطری و شورن مستقیم که میراگر در امتداد محور مهاربند نصب میشود به منظور حفظ پایداری لازم است اتصال میراگر به مهاربند به صورت گیردار باشد. اتصال میراگر به گره اتصال تیر ستون در داخل صفحه قاب بسته به نوع میراگر میتواند به شکل مفصلی یا گیردار بوده اما در دوران از خارج صفحه قاب لازم است به شکل مفصلی باشد. ج- نصب میراگرها به صورت افقی با استفاده از چیدمان شورن (هفتی یا هشتی) با توجه به نیاز طرح باید شامل یک و یا دو میراگر در هر دهانه باشد در چیدمان شورون غیر مستقیم به منظور حفظ پایداری چیدمان در امتداد خارج از صفحه قاب لازم است محل اتصال دو مهاربند در امتداد خارج از صفحه قاب با استفاده از اتصالات کشویی مقید شود. در این نوع چیدمان میراگرهایی که برای جذب انرژی نیاز به تغییر شکل محوری دارند (همانند میراگرهای اصطکاکی و ویسکوز) باید به صورت دو سر مفصل در رأس این چیدمان قرار گیرند در حالی که میراگرهایی که برای جذب انرژی نیاز به تغییر شکل برشی دارند (همانند میراگرهای تسلیمی پره ،فولادی پانل برشی و ویسکوالاستیک) لازم است به صورت گیردار در رأس این چیدمان قرار داده شوند. چ- جزئیات اجرایی اتصال مهاربندها به سازه و به پی (در صورت لزوم) باید مطابق روش اجرای قابهای مهاربندی در ساختمانهای فولادی و بتنی باشد سایر جزئیات باید توسط مشاور بیان گردد. ح- نقاط اتصال میراگرها باید با در نظر گرفتن تمهیدات کافی برای اثرات ناشی از تغییر مکانهای همزمان طولی، جانبی و قائم سیستم میرایی ساخته شوند. خ- در شکل ۱۴-۱۳۳ و شکل ۱۴-۱۳۴ نمونه ای از جزئیات نصب میراگرها در یک قاب خمشی موجود فولادی و بتنی به منظور بهسازی لرزه ای قاب ارائه شده است.

۲-۷-۸-۱۴- نصب میراگرهای اصطکاکی

الف- نصب میراگرهای اصطکاکی در سازه با انواع مختلف چیدمانها شامل چیدمان ،قطری چیدمان شورن مستقیم چیدمان شورن غیر مستقیم چیدمان دروازه ای و چیدمان پانلی مجاز است موقعیت و چیدمان نصب میراگر باید بر اساس جزئیات نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور باشد و به توصیه های تولید کننده تجهیزات نیز باید توجه شود. در شکل ۱۴- ۱۳۵ و شکل ۱۴ - ۱۳۶- چیدمانهای متداول برای نصب میراگرهای اصطکاکی انتقالی و اصطکاکی دورانی نشان داده شده است. ب- اتصال مهاربند به ورق اتصال به صورت اتصال ،پینی پیچی و یا جوشی مجاز میباشد. پ- گره اتصال میراگرهای اصطکاکی به مهاربندها با توجه به شرایط نصب میتواند به صورت اتصال مفصلی و یا گیردار اجرا گردد. در چیدمانهای قطری و شورن مستقیم که میراگر در امتداد محور مهاربند نصب میشود به منظور حفظ پایداری لازم است اتصال میراگر به مهاربند یا ورق اتصال به صورت اتصال پیچی (گیردار) انجام شود. در سایر چیدمانها که میراگر در امتداد محور مهاربند قرار نمیگیرد لازم است اتصال میراگر به مهاربند به صورت اتصال پین شده (مفصلی) اجرا گردد اتصال میراگرهای اصطکاکی به ورق اتصال با توجه به شرایط نصب به صورت اتصال پینی و یا پیچی مجاز است.

۳-۷-۸-۱۴- نصب میراگرهای تسلیمی فلزی

الف- نصب میراگرهای تسلیمی پره فولادی و پانل برشی در سازه با چیدمان ،شورن چیدمان پانلی و یا سایر چیدمانهای مورد تأیید مشاور مجاز میباشد. موقعیت و چیدمان نصب میراگر باید بر اساس جزئیات نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور باشد و به توصیه های تولید کننده تجهیزات نیز باید توجه شود در شکل ۱۴-۱۳۷ چیدمانهای متداول برای نصب میراگرهای تسلیمی پره فولادی و پانل برشی نشان داده شده است. ب- در چیدمان شورن میراگرهای تسلیمی پره مثلثی و پره X شکل باید بین راس مهاربندهای هشتی و تیر طبقه نصب شوند. به منظور فراهم نمودن امکان تعویض میراگر پس از زلزله باید اتصال میراگر به تیر بالاسری و مهاربندهای هشتی با پیچ انجام شود. با پیش بینی اتصالات مناسب نصب این میراگرها در قابهای بتنی نیز مجاز است. در شکل ۱۴-۱۳۸ جزئیات نصب میراگر پره X - شکل در یک قاب فولادی و در شکل ۱۴-۱۳۹ جزئیات نصب میراگر پره مثلثی در یک قاب فولادی و بتن آرمه نشان داده شده است. سایر الزامات اجرایی نصب باید مطابق با الزامات کلی بند ۱۴-۸-۷-۱ باشد.

۴-۷-۸-۱۴- نصب مهاربندهای کمانش تاب

الف- مهاربندهای کمانش تاب باید به صورت آلمانهای مهاربندی قطری و یا شورن هفتی یا هشتی در قاب نصب شوند. با پیش بینی اتصالات مناسب نصب این میراگرها در قابهای بتن آرمه نیز مجاز است جزئیات کلی نصب این مهاربندها باید مطابق شکل ۱۴-۱۴۰ باشد حالتهای مجاز مختلف قرارگیری مهاربندهای کمانش تاب در یک قاب چند طبقه در شکل ۱۴-۱۴۱ نشان داده شده است. ب- جزئیات اجرایی اتصال مهاربندهای کمانش تاب به سازه و به پی در صورت لزوم باید مطابق روش اجرای قابهای مهاربندی در ساختمانهای بتنی و فولادی باشد. اتصال مهاربندها به ورق اتصال به صورت اتصال مستقیم با پین پیچ یا جوش و یا اتصال با وصله پیچی یا جوشی مجاز است. شکل ۱۴-۱۴۲ جزئیات مختلف اتصال مهاربندهای کمانش تاب به سازه های فولادی را نشان میدهد سایر الزامات اجرایی نصب باید مطابق با نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور و الزامات کلی ارائه شده در بند ۱۴-۸-۷-۱ باشد.

۵-۷-۸-۱۴- نصب میراگرهای ویسکوز

الف- نصب میراگرهای ویسکوز در سازه به صورت چیدمان قطری شورن ،مستقیم شورن ،غیر مستقیم دروازه ای جکی و سایر چیدمانهای مورد مشاور مجاز میباشد با پیش بینی اتصالات مناسب نصب این میراگرها در قابهای بتن آرمه نیز مجاز است. موقعیت و چیدمان نصب میراگر باید بر اساس جزئیات نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور باشد و به توصیه های تولید کننده تجهیزات نیز باید توجه شود چیدمانهای متداول برای نصب میراگرهای ویسکوز در سازه در شکل ۱۴-۱۴۳ نشان داده شده است. ب- میراگرهای ویسکوز باید در انتهای خود دارای یاتاقانهای کروی چرخشی باشند که توسط پین به سازه متصل شوند. این یاتاقانها باید حداقل زاویه دوران ۵ درجه را فراهم آورند تا میراگر با تغییر شکلهای خارج از صفحه که در هنگام نصب با آن مواجه می شود سازگار باشد. پ- برای اتصال میراگرهای ویسکوز به سازه باید آنها را به ورق اتصال پین نمود به این منظور لازم است میراگر به طور مستقیم به ورق اتصال دوبل پین شود و یا از ورقهای وصله ای استفاده شود که از یک سمت به ورق اتصال پیچ شده و از سمت دیگر به میراگر پین گردد پینهای متصل کننده میراگر به سازه باید سوراخهایی با رواداری کم داشته باشد و پیچهای اتصال نیز باید به صورت اتصال اصطکاکی بسته شوند تا تأثیر لقی اتصال در حین بارگذاری دینامیکی به حداقل برسد. ت- گره اتصال میراگرهای ویسکوز به مهاربندها با توجه به شرایط نصب میتواند به صورت اتصال مفصلی و یا اتصال فلنجی اجرا گردد. در چیدمانهای قطری و شورن قطری که میراگر در امتداد محور مهاربند نصب میشود، اتصال میراگر به مهاربند باید به صورت اتصال فلنجی و یا رزوه ای انجام شود در سایر چیدمانها که میراگر در امتداد محور مهاربند قرار نمی گیرد لازم است اتصال میراگر به مهاربند به صورت اتصال پین شده (مفصلی) اجرا گردد. سایر الزامات اجرایی نصب باید مطابق با نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور و الزامات کلی ارائه شده در بند ۱۴-۸-۷-۱ باشد.

۶-۷-۸-۱۴- نصب میراگرهای ویسکوالاستیک

موقعیت و چیدمان نصب میراگر باید بر اساس جزئیات نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور و الزامات کلی ارائه شده در بند ۱۴-۸-۷-۱ باشد و به توصیه های تولید کننده تجهیزات نیز باید توجه شود در شکل ۱۴-۱۴۴ برخی از چیدمانهای متداول برای نصب میراگرهای ویسکوالاستیک در سازه نشان داده شده است.

۸-۸-۱۴- بازرسیهای دوره ای و تعمیر و نگهداری

تمام میراگرها لازم است مطابق برنامه زمان بندی و چک لیست مورد تأیید مشاور مورد بازدید دوره ای قرار بگیرند. انجام صحیح نگهداری و بازدید از میراگرها مستلزم همکاری مالک ،ساختمان مدیریت ساختمان پیمانکار ساختمان شرکت مشاور و شرکت سازنده میراگر میباشد.

۱-۸-۸-۱۴- ضوابط کلی بازرسی دوره ای

الف- امکان دسترسی به میراگرها برای بازدید دوره ای تعمیر و نگهداری آنها باید فراهم شود. ب- میراگرهای تولید شده باید دارای پلاک مشخصات فلزی یا هر نوع پلاک مقاوم دیگر باشند و مشخصاتی همچون نام و علامت تجاری شرکت تولید کننده میراگر کشور تولید کننده شماره سریال شماره ردیابی مرتبط با گزارش آزمون میراگر تولید شده نوع و ظرفیت میراگر تاریخ تولید و سایر اطلاعات ضروری دیگر بر روی آن درج گردد. همچنین محل قرارگیری میراگر در سازه باید مشخص باشد. پ- مشاور باید یک برنامه زمانبندی مناسب برای بازدید دوره ای نگهداری و آزمایش میراگرها به منظور تضمین پاسخ قابل اعتماد وسایل در طول دوره عمر مفید طراحی آنها تهیه نماید. ت- سند بازرسی و آزمایش باید تاریخچه ای از کار کرد میراگرها و تغییرات احتمالی خصوصیات آنها در طول عمر مفید طراحی را در بر گیرد. ت- شرایط نگهداری میراگرها قبل از نصب در هنگام و پس از نصب باید مورد توجه ویژه قرار گیرد. باید به توصیه های شرکت سازنده میراگر عمل شود. ج- میزان نگهداری و آزمایشهای مربوط باید متناسب با نوع میراگر و مدت زمان طی شده از شروع به کارگیری میراگر باشد اثرات ناشی از گذشت زمان سال خوردگی عمر سازه ،خزش خستگی و اثرات ناشی از شرایط محیطی شامل باد حرارت ،رطوبت خوردگی و قرار گرفتن در معرض مواد مضر باید در تنظیم برنامه زمان بندی برای بازدیدهای دوره ای مدنظر قرار گیرد. چ- بازرسیها باید توسط پرسنل آموزش دیده و متخصص انجام پذیرد. ح- بازرسی ها باید بر اساس چک لیست مورد تأیید مشاور انجام پذیرد گزارش بازرسی باید در چند نسخه تکثیر شده و در اختیار بازرس یا شرکت بازرسی کارفرما مشاور و دستگاه نظارت قرار داده شود تا مورد بررسی قرار گرفته و در صورت لزوم در بازرسیهای بعدی مورد استفاده قرار گیرد.

۲-۸-۸-۱۴- انواع بازرسی های دوره ای

به طور کلی شش دسته بازدید به شرح زیر برای میراگرها تعریف میشود که لازم است از زمان نصب میراگر تا پایان عمر بهره برداری از آنها مورد توجه قرار گیرد.

(۱) بازدید پس از نصب: این بازدید باید پس از نصب میراگرها در محل پروژه صورت گیرد و شامل مشاهده چشمی و اندازه گیری میباشد. نکات زیر در بازرسی پس از نصب باید مورد توجه قرار گیرد:

1. پس از نصب میراگرها باید پلاک مشخصات میراگرها کنترل گردد نوع میراگر و میزان ظرفیت نیرویی و تغییر مکانی میراگر نصب شده باید مطابق با نقشه ها باشد.
2. موقعیت نصب میراگر نحوه و زاویه نصب میراگر و همچنین اعضای متصل شونده به میراگر باید بر اساس جزئیات نقشه های نصب ارائه شده توسط مشاور و یا سازنده تجهیزات باشد پس از نصب و در هنگام بازدید دوره ای باید میراگر نصب شده با نقشه های اجرایی موجود تطابق داده شود در صورت وجود مغایرت با نقشه ها یا مشکلات در نصب باید با نظر مشاور اصلاحات لازم بر روی نحوه نصب میراگر صورت گیرد.
3. باید کنترل شود که قطعات یا اجزایی از میراگر در هنگام نصب و اجرا جا نمانده باشد در صورت بروز خطا باید سریعاً نسبت به رفع آن اقدام شود.
4. تمام جوشهای متصل کننده همچون جوشهای ورقهای اتصال براکتها و سخت کننده ها و همچنین پیچ ها و پین های متصل کننده میراگر و اتصالات آن به یکدیگر و به سازه باید بر اساس مشخصات ارائه شده در نقشه ها بررسی شود در صورت بروز مغایرت بین مشخصات جوش یا پیچ در نقشه و موارد اجرا شده در کارگاه باید اصلاحات لازم انجام پذیرد بررسی کنترل کیفیت جوشها باید توسط بازرس جوش انجام شود.
5. کنترل سفتی پیچ ها باید توسط آچار ترکمتر (آچار مدرج برای سنجش و اعمال گشتاور) انجام شود.
6. در صورت اعمال ضربه فیزیکی شدید به میراگر در پروسه حمل یا نصب و یا وجود اشکالات مشهود فیزیکی در میراگر باید از نصب آن ممانعت نمود و پس ،بازرسی میراگر معیوب باید برای تعمیر به شرکت تولید کننده عودت داده شود.

(۲) بازدید سالانه: این بازدید باید مطابق نظر مشاور به صورت سالانه و یا دو سالانه انجام شده و شامل مشاهده چشمی میباشد. (۳) بازدید دوره ای ۵ ساله: در شرایط عادی و به دور از وقوع زلزله این بازدید باید هر ۵ سال یکبار انجام شود تا تاثیرات گذر زمان سال خوردگی و تاثیر شرایط محیطی همچون خوردگی مورد بررسی قرار گیرد. این بازدید شامل مشاهده چشمی و اندازه گیری میباشد. (۴) بازدید اضطراری: این بازدید باید پس از وقوع زلزله ای با حداقل شدت زلزله سطح سرویس و یا پس از وقوع هر نوع حادثه ای که به نوعی میراگرها را تحت تاثیر قرار میدهد نظیر آتش سوزی سیل و طوفان شدید، انجام شده تا در صورت مشاهده علائم زوال نسبت به تعمیر یا تعویض میراگرها اقدام شود این بازدید شامل مشاهده چشمی میباشد. (۵) بازدید دقیق: این بازدید باید زمانی انجام شود که در حین سایر بازدیدها در یک یا تعدادی از میراگرها ایراد یا نقص اساسی مشاهده گردیده باشد. این بازدید شامل ارزیابی دقیق از طریق مشاهده چشمی و اندازه گیری میباشد. (۶) بازدید پس از تعمیر و بازسازی: این بازدید باید پس از انجام هر نوع عملیات تعمیر میراگر و یا بازسازی ساختمان که به نوعی میراگرها را تحت تاثیر قرار میدهد انجام شده و شامل مشاهده چشمی و اندازه گیری میشود. جزئیات بیشتر در خصوص روند انجام بازدیدها و شرح وظایف هر یک از اشخاص حقیقی و حقوقی دخیل در روند انجام بازدیدها در جدول ۱۴-۷ ارائه شده است نحوه انجام ارزیابی روی میراگرهای مختلف و مواردی که لازم است مورد بازدید قرار گیرد در جدول ۱۴-۸ ارائه شده است.

در انجام بازرسیها موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:

1. بر اساس مشخصات فنی و دستورالعمل شرکت تولید کننده میراگر باید بازرس با تجربه در زمینه میراگرها تمامی میراگرهای نصب شده را بر اساس چک لیست مورد تأیید مشاور بازرسی و کنترل نماید. دوره زمانی بازدیدها باید توسط مشاور ارائه شود.
2. در صورت مشاهده نشانه هایی از زوال و یا وجود نگرانی از عملکرد میراگرها در گذر زمان دستگاه نظارت باید از بین میراگرهای موجود در پروژه دو نمونه از هر تیپ میراگر را انتخاب نموده و برای کنترل کارایی و تضمین کیفیت به آزمایشگاه مجهز ارسال نماید در صورت نیاز میراگرهای معیوب یا صدمه دیده باید توسط شرکت تولید کننده تعمیر یا تعویض گردند. مشخصات فنی میراگرهای تعمیر یا تعویض شده باید با مشخصات طراحی اولیه پروژه همخوانی داشته باشد.
3. میراگرها پیش از ارسال باید علامت گذاری و شماره گذاری شوند و سپس در آزمایشگاه همان میراگرها مورد آزمایش قرار گیرند.
4. میراگرهایی که در برابر باد فعال میگردند همچون میراگرهای ویسکوز و اجزای آنها شامل آب بندها در معرض خستگی ناشی از بار باد قرار دارند؛ بنابراین پس از وقوع طوفانها و تندبادهای اعمالی بر سازه باید تحت بازرسیهای دوره ای و تعمیر و نگهداری قرار گیرند همچنین احتمال نشت سیال و اختلال در عملکرد میراگرهای ویسکوز در دراز مدت وجود دارد که در تنظیم برنامه زمانبندی برای بازدیدهای دوره ای و تعمیر و نگهداری باید مورد توجه قرار گیرد.
5. در میراگرهای اصطکاکی عدم بروز پدیده هایی از قبیل پدیده چسبندگی لغزش و جوش سرد در سطوح لغزش وادادگی در ادوات پیش تنیدگی و یا در سطوح لغزشی تحت فشار تغییر در نیروی پیش تنیدگی زوال سطوح تحت اثر سایش و تغییر ضریب اصطکاک و خواص سطوح لغزش در اثر عوامل محیطی در طول زمان از جمله مواردی است که در بازرسیها باید مورد توجه قرار گیرد در صورتی که میراگر در محیط مرطوب و یا شرایط محیطی خورنده قرار دارد یا در معرض مواد مضر میباشد در صورت صلاحدید مشاور باید بازدیدهای دوره ای در فواصل زمانی کوتاه تری انجام گیرد.
6. در میراگرهای تسلیمی فلزی باید تغییر شکلهای پسماند و ظرفیت باقیمانده میراگر در اثر پدیده خستگی تجمعی پس از وقوع زلزله مورد توجه قرار گیرد در مهاربندهای کمانش تاب وقوع تغییر شکلهای پسماند باد کردگی غلاف مهاربند وقوع کمانش خارج از صفحه مشاهده مصالح جدا شده خرابی و از بین رفتن ملات باید مورد توجه قرار گیرد.
7. میراگرهای ویسکوالاستیک پس از زلزله معمولاً نیاز به تعویض ندارند لیکن لازم است مورد بازرسی قرار گیرند و وضعیت چسبندگی بین صفحات پلیمری و صفحات فولادی و عدم گسیختگی در اجزای فلزی و اتصالات و صفحات پلیمری باید مورد توجه قرار گیرد.

۹-۸-۱۴- تعویض

امکان دسترسی به میراگرها به منظور تعویض آنها به دلیل تغییر مشخصاتشان در طول زمان و یا آسیب دیدن آنها در برابر باد یا زلزله باید فراهم شود در مورد تعویض میراگرها موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:

1. با توجه به فعال شدن میراگرهای ویسکوز تحت اثر نیروی باد و عمر خستگی آنها میراگر و اجزای آن شامل آب بندها باید بررسی شده و در صورت لزوم نسبت به تعمیر یا تعویض آنها با نظر مشاور اقدام شود.
2. میراگرهای تسلیمی فلزی معمولاً تحت نیروی باد فعال نشده و متحمل آسیبی نمیگردند؛ ولی در هنگام زلزله در اثر پدیده خستگی با تعداد چرخه کم دچار آسیب میشوند و باید پس از زلزله مورد بازرسی قرار گیرند و در صورت نظر مشاور تعویض گردند در تصمیم گیری برای تعویض میراگرهای تسلیمی فلزی باید توجه ویژه ای به ظرفیت باقیمانده میراگر در اثر پدیده خستگی تجمعی شود.
3. در میراگرهای اصطکاکی میزان نیروی پیش تنیدگی و وضعیت سطوح لغزش باید بررسی شود و در صورت تغییر در نیروی پیش تنیدگی و یا تغییر خواص سطوح لغزش در طول زمان و یا زوال سطوح تحت اثر سایش نسبت به تعمیر و یا تعویض آنها با نظر مشاور اقدام شود.
4. در میراگرهای ویسکوالاستیک در صورتی که شواهدی از گسیختگی یا زوال در اجزای فلزی و اتصالات و گسیختگی در صفحات پلیمری و یا از دست رفتن چسبندگی بین صفحات پلیمری و صفحات فولادی مشاهده گردد، لازم است میراگر یا اتصالات آن با نظر مشاور تعویض یا تعمیر گردد.

۹-۱۴- جداسازی لرزه ای

۱-۹-۱۴- کلیات

جداسازها باید ضوابط این بخش را برآورده نمایند و بر اساس الزامات بیان شده در این بخش و همچنین ضوابط دستور العمل بهسازی لرزه ای ساختمانهای موجود ضابطه شماره ۳۶۰ و راهنمای طراحی و اجرای سیستم های جداساز لرزه ای در ساختمانها ضابطه شماره ۵۲۳ برای بهسازی لرزه ای ساختمانهای موجود به کار گرفته شوند. در انتخاب روش جداسازی لرزه ای برای بهسازی یک ساختمان موجود مشاور طرح باید بر اساس لرزه خیزی منطقه اهمیت ساختمان نوع سیستم سازه ای نوع خاک پروژه هزینه اجرای سیستم جداسازی فضای پیرامونی لازم برای ساختمان جداسازی شده و در نظر گرفتن سایر پیش بینیهای مورد نیاز به مطالعه فنی اقتصادی و اجرایی پروژه پرداخته و پس از مشورت با کارفرما نسبت به انتخاب گزینه جداسازی و وسایل لازم برای آن تصمیم گیری نماید از مهمترین مزایای بهسازی ساختمانهای موجود با روش جداسازی لرزه ای این است که مداخلات بهسازی در روسازه به حداقل می رسد و در اکثر موارد قابلیت استفاده از ساختمان در حین عملیات بهسازی فراهم میباشد. در جدول ۱۴-۹ جداسازهای مجاز برای استفاده در ساختمان به همراه مشخصات آنها نشان داده شده است.

۱-۱-۹-۱۴- الزامات کلی جداسازها

طراحی ساخت تضمین کیفیت و رفتار صحیح جداسازها بر عهده شرکت سازنده جداساز میباشد. به منظور دستیابی به عملکرد مطلوب سیستم جداساز لرزه ای باید دارای قابلیتهای زیر باشد و تأمین این قابلیتها توسط آزمایشهای معینی مطابق بند ۱۴-۹-۳ این ضابطه و الزامات سایر آیین نامه های معتبر داخلی یا بین المللی باید تأیید گردد. این الزامات باید به طور همزمان در یک وسیله و یا به کمک چند وسیله برای سیستم جداسازی فراهم گردد.

1. بتواند نیروهای قائم ناشی از وزن روسازه و نیروهای قائم ناشی از زلزله را تحمل کند؛
2. در مقابل بارهای جانبی سطح بهره برداری همچون زلزله های کوچک یا بار باد سختی کافی داشته باشد تا ارتعاشهای آزار دهنده برای ساکنین ایجاد نکند؛
3. در هنگام وقوع زلزله در راستای افقی انعطاف پذیری لازم را تامین نماید این قابلیت باید توسط تکیه گاه های الاستومری از جنس لاستیک طبیعی یا مصنوعی و یا سطوح لغزنده از جنس تفلون و فولاد ضدزنگ تأمین شود؛
4. میرایی و قابلیت استهلاک انرژی داشته باشد تا جابه جایی افقی نسبی بین روسازه و پی را کاهش دهد؛
5. پس از اتمام زلزله خاصیت بازگشت به موقعیت اولیه (مرکزگرایی) را تامین نماید تا بتواند روسازه را به موقعیت اولیه خود برگرداند و مانع کاهش فزاینده ظرفیت جابه جایی جداسازها در اثر ارتعاشات طولانی مدت گردد.

۲-۱-۹-۱۴- جداساز لاستیکی (الاستومری) (Elastomeric isolation)¹

الف- جداسازهای لاستیکی باید شامل لایه های متناوب لاستیک و فولاد باشند که به صورت یک در میان روی یکدیگر قرار گرفته و این لایه ها باید طی فرآیندی عمدتاً با استفاده از اعمال فشار و حرارت به یکدیگر متصل (ولکانیزه)² شوند به گونه ای که هیچ گونه لغزشی مابین صفحات لاستیک و فولاد رخ ندهد (شکل ۱۴-۱۴۵) ب- نکات زیر در فرآیند تولید جداسازهای لاستیکی باید به طور ویژه مورد توجه قرار گیرد: ۱- کیفیت مواد خام مورد استفاده در ساخت لاستیک ۲- فرایند خمیر کردن و ترکیب مواد ۳- ضخامت ورقهای لاستیکی و فولادی ۴- آماده سازی سطح ورقهای فولادی و کشیدن مواد چسبی بر روی آنها؛ ۵- تنظیم شرایط فرآوری محصول (دما و زمان) برای خشک کردن چسب و فرآوری لاستیک پ- لاستیک باید ضمن تأمین انعطاف پذیری جانبی نیروی بازگرداننده لازم برای ایجاد قابلیت مرکزگرایی و بازگشت سازه به موقعیت اولیه را تأمین نماید ورقهای فولادی باید سختی قائم مورد نیاز برای تحمل وزن ساختمان را تأمین نمایند. ت- به منظور حفاظت لایه های لاستیکی و فولادی از عوامل محیطی لازم است از یک کاور لاستیکی در دور جداساز استفاده شود. این لایه صرفاً پوششی حفاظتی بوده و نباید تأثیری در سختی و سایر مشخصات رفتاری جداساز داشته باشد. ث- به منظور تأمین میرایی و استهلاک انرژی مورد نیاز در جداسازهای لاستیکی باید یکی از راه حل های زیر استفاده شود: ۱- استفاده از یک یا چند هسته سربی مطابق با شکل ۱۴-۱۴۶ ۲- اضافه نمودن ترکیباتی همچون ذرات کربنی بسیار ریز ،روغن رزین دوده و یا انواع دیگر پرکننده ها به لاستیک طبیعی به منظور افزایش میرایی آن ۳- استفاده از میراگرهای مکمل همچون میراگرهای تسلیمی فولادی و سربی میراگرهای ویسکوز میراگرهای اصطکاکی و یا ترکیبی از آنها در کنار جداسازهای لاستیکی (شکل ۱۴-۱۴۷) ۴- استفاده ترکیبی از جداسازهای مختلف مطابق بند ۱۴-۹-۱-۴

۳-۱-۹-۱۴- جداساز اصطکاکی (لغزشی)

الف- استفاده از جداسازهای اصطکاکی در سازه با شرایط ذیل مجاز است:

1. تکیه گاه های لغزنده با سطوحی کاملاً مسطح (جداساز اصطکاکی مسطح (Flat sliding bearing or Pot bearing)¹): این جداسازها به دلیل عدم قابلیت مرکزگرایی لازم است در ترکیب با سایر جداسازهای با قابلیت مرکزگرایی بالا همچون جداسازهای لاستیکی استفاده شوند جزئیات یک جداساز اصطکاکی مسطح در شکل ۱۴-۱۴۸ نشان داده شده است.
2. تکیه گاههای لغزنده با سطوح دارای انحنا (جداساز اصطکاکی پاندولی (Friction Pendulum System (FPS) bearing)¹): استفاده از جداسازهای اصطکاکی پاندولی به تنهایی و به صورت تک پاندولی دو یا سه پاندولی در ساختمانها مجاز میباشد استفاده از این جداسازها در جداسازی سازه هایی که تجهیزات حساس به ارتعاش در فرکانسهای بالا در آنها نصب خواهد شد، باید با مطالعه دقیق صورت پذیرد جزئیات مربوط به انواع جداسازهای اصطکاکی پاندولی در شکل ۱۴-۱۴۹ تا شکل ۱۴-۱۵۱ نشان داده شده است.

ب- سطوح لغزش باید شامل فولاد ضد زنگ و رزینهایی از خانواده پلی تترا فلئورو اتیلن (تفلون) (Polytetrafluoroethylene (PTFE))¹ و یا پلی آمید (Polyamid)² باشد. پ- شرایط این جداسازها در طول زمان و در شرایط محیطی متغیر باید مورد توجه قرار گیرد. از این رو باید بازدیدهای منظم و دوره ای به منظور کنترل وضعیت این جداسازها انجام پذیرد در طول دوره ساخت و نگهداری جداسازهای اصطکاکی در صورت وقوع موارد ذیل باید نسبت به ارزیابی مجدد جداسازها اقدام نمود: ۱- امکان وقوع جوش سرد در سطح تماس جداساز در طول زمان ۲- وقوع یخ زدگی؛ ۳- وقوع خوردگی در اجزاء ۴- از بین رفتن سطوح کم اصطکاک در این تجهیزات در زمان بهره برداری این سامانه باید در مورد میزان دقیق ضریب اصطکاک در آن تغییرات آن در زمان حرکت و عوامل مؤثر بر آن به کمک آزمایشهای مورد تأیید مشاور اطمینان یافت.

۴-۱-۹-۱۴- سیستم ترکیبی جداسازهای لاستیکی و اصطکاکی

الف- استفاده ترکیبی از جداسازها با رعایت الزامات این بخش و مطابق نظر مشاور مجاز میباشد. ب- در یک سیستم جداسازی جداسازهای لاستیکی با میرایی کم به دلیل قابلیت استهلاک انرژی ناکافی لازم است در ترکیب با میراگرها و یا سایر جداسازهای دارای قابلیت استهلاک انرژی بالا همچون جداساز اصطکاکی مسطح استفاده شوند. در این سیستم ترکیبی از جداسازهای لاستیکی باید به منظور ایجاد نیروی جانبی بازگرداننده و از جدا سازهای اصطکاکی مسطح به منظور استهلاک انرژی و تأمین میرایی مورد نیاز سیستم استفاده شود. پ- استفاده ترکیبی از جداسازهای لاستیکی مختلف مجاز است. ت- استفاده ترکیبی از جداسازهای لاستیکی و اصطکاکی پاندولی به دلیل تفاوت جابجاییهای قائم این دو نوع جداساز در هنگام زلزله مجاز نمیباشد و بکارگیری آنها در مجاورت هم به ویژه در زیر اعضای قائم با سختی زیاد مانند دیوارهای برشی بتن آرمه ممنوع میباشد. ت- استفاده از جداسازهای اصطکاکی پاندولی مختلف با شعاع انحنای متفاوت به دلیل تفاوت جابجایی های قائم آنها در یک سیستم جداسازی مجاز نمیباشد و لازم است از یک نوع جداساز اصطکاکی پاندولی استفاده شود. لذا استفاده ترکیبی از جداسازهای اصطکاکی تک پاندولی و دو یا سه پاندولی به طور همزمان در سیستم جداسازی مجاز نمی باشد. همچنین استفاده ترکیبی از جداساز لغزشی مسطح و جداساز اصطکاکی پاندولی مجاز نمی باشد.

۵-۱-۹-۱۴- سیستمهای فنری

به منظور جداسازی کامل سه بعدی به ویژه جداسازی تجهیزات از ساختمان باید از سیستمهای فنری استفاده گردد. در این سیستم باید از فنرهای حلقوی فولادی که در دو راستای افقی و قائم انعطاف پذیرند استفاده شود. به منظور تأمین میرایی مورد نیاز همراه این سامانه باید از میراگر لزج استفاده گردد (شکل ۱۴-۱۵۲) .

۲-۹-۱۴- مدارک فنی طرح

الف- مشاور باید برای اجرای صحیح پروژه اطلاعات دقیق و شفافی در زمینه مشخصات طراحی ساخت قطعات آزمایش قطعات و نحوه اجرای سامانه را در قالب مدارک فنی طرح تدوین نماید به این منظور لازم است ضوابط و مقررات ارزیابی و تأیید صلاحیت سازندگان و کنترل کیفیت محصولات تولید شده به شرح زیر توسط مشاور تدوین شود:

1. تدوین مستندات مربوطه به منظور احراز صلاحیت سازندگان و دریافت مدارک موید صلاحیت سازنده و تجربیات پیشین آنها در زمینه ساخت جداساز
2. تهیه مستندات زیر پس از نهایی شدن مشخصات فنی سامانه جداسازی مورد نظر
   • جزئیات مواد اولیه مورد قبول
   • محدودیتهای ابعادی
   • فرآیند ساخت قطعات
   • روند و نحوه انجام آزمایشها
   • معیارها یا نحوه کنترل کیفیت قطعات و جداسازها
   • برنامه دوره ای بازرسی پایش و نگهداری سامانه جداساز
3. ارسال مدارک شامل مشخصات فنی طرح و ساخت جداساز به همراه مستندات "احراز صلاحیت" برای برگزاری مناقصه بین سازندگان تأیید صلاحیت شده.

ب- مدارک فنی طرح باید به عنوان مرجع بررسی هر مورد در زمینه طراحی ساخت و اجرای پروژه باشد. مشاور باید دقت لازم را در تدوین هماهنگ این مدارک به عمل آورد به گونه ای که هم مشخصات فنی و نحوه اجرا و ساخت در آنها تبیین گردیده و هم مسئولیت هر یک از بخشهای درگیر در پروژه اعم از مشاور سازنده قطعات پیمانکار و ناظر پروژه با شفافیت عنوان گردد.

۳-۹-۱۴- تأییدیه فنی و آزمایشهای لازم

الف- مشاور باید یک برنامه کنترل کیفیت برای اطمینان از کیفیت و عملکرد مناسب وسایل جداسازی تدوین نماید. فرآیندهای خاص بازرسی و آزمایش برای تأیید کیفیت فرآیند ساخت باید مختص هر پروژه و توسط مشاور پروژه ارائه گردد. آیتمهای کنترل کیفیت شامل مشخصات مصالح بازرسیهای ظاهری بازرسیهای ابعادی و آزمایشهای عملکردی هستند. ب- جداسازها باید بر اساس الزامات حداقلی مورد آزمایش قرار گیرند این آزمایشها شامل آزمایش نمونه های اولیه (Prototype tests)¹ و آزمایش کنترل محصول (Production tests)² میباشد. پ- روشهای ساخت و کنترل کیفیت استفاده شده برای نمونه های اولیه جداساز و جداسازهای تولید شده برای پروژه باید یکسان باشد این روشها باید توسط مشاور پیش از ساخت نمونه های اولیه ارائه گردد. ت- لازم است محل انجام آزمایش چیدمان آزمایش و نحوه انجام آن توسط مشاور تعیین گردد و یا به تأیید مشاور برسد. در این زمینه لازم است از تجربیات شرکتهای سازنده و متخصصین آزمایشگاه مربوطه استفاده شود. همچنین معیارهای پذیرش مربوط به نتایج آزمایشها و گزارش مشخصات فنی محصول باید توسط مشاور کنترل و تأیید گردد. ت- لازم است تمام یا بخشی از آزمایشهای نمونه های اولیه و آزمایشهای کنترل محصول در حضور نماینده مشاور انجام شود. در صورتی که آزمایشهای نمونه اولیه مشابه قبلاً توسط شرکت تولید کننده جداساز انجام شده باشد، لازم است نتایج آزمایشها تصاویر و سایر مستندات مربوطه توسط شرکت تولید کننده به مشاور ارائه شود. ج- لازم است گزارش آزمایشهای نمونه های اولیه و آزمایشهای کنترل محصول به صورت مکتوب توسط مشاور یا شرکت سازنده تهیه گردد علاوه بر نتایج لازم است از مراحل آزمایش فیلم برداری یا عکس برداری شده و ضمیمه گزارش آزمایش ها گردد. چ- گزارش آزمایشهای مصالح مصرفی در فرآیند ساخت جداسازها باید توسط تولید کننده به مشاور ارائه گردد. در غیاب استانداردهای داخلی استفاده از استانداردهای معتبر بین المللی برای کنترل کیفیت مصالح مصرفی در ساخت جداسازها مجاز میباشد.

۱-۳-۹-۱۴- ثبت نتایج

رفتار نیرو تغییر مکان نمونه مورد آزمایش باید در هر چرخه از هر آزمایش به گونه ای ثبت شود که رفتار هیسترزیس جداساز قابل ترسیم و تحلیل باشد در صورتی که رفتار وسیله جداساز تابع نیروی محوری باشد باید این اطلاعات در زمان بارگذاری ثبت و ارائه شوند.

۲-۳-۹-۱۴- آزمایشهای نمونه اولیه

الف- آزمایشهای نمونه اولیه باید به طور جداگانه بر روی نمونه با ابعاد واقعی از هر نوع و اندازه قالب در سامانه جداسازی انجام پذیرد در صورت وجود سیستم مقاوم در برابر باد در مشخصات فنی نمونه آزمایش هم باید دارای این سیستم باشد. ب- در صورتی که به دلیل محدودیت تجهیزات آزمایشگاهی امکان انجام آزمایش بر روی نمونه با مقیاس کامل وجود نداشته باشد میتوان آزمایشهای نمونه اولیه را بر روی نمونه های با مقیاس کوچک انجام داد به شرطی که شرایط زیر فراهم گردد:

1. آزمایش اندازه های معادل برای نمونه اولیه توسط مشاور مورد تأیید قرار گیرد.
2. جزئیات نوع مصالح روند ساخت و کنترل کیفیت نمونه مقیاس شده مشابه نمونه مقیاس کامل بوده و قوانین مقیاس در تعیین دامنه و سرعت بارگذاری رعایت شود. ضریب مقیاس از \(۱:۴\) کوچکتر نباشد.

پ- نمونه های آزمایش شده نباید در سازه مورد استفاده قرار گیرند مگر اینکه توسط مشاور و دستگاه نظارت قابل پذیرش باشند و الزامات آزمایش نمونه های اولیه و نمونه های تولیدی را برآورده نماید.

۳-۳-۹-۱۴- آزمایشهای کنترل محصول

الف- به منظور کنترل کیفیت ساخت جداسازهای تولید شده برای پروژه جداسازها قبل از نصب در ساختمان باید مورد آزمایش قرار گیرند و طبق معیارهای پذیرش باید کنترل گردند تا از کیفیت ساخت آنها اطمینان کافی حاصل شود. برنامه آزمایش برای جداسازهای تولیدی و معیارهای پذیرش آنها باید توسط مشاور تعیین شود. ب- در صورتی که به گونه دیگری نشان داده شود که مشخصات جداسازهای تولید شده الزامات فنی پروژه را تأمین می نماید با تأیید مشاور پروژه میتوان از انجام این برنامه آزمایش صرف نظر کرد در این موارد، مشاور باید یک برنامه جایگزین تعیین نماید تا از کیفیت جداسازهای تولید شده اطمینان حاصل شود. پ- جداسازهایی که در حین آزمایش متحمل آسیب میشوند نباید پس از آزمایش در پروژه استفاده شوند.

۴-۹-۱۴- نصب جداساز لرزه ای در ساختمانهای موجود

۱-۴-۹-۱۴- الزامات کلی

الف- نصب جداسازها در ساختمانهای موجود دارای اسکلت فولادی یا بتن آرمه و ساختمانهای دارای دیوار بنایی باربر با رعایت الزامات این بند مجاز میباشد. ب- مدیر پروژه باید بعد از مشاوره با تولید کننده در مورد تعداد و تاریخ حمل جداسازها تصمیم گیری نماید. تجهیزات جداساز پس از حمل به کارگاه و قبل از نصب باید در محل ایمن نگهداری گردند تا در مقابل عواملی همچون ضربه گرما تابش اشعه فرابنفش مواد شیمیایی و روغن محافظت شده و از آسیب به آنها جلوگیری گردد. پ- برای نصب تجهیزات جداساز لرزه ای باید از کارگران ماهر و دوره دیده استفاده گردد همچنین لازم است یک مهندس دوره دیده که مسئولیت مستقیم کارگران را دارد توسط مدیر پروژه برای امور جداسازی لرزه ای انتخاب شود. مدیر پروژه باید دانش جداسازی لرزه ای لازم را برای اطمینان از کیفیت ساخت و نصب تجهیزات داشته باشد. ت- فرزکاری و فعالیت جوشکاری در مجاورت جداسازها به دلیل احتمال آسیب رساندن به جداساز ممنوع میباشد. اگر جوشکاری اجتناب ناپذیر باشد باید از حفاظت در مقابل حریق استفاده گردد جداسازهای لاستیکی باید پوشیده شود تا از ایجاد خراشیدگی و هر آسیب دیگری جلوگیری گردد جداسازهای لغزنده باید با روش مناسبی پوشش داده شوند. تمام این تجهیزات به ویژه جداسازهای اصطکاکی باید در مقابل باران و ورود آب به داخل جداساز محافظت گردند. ث- در ساختمانهای جداسازی شده لرزه ای باید تابلوهای هشدار دائمی در مکانهای مناسبی که به راحتی قابل رویت باشد نصب گردد و تذکرات لازم و ضروری در مورد شرایط بهره برداری و نگهداری از ساختمان از جمله لزوم خالی نگه داشتن خندق های پیرامونی و عدم قرار دادن اشیایی که میتواند مانع حرکت سازه جداسازی شده شود به مالکین و بهره برداران ارائه شود یک تابلو باید در محل ورودی فضای دسترسی به جداسازها اگر مهیا شده باشد و سایر تابلوها باید در پیرامون ساختمان و روی دیوار خارجی نصب شوند تا از ایجاد هرگونه مانعی که اثر بخشی درزهای حرکت لرزه ای را کاهش میدهد جلوگیری شود.

۲-۴-۹-۱۴- نصب در ساختمانهای دارای قاب فولادی یا بتن آرمه

الف- برای نصب جداسازهای لرزه ای در ساختمانهای موجود دارای اسکلت فولادی یا بتن آرمه باید تراز جداسازی با توجه به ملاحظات فنی اقتصادی و اجرایی در نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور تعیین شده باشد. نصب جدا سازها در ناحیه پایینی میانی و یا بالایی ستون مطابق نظر مشاور مجاز است. در صورت لزوم باید تقویت سازه در طبقه جداسازی شده در دستور کار قرار گیرد. ب- به منظور کنترل جابه جاییهای احتمالی فراتر از حد انتظار و جلوگیری از گسیختگی جداساز، مطابق نظر مشاور میتوان از پایه های اطمینان یا رینگ محافظ (Fail-safe back-up system)¹ در پیرامون جداساز مطابق شکل ۱۴-۱۵۳ استفاده نمود. سایر جزئیات باید توسط مشاور در نقشه های اجرایی ارائه گردد. پ- مراحل نصب جداساز بر روی یک ستون فولادی تفاوت ماهیتی نسبت به ستون بتن آرمه ندارد و عملیات نصب باید بر اساس جزئیات نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور انجام گردد اجرای عملیات نصب جداسازهای لرزه ای به منظور بهسازی یک ساختمان از نوع قاب خمشی بتن آرمه باید مطابق مراحل ذیل انجام شود.

1. به منظور دسترسی به پایه ستونها لازم است تا تراز زیر جداسازی حفاری انجام گیرد همچنین به منظور فراهم نمودن امکان جابه جایی روسازه باید در پیرامون ساختمان خندقی مطابق نقشه های اجرایی حفر گردد.
2. بخش پایینی ستون که در زیر تراز جداسازی قرار دارد و در صورت لزوم بخش فوقانی ستون باید مطابق نظر مشاور با استفاده از ژاکت بتنی مقاوم سازی گردد جزئیات بهسازی ستونها با ژاکت بتنی در بخش ۱۴-۳ این فصل ارائه شده است به منظور نصب پایه های موقت جهت تعبیه جکهای هیدرولیکی باید قبل از بتن ریزی ژاکت بتنی تعدادی میل مهار یا کوپلر در موقعیت تعیین شده در نقشه های اجرایی قرار گیرد. همچنین در بخش بالایی ستون در صورت عدم نیاز به اجرای ژاکت بتنی باید سوراخهایی در ستون ایجاد گردد و میل مهارها یا کوپلرها با استفاده از چسب اپوکسی دو جزئی در سوراخها قرار داده شوند نصب پایه های موقت به کمک میله های پیش تنیده نیز مطابق نظر مشاور مجاز میباشد.
3. قبل از برش ستونها باید جکهای هیدرولیکی در اطراف ستون جداشونده به منظور باربرداری ثقلی از روی ستون تعبیه گردند باربرداری از ستون باید با استفاده از جکهای هیدرولیکی و با کمک پایه های موقت نصب شده در اطراف ستون و یا براکتهای فولادی نصب شده بر روی ستون در بالا و پایین محل برش انجام پذیرد. در صورت لزوم تجهیزاتی به منظور اندازه گیری نیرو و تغییر شکل تحمل شده توسط پایه های موقت باید نصب گردد به منظور انتقال گرد و غبار ناشی از برش ستونها به خارج از ساختمان باید از تجهیزات فیلتر کننده استفاده شود.
4. برای شروع برش ستون ابتدا باید حلقه شاقول شده در محل برش ستون و به دور آن ایجاد گردد تا سطح برش به صورت کاملاً افقی باشد. سپس ستون باید به کمک دستگاههای برش با سیم های تیغه الماسه برش داده شود. به منظور رعایت اصول ایمنی لازم است عملیات برش ستون و نصب جداساز لرزه ای برای هر ستون به طور کامل انجام شده و سپس عملیات برش و نصب بر روی ستون بعدی آغاز گردد.
5. پس از برش ستون در دو تراز بالا و پائین محل نصب جداساز باید بلوک بتنی بریده شده با کمک جرثقیل ریلی به بیرون هدایت شود.
6. پس از خارج کردن بلوک بتنی در صورت لزوم مطابق نظر مشاور باید صفحات فولادی تقویتی در سربالایی و پایینی ناحیه برش خورده نصب و جهت اتصال جداساز به ستون پیرامون سطح برش خورده رینگ فولادی اجرا گردد. پس از این مرحله جداساز باید به محل نصب حمل شده و مابین ستون قرار گیرد لازم است پس از سفت کردن پیچهای جداساز پیچها علامت گذاری شوند تا در صورت شل شدن توسط بازرس قابل تشخیص باشد.
7. پس از نصب جداساز در موقعیت تعیین شده فضای خالی بین جداساز و ستون باید با کمک جک تخت توسط گروت انبساطی کاملاً پر شود.
8. پس از اطمینان از کسب مقاومت گروت سیمانی و برقراری اتصال مناسب باید جکهای هیدرولیکی باربرداری شود تا بار ستون به جداساز منتقل گردد پس از این مرحله حذف پایه های موقت مجاز است. محل کوپلرها باید با درپوش پوشانیده شود کوپلرها یا میل مهارها باید در جای خود باقی بمانند تا در صورت نیاز به تعمیر یا تعویض جداساز در آینده مورد استفاده مجدد قرار گیرند به منظور جلوگیری از تغییر شکل جداساز تا قبل از تکمیل فرآیند نصب همه جداسازها لازم است با نصب نگهدارنده های موقت جابجایی افقی جداسازها را مقید نمود. مدیر پروژه باید در موارد لزوم در مورد جزئیات این قیود با مهندس ناظر تبادل نظر و مشورت نماید.
9. در صورت لزوم مطابق نقشه های اجرایی باید یک دال بتنی جدید به عنوان دیافراگم صلب در بالای جداسازها به منظور عملکرد یکپارچه آنها اجرا گردد.
10. در پیرامون خندق باید دیوار حائل مطابق نقشه های اجرایی اجرا شده و درز جابه جایی باید با ورقهای فولادی قابل لغزش پوشانده شود.

ت- در صورتی که ساختمان از بلوکهای نزدیک به هم تشکیل شده و بین بلوکها درز انبساط پیش بینی شده باشد برای جلوگیری از برخورد بلوکها به یکدیگر به واسطه تغییر شکل افقی جداساز باید از قفل لرزه ای (Seismic lock)¹ در عرض درز انبساطی استفاده شود. این سیستم باید از مواد با ویسکوزیته بالا ساخته شده باشد تا در برابر حرکات آزاد و طولانی مدت حرارتی ساختمان وارد عمل نشود ولی در هنگام بروز شوکهای شدید ناشی از زلزله قفل شده و مانع از حرکت نسبی دو بلوک مجاور نسبت به هم گردد. پ- در شکل ۱۴-۱۵۴ جزئیات اجرایی مراحل نصب سیستم جداساز در یک ستون بتن آرمه نشان داده شده است. سایر جزئیات شامل مشخصات مصالح مصرفی و ابعاد باید در نقشه های اجرایی ارائه گردد.

۳-۴-۹-۱۴- نصب در ساختمانهای دارای دیوار باربر بنایی

الف- محل تراز جداسازی باید در نقشه های اجرایی ارائه شده توسط مشاور تعیین گردد. ب- در ساختمانهای موجود با دیوار باربر که عمدتاً از مصالح بنایی غیر مسلح ساخته شده اند جداسازها باید در داخل دیوارها قرار گیرند برای انتقال یکنواخت نیروهای قائم از دیوار فوقانی به جداسازها و از جداسازها به دیوار تحتانی باید تیرهای ساندویچی بتنی در تراز بالا و پایین جداساز اجرا گردد. این تیرهای ساندویچی جدید باید در دو طرف دیوارها اجرا شده و به کمک میلگردهای پس کشیده به یکدیگر بسته شوند تا اتصال مناسبی با دیوار پیدا کنند. در محل نصب جداسازها باید تیرهای عرضی کوتاهی مابین تیرهای ساندویچی اجرا شود تا نیروها را از جفت تیرها به جداسازها منتقل کنند. جزئیات مربوط در شکل ۱۴-۱۵۵ آورده شده است. پ- اگر به دلایل زیبایی شناختی یا ضرورت حفظ میراث فرهنگی اجرای تیرهای ساندویچی در دو طرف دیوار نامناسب باشد باید یک تیر جدید به صورت بخش به بخش مستقیماً در زیر دیوار موجود اجرا گردد. این فرآیند نیازمند آن است که در طول گسترده ای دیوار با جک و یا سایر تجهیزات نگه داشته شود. ت- لازم است یک فضای دسترسی برای عملیات بازرسی و تعمیر و نگهداری جداسازها ایجاد شود. در مواردی که ساختمان فاقد زیرزمین بوده و بر روی یک پی با عمق مدفون کم بنا شده باشد در صورت لزوم مطابق نظر مشاور باید تراز طبقه همکف بالاتر آورده شود تا فضای دسترسی لازم تأمین شود اگر ساختمان دارای زیرزمین باشد و یا عمق مدفون پی زیاد باشد اجرای جداسازها و تیرهای ساندویچی زیر طبقه همکف موجود مطابق نقشه های اجرایی مجاز میباشد (شکل ۱۴-۱۵۶) . ت- در شکل ۱۴-۱۵۷ به صورت شماتیک جزئیات اجرای سیستم جداساز در یک ساختمان با دیوارهای بنایی نشان داده شده است مراحل مختلف اجرای جداساز لرزه ای در زیر یک دیوار باربر با مصالح بنایی باید به شرح ذیل باشد:

1. بازشوهایی در دیوار بنایی در محدوده نصب جداساز لرزه ای باید ایجاد شود؛ ابعاد بازشو باید به اندازه ای باشد که تیرهای عرضی پایینی و بالایی و جداساز بتوانند در داخل بازشو جای گیرند.
2. تیرهای ساندویچی در دو طرف دیوار باید اجرا شوند؛ در صورت امکان باید دیوار در محدوده اجرای تیرهای ساندویچی در هر دو طرف حدود ۱۰ سانتی متر تراشیده و تیرهای ساندویچی آرماتوربندی قالب بندی و بتن ریزی شود از میلگردهای پس کشیده باید برای برقراری اتصال مناسب تیرهای ساندویچی و دیوار بین آن استفاده شود.
3. برای انتقال نیرو از تیرهای ساندویچی به جداسازها تیرهای عرضی باید بین تیرهای ساندویچی در محدوده نصب جداسازها اجرا شود؛ اجرای تیرهای عرضی باید همزمان با اجرای تیرهای ساندویچی در محدوده بازشوها انجام گیرد در هنگام آرماتوربندی تیر ،عرضی میل مهارها و صفحات مورد نیاز برای نصب جداساز در موقعیت تعیین شده باید جای گذاری شود.
4. در صورت لزوم مطابق نقشه های اجرایی باید یک دال بتنی جدید به عنوان دیافراگم صلب در بالای جداسازها به منظور عملکرد یکپارچه آنها اجرا گردد.
5. جداسازها باید در موقعیت تعیین شده مابین دیوارها نصب گردند و فاصله بین جداساز و تیرهای عرضی باید با تزریق گروت منبسط شونده با استفاده از جک تخت پر شود.
6. دیوار مابین تیرهای ساندویچی پایینی و بالایی به منظور جداسازی کامل روسازه از زیرسازه پس از کسب مقاومت گروت باید برش داده شود؛ برش ایجاد شده در دیوار باید به اندازه فاصله آزاد قائم ذکر شده در نقشه های اجرایی باشد. در هر حال این فاصله نباید کمتر از ۵۰ میلی متر باشد.

چ- در صورت وجود ستونهای بنایی یا بتنی داخلی باید جداسازها بر روی آنها نیز نصب گردند تا رفتار روسازه کاملاً از زیر سازه جدا شود. این ستونها در صورت لزوم مطابق نظر مشاور باید با اجرای ژاکت بتنی و افزایش ابعاد بهسازی شوند. پس از بهسازی پایه ستون و تشکیل یک کف تیر و دال ،قوی ستون باید با کمک شمع های موقت باربرداری شود تا ستون بریده شده و جداساز در بین ستون قرار گیرد و سپس به کمک یک جک تخت آن را بارگذاری نمود (شکل ۱۴-۱۵۸) .

۵-۹-۱۴- جزئیات اجرایی

جزئیات تیپ نصب جداساز در زیر دیوار باربر بنایی موجود در شکل ۱۴-۱۵۹ نشان داده شده است.

۱-۵-۹-۱۴- فاصله آزاد افقی و قائم

الف- در ساختمان جداسازی شده باید با تعبیه درزهای حرکتی (درز انقطاع) امکان حرکت افقی آزادانه در تمامی جهات بین روسازه و پی موانع صلب پیرامونی و یا ساختمانهای کناری بالای تراز جداسازی مطابق شکل ۱۴-۱۶۰ فراهم شده باشد. اندازه این فاصله آزاد افقی باید توسط مشاور و بر اساس بیشینه تغییر مکان کل سیستم جداساز تحت بیشینه زلزله مورد انتظار بیشینه تغییر مکان جانبی روسازه بالای جداساز و تغییر مکان جانبی سازه های مجاور تعیین شود در تعیین این فاصله آزاد لازم است تأثیر عوامل پیش بینی نشده همچون تأثیر حرکات نزدیک به گسل دو جهته و یا تاثیر حرکات ناشی از پیچش در گوشه ساختمانها در نظر گرفته شود. ب- در تعیین فاصله آزاد قائم بین اعضای متحرک سامانه جداساز با اعضای ثابت پیرامونی تغییر شکلهای ناشی از خزش تغییرات دما تاب خوردن سازه و ملاحظات اجرایی نصب و دسترسی به جداسازها باید توسط مشاور مورد توجه قرار گیرد در هر حال این فاصله نباید کمتر از ۵۰ میلی متر باشد. پ- در مورد جداسازهای اصطکاکی پاندولی با توجه به سطح مقعر جداساز و حرکت سازه به سمت بالا در هنگام تغییر مکان جانبی فاصله آزاد قائم بیشتری مطابق با نقشه های اجرایی باید در نظر گرفته شود. ت- در منطقه پیرامون ساختمان جداسازی شده لرزه ای هیچ مانعی نباید در پیرامون روسازه و در فاصله حداقل ۵۰۰ میلیمتری از آن قرار گیرد قرار دادن هر گونه وسایل و تجهیزات همچون مخازن آب و تجهیزات الکتریکی سازه های موقت انبار موقت مصالح و پارک خودرو در پیرامون ساختمان جداسازی شده ممنوع میباشد.

۲-۵-۹-۱۴- ناحیه خندق و ورقهای پوشاننده افقی

الف- در ساختمانهای دارای زیر زمین باید در پیرامون خندق دیوار حائل اجرا گردد در صورت امکان تراز ارتفاعی بالای دیوارهای حائل خندق باید از تراز زمین پیرامونی بیشتر باشد. پس از جداسازی باید روی درز انقطاع (خندق) پوشانده شود تا ضمن تأمین ایمنی افراد در هنگام بهره برداری عادی از نفوذ آب باران زباله یا برف به داخل آن جلوگیری شود. در پوشاندن خندق استفاده از دال ،کنسولی دالهای مفصلی ورقهای فولادی و یا پوششهای کشویی قابل لغزش مجاز است. در صورت استفاده از ورق فولادی باید از یک سمت به سازه جداسازی شده متصل و در سمت دیگر بر روی دیوار حائل قرار گیرد و باید بتواند به سادگی در امتداد و روی آن بلغزد جزئیات در شکل ۱۴-۱۶۱ و شکل ۱۴-۱۶۲ ارائه شده است. ب- در صورتی که تراز روسازی خیابان یا پیاده رو (آسفالت سنگ فرش و ...) و سطح طبقه همکف جداسازی شده در یک راستا باشند به منظور پوشاندن خندق یا درزهای حرکتی باید از ورقهای لغزشی با لبه مورب مطابق با شکل ۱۴-۱۶۳ استفاده شود تا مانعی در برابر حرکت سازه جدا شده ایجاد نشود و از وقوع فشار در ورق پوشاننده به هنگام حرکت ساختمان به سمت روسازی پرهیز شود. پ- به جهت ریسک پایین خسارت و سادگی تعمیرات ورقهای پوشاننده پس از زلزله استفاده از ورقهای پوشاننده ساده با هزینه اجرایی کم ولی نیازمند تعمیر پس از زلزله مجاز است. این ورقها امکان جابه جایی محدودی را دارند اما به کمک قیدهای سیمی باید از افتادنشان در جابه جاییهای بزرگ مطابق با شکل ۱۴-۱۶۴ جلوگیری شود. ت- به منظور رعایت ملاحظات ،معماری به طور معمول لازم است ورقهای پوشاننده با سنگ فرش و سایر المانهای پیرامونی ادغام و از معرض دید مخفی شوند در محل زهکشها ورقهای پوشاننده باید اجازه دهند آب وارد زهکشی شود که داخل خندق یا در نزدیکی آن تعبیه شده است (شکل ۱۴-۱۶۵) . ت- در اطراف بخش جداسازی شده در محل دیوار حائل یا آبروی دور سازه جداسازی شده لازم است فاصله آزاد افقی و قائم تأمین شده و برای جلوگیری از ورود حشرات و حیوانات موذی این فاصله به طور مناسب پوشانده شود. ج- برای درزهای حرکتی در طبقه بام میتوان از یک پوشش صلب که از یک طرف به دیوار متصل شده و روی آن با یک ماده فلزی براق و منعطف پوشانده شده استفاده گردد مفاصل دیوار باید به صورتی طراحی و اجرا شود که امکان حرکت به داخل و بیرون در صفحه دیوار و همچنین جابه جایی های عمود بر دیوار با در نظر گیری ویژگی های عایق بندی را داشته باشد به این منظور استفاده از درز حرکتی مختلط مطابق شکل ۱۴-۱۶۶ که شامل چند آهن ربا فنر و مفصل است مناسب میباشد سایر جزئیات باید در نقشه های اجرایی ارائه شود.

۳-۵-۹-۱۴- جزئیات اجرایی معماری

الف- تمام المانهای سازه ای و غیر سازه ای و به طور کلی هر المانی که از تراز جداسازی عبور میکند باید به نحوی طراحی جزئیات بندی و اجرا شود که بتواند بیشینه تغییر مکان مورد انتظار را تحمل نموده و با آن سازگار باشد. همچنین امکان تطبیق با هر گونه تغییر مکان ماندگار در درازمدت را داشته باشد در این زمینه لازم است عملکرد پوشش های محافظت در برابر آتش و آب بندی ورقهای پوشاننده درزهای لرزه ای عایق بندی برودتی و صوتی جزئیات ورودی / خروجی ،آسانسورها دیوارها و اتصالات سیستم لوله کشی اصلی باید مورد توجه قرار گیرد. ب- برای سازگاری حرکات نسبی افقی و قائم بین ساختمان جداسازی شده و زمین باید از اجزای شکل پذیر برای اتصالات استفاده شود. به علاوه اجزای سخت که از سطح جداسازی عبور میکنند نظیر راه پله شفت آسانسور و دیوارها باید به نحوی جزئیات بندی شوند که با بیشینه تغییر مکان مورد انتظار بدون عبور از ضوابط ایمنی جانی منطبق باشند. پ- در اطراف پله و شفت آسانسور که از سطح جداسازی عبور میکند باید فاصله ای افقی حداقل برابر با بیشینه تغییر مکان مورد انتظار سیستم جداساز تحت بیشینه زلزله مورد انتظار به عنوان فاصله آزاد باقی گذاشت و از اجرا یا نصب هر چیزی که مانع حرکت سازه گردد خودداری کرد. ت- در نرده و اسکلت راه پله منتهی به طبقه جداسازی طبقه ای که در آن تجهیزات جداسازی نصب شده است باید درزهایی ایجاد شود تا علاوه بر جلوگیری از خسارت به خود آنها در حین زلزله مانعی برای حرکت ساختمان در تراز جداسازی نشود و اثر بخشی سیستم جداسازی را کاهش ندهد (شکل ۱۴-۱۶۷) . ت- در صورتی که آسانسور به طبقه جداسازی ختم میشود شفت آسانسور در طبقه بالای آن باید به تیر اصلی متصل و دیوار و دال کف جعبه باید به طور یکپارچه با هم به گونه ای که به کف طبقه جداسازی متصل نباشند اجرا شوند. در مواردی که شفت آسانسور یا راه پله از طبقه جداسازی شده عبور میکند باید به صورت کنسول از روسازه آویزان شده و نباید آنها را به سازه زیر طبقه جداسازی متصل نمود فاصله آزاد در جلوی درهای آسانسور و یا هر جای دیگر مورد نیاز باید با یک ورق پوششی کشویی پوشانده شود و باید با نرده های هشدار دهنده ویژه یا خطوط هشدار دهنده تذکرات لازم به بهره برداران داده شود جزئیات در شکل ۱۴-۱۶۸ مشاهده می گردد. ج- اگر تراز جداسازی در طبقات میانی قرار داشته باشد در تراز جداسازی نباید مانعی برای حرکت ایجاد شود و جزئیات اجرایی لازم برای حرکت تیغه های دیوار آن طبقه باید توسط مشاور ارائه شود در این موارد لازم است با تأمین جزئیات اجرایی مناسب دیوارها تنها به طبقه زیرین متصل شوند در صورتی که فاصله بالای دیوار خالی باشد باید با مصالحی نرم و ضد حریق پر و روی آن با نازک کاری پوشانده شود. اگر دیواری در راستای عمود بر طولش غیر باربر باشد باید نازک کاری به شکل ضعیفی به آن متصل باشد تا امکان جابه جایی مهیا بوده و بعد از زلزله به جای اول خود بازگردانده شود اگر دیوار برای پایداری به اتصالاتش به سازه فوقانی متکی باشد نازک کاری باید قید لازم را ایجاد کند جزئیات در شکل ۱۴-۱۶۹ ارائه شده است.

۴-۵-۹-۱۴- جزئیات اجرایی تأسیسات برقی و مکانیکی

الف- تأسیسات برقی و مکانیکی در تراز جداسازی شده مانند پله برقی کابلهای برق و مخابرات مجاری آب پشت بام لوله های آب و فاضلاب لوله های گاز و آتش نشانی باید برای حرکات جداسازها در تراز جدا شده طراحی شوند تا متحمل خسارت نشده و پس از زلزله سریع تر قابل استفاده باشند. در مواردی که لوله های آب سرد و گرم لوله های فاضلاب لوله های گاز و آتش نشانی سیم کشی و خطوط ارتباطی برق و مخابرات در ساختمان از طبقه بالای محل نصب سامانه جداسازی به طبقه زیر این سامانه عبور میکنند باید قابلیت تحمل تغییر مکانهای نسبی در محل جداسازی را در خود داشته باشند. در خطوط با اهمیت کمتر مانند لوله های دفع آب باران و غیره هم باید با روشهای ساده ای تمهیدات لازم به این منظور پیش بینی گردد جزئیات مربوط به ظرفیت جابه جایی لوله ها و سیم کشیهای عبوری از تراز جداسازی باید توسط مشاور تعیین شود. ب- لوله ها باید یا انعطاف پذیر باشند و یا اتصالات آنها به صورت پینی باشد تا بتوانند جابه جاییهای ناشی از جداسازی را بدون خسارت تحمل کنند جزئیات اجرای لوله ها در یک ساختمان جداسازی شده در شکل ۱۴-۱۷۰ نمایش داده شده است. در شکل ۱۴-۱۷۱ حالتهای مختلف قرارگیری لوله های دارای اتصالات انعطاف پذیر در تراز جداسازی نشان داده شده است. در زمان طراحی باید فضای مورد نیاز قرارگیری این اتصالات پیش بینی گردد. پ- سیم کشی های برق و مخابرات باید با طول اضافی کافی اجرا شوند همچنین به منظور ایجاد شبکه همبندی و برقراری اتصال الکتریکی سازه جداسازی شده به زمین لازم است بالا و پایین ستونها در تراز جداسازی با استفاده از کابل های انعطاف پذیر به یکدیگر متصل شود.

۶-۹-۱۴- دوام سیستم جداساز

۱-۶-۹-۱۴- دوام در برابر شرایط محیطی

سیستم جداسازی باید بتواند شرایط محیطی و گذر عمر نظیر خزش ،خستگی دمای بهره برداری در معرض حرارت بودن فرسایش رطوبت آلودگی و برخورد ذرات آسیب رسان را تحمل نماید به منظور محافظت از جداسازهای لاستیکی در مقابل عوامل مهاجم خارجی و جلوگیری از اکسیداسیون لاستیک و ایجاد تغییرات در جداساز در طول زمان باید یک پوشش لاستیکی محافظ دور جداسازها کشیده شود علاوه بر اکسیداسیون خزش در طول زمان نیز باید مورد توجه قرار گرفته و در زمان ساخت تمهیدات لازم برای محدود نمودن آن در نظر گرفته شود. در مورد جداسازهای اصطکاکی سطوح لغزش باید تمیز نگه داشته شود.

۲-۶-۹-۱۴- مقاومت در برابر آتش

الف- مقاومت سیستم جداساز در مقابل آتش به ویژه هنگامی که فضای تراز جداساز لرزه ای به عنوان پارکینگ یا انباری استفاده میشود و یا تراز جداسازی لرزه ای در میان طبقه ساختمان قرار دارد باید تأمین گردد. مقاومت در برابر آتش برای سیستم جداساز باید حداقل مشابه میزان مقاومت مورد نیاز در برابر آتش برای ستونها دیوارها یا سایر اعضای باربر ثقلی در همان محدوده از سازه باشد. ب- اگر آتش بر ویژگیهای رفتار جانبی جداساز اثر میگذارد باید وسایل جداساز به گونه ای حفاظت شود تا مقاومت لازم در برابر بارهای ثقلی حفظ گردد و پایداری سایر اعضای سازه که توسط جداساز نگهداری میشود تأمین گردد. پ- در صورت عدم اطمینان از مقاومت جداساز در برابر آتش باید از تمهیداتی مانند به کارگیری پوششهای ضد حریق یا تخته های گچی در اطراف جداساز با هدف محافظت آن در برابر حرارت زیاد یا حریق استفاده شود. این پوششها یا صفحات محافظ که بر روی جداسازها به کار برده میشود باید بتوانند انتقال حرارت به جداساز را به تعویق بیاندازند به گونه ای که ظرفیت باربری ثقلی مورد نیاز جداساز پس از قرار گرفتن در معرض آزمون آتش منطبق بر منحنی استاندارد زمان دمای تجویز شده بر اساس ASTM E119 یا UL 263 برای مدت زمانی کمتر از مدت زمان مورد نیاز برای مقاومت در برابر آتش المانهای سازه ای نصب شده در آن محدوده مختل نشود همچنین الزامات آیین نامه های معتبر داخلی باید برآورده گردد. ت- صفحات محافظ آتش باید به گونه ای ایمن طراحی و نصب شوند تا از جدا شدن شل شدن و صدمه دیدن آنها در برابر آتش جلوگیری گردد همچنین لازم است ضمن حفظ یکپارچگی برای مقاومت در برابر آتش با تغییر شکلهای افقی و قائم ایجاد شده در جداساز لرزه ای سازگار باشند و نباید خللی در حرکت جداساز در حین زلزله ایجاد نمایند (شکل ۱۴-۱۷۲) . ت- هیچ جسم اشتعال زایی نباید در اطراف جداساز قرار داده شود. ج- علاوه بر محافظت خود جداساز در مقابل حریق باید فاصله بین صفحات پوشاننده کف با مواد انعطاف پذیر نسوز پر شود تا از گسترش آتش جلوگیری شود.

۷-۹-۱۴- بازرسیهای دوره ای و تعمیر و نگهداری

تمام جداسازها لازم است مطابق برنامه زمان بندی و چک لیست مورد تأیید مشاور مورد بازدید دوره ای قرار بگیرند. انجام صحیح نگهداری و بازدید از جداسازها مستلزم همکاری مالک ،ساختمان مدیریت ساختمان پیمانکار ساختمان شرکت مشاور و شرکت سازنده جداساز میباشد.

۱-۷-۹-۱۴- ضوابط کلی بازرسی دوره ای

الف- امکان دسترسی به تمامی اجزای سیستم جداسازی به منظور بازدید دوره ای تعمیر و نگهداری آنها باید فراهم گردد. ب- برنامه بازرسی و نگهداری ،ایمن به منظور تضمین پاسخ قابل اعتماد تجهیزات در طول دوره عمر مفید طراحی آنها باید توسط مشاور تهیه گردیده و به دستگاه نظارت تحویل شود در این برنامه باید به توصیه های شرکت سازنده توجه گردد به منظور یادآوری لزوم انجام بازدیدهای دوره ای در بازه های زمانی مشخص، لازم است یادداشتهایی در ساختمان قرار داده شود و تاریخ بازدیدهای انجام شده قبلی و تاریخ بازدید دوره ای بعدی در آن ثبت گردد و در معرض دید مالکین قرار داده شود. پ- اجزای سامانه جداسازی باید به منظور ارزیابی تأثیر شرایط محیطی مانند تغییرات ناشی از گذشت زمان خزش خستگی دما رطوبت یا مواد خارجی مخرب احتمال خوردگی و زنگ زدگی اتصال بین لایه های جداسازهای اصطکاکی و مانند این موارد تحت بازرسی قرار بگیرند. ت- بازرسی ها باید شامل بازرسی خود جداساز لرزه ای کنترل آزادی حرکتی درزها کنترل مسدود نبودن خندق پیرامونی بررسی وضعیت قرارگیری روسازه نسبت به زیر سازه شامل فواصل و زوایای قرارگیری کنترل تغییر مکانهای افقی و عمودی روسازه کنترل شاقولی بودن جداساز کنترل اقدامات حفاظتی در مقابل آتش و کنترل آزادی حرکتی تأسیسات برقی و مکانیکی عبوری از تراز جداسازی شامل لوله های آب فاضلاب، آتش نشانی گاز برق و مخابرات باشد. ت- در برنامه بازرسی دوره ای سامانه جداسازی اقدامات لازم برای بازرسی از وضعیت میراگرها نیز باید پیش بینی شود. ج- بازرسیها باید توسط پرسنل آموزش دیده و متخصص انجام پذیرد. چ- بازرسیها باید بر اساس چک لیست مورد تأیید مشاور انجام پذیرد در گزارشها باید از کلمات و عبارات صریح و بدون جانب داری استفاده گردد همچنین گزارشها باید حاوی ابعاد و اندازه های دقیق عکس و در صورت لزوم فیلم برداری باشد. در این گزارشها عکس برداری از زوایای مختلف شامل ترکها تغییر شکلها خرابی ها گسیختگی ها و موارد مشکوک حائز اهمیت است گزارش بازرسی باید در چند نسخه تکثیر شده و در اختیار بازرس یا شرکت بازرسی کارفرما مشاور و دستگاه نظارت قرار داده شود تا مورد بررسی قرار گرفته و در صورت لزوم در بازرسیهای بعدی مورد استفاده قرار گیرد.

۲-۷-۹-۱۴- انواع بازرسیهای دوره ای

به طور کلی شش دسته بازدید برای جداسازها تعریف میشود که لازم است از زمان نصب جداسازها تا پایان عمر بهره برداری از آنها مورد توجه قرار گیرد تجهیزات جداساز لرزه ای شامل تکیه گاههای لاستیکی یا لغزنده میراگرها صفحه جداسازی (شامل درز انقطاع لرزه ای و جزئیات ،پیرامونی اتصالات ،حرکتی سیم کشیها و لوله های انعطاف پذیر تأسیسات که وارد ساختمان میشوند باید مطابق تواتر زیر مورد بازرسی قرار گیرند:

(۱) بازدید پس از نصب: این بازدید باید پس از تکمیل عملیات اجرایی نصب سیستم جداساز صورت گیرد و شامل مشاهده چشمی و اندازه گیری میباشد کنترلها باید بر اساس نقشه های موجود و با استفاده از ابزارهای اندازه گیری و سنجش دقیق انجام گیرد پس از انجام این بازدید دستگاه نظارت باید نسبت به صدور مجوز بهره برداری از ساختمان اقدام نماید. این بازرسیها باید موید حرکت آزادانه و بدون قید سازه تا بیشینه جابه جایی مورد انتظار باشند و همچنین اعضایی که از سطح جداسازی عبور میکنند نیز باید به نحوی ساخته شده باشند که بتوانند بیشینه جابه جایی مورد انتظار را تحمل نمایند. نکات زیر در بازرسی پس از نصب باید مورد توجه قرار گیرد:

1. موقعیت نصب جداساز و سایر اعضای متصل شونده به آن باید بر اساس جزئیات نقشه های نصب ارائه شده توسط مشاور و یا سازنده تجهیزات باشد در صورت وجود مغایرت با نقشه ها یا مشکلات در نصب باید با نظر مشاور اصلاحات لازم صورت گیرد.
2. باید کنترل شود که قطعات یا اجزایی از سیستم جداساز در هنگام نصب و اجرا جا نمانده باشد. در صورت بروز خطا باید سریعاً نسبت به رفع آن اقدام شود.
3. در صورت اعمال ضربه فیزیکی شدید به جداساز در پروسه حمل یا نصب و یا وجود اشکالات مشهود فیزیکی در جداساز باید از نصب آن ممانعت نمود و پس از بازرسی جداساز معیوب باید برای تعمیر به شرکت تولید کننده عودت داده شود.

(۲) بازدید سالانه: این بازدید باید به صورت سالانه انجام شده و شامل مشاهده چشمی میباشد. (۳) بازدید دوره ای ۵ ساله: در شرایط عادی و به دور از وقوع زلزله این بازدید باید هر ۵ سال یکبار انجام شود تا تاثیرات گذر زمان سالخوردگی و تاثیر شرایط محیطی همچون خوردگی مورد بررسی قرار گیرد. این بازدید شامل مشاهده چشمی و اندازه گیری میباشد در این بازدید لازم است از ابزارهای اندازه گیری مشخصی استفاده شود و در صورت لزوم مطابق نظر دستگاه نظارت باید نسبت به بیرون آوردن تجهیزات و آزمایش آنها اقدام گردد. (۴) بازدید اضطراری: این بازدید باید پس از وقوع زلزله ای با حداقل شدت زلزله سطح سرویس و یا پس از وقوع هر نوع حادثه ای که به نوعی میراگرها را تحت تاثیر قرار میدهد نظیر آتش سوزی سیل و طوفان شدید انجام شده تا در صورت مشاهده علائم زوال نسبت به تعمیر یا تعویض جدا سازها اقدام شود این بازدید شامل مشاهده چشمی میباشد. (۵) بازدید دقیق: این بازدید باید زمانی انجام شود که در حین سایر بازدیدها در یک یا تعدادی از جداسازها ایراد یا نقص اساسی مشاهده گردیده باشد. این بازدید شامل ارزیابی دقیق از طریق مشاهده چشمی و اندازه گیری میباشد. (۶) بازدید پس از تعمیر و بازسازی: این بازدید باید پس از انجام هر نوع عملیات تعمیر مربوط به سیستم جداسازی (مانند لوله های انعطاف پذیر و اتصالات حرکتی) و یا بازسازی ساختمان (شامل هرگونه ساخت و ساز داخلی در تراز جداسازی یا هرگونه ساخت و ساز در پیرامون ساختمان و محوطه سازی که به نوعی جداسازها را تحت تأثیر قرار می دهد) انجام شده و شامل مشاهده چشمی و اندازه گیری میشود. جزئیات بیشتر در خصوص روند انجام بازدیدها و شرح وظایف هر یک از اشخاص حقیقی و حقوقی دخیل در روند انجام بازدیدها در جدول ۱۴-۱۰ ارائه شده است نحوه انجام ارزیابی روی جداسازهای مختلف و مواردی که لازم است مورد بازدید قرار گیرد در جدول ۱۴-۱۱ ارائه شده است.

در انجام بازرسیها موارد زیر باید مورد توجه قرار گیرد:

1. بر اساس مشخصات فنی و دستورالعمل شرکت تولید کننده جداساز باید بازرس با تجربه در زمینه جداسازها تمامی تجهیزات نصب شده را بر اساس چک لیست مورد تأیید مشاور بازرسی و کنترل نماید. دوره زمانی بازدیدها باید توسط مشاور ارائه شود.
2. در صورت مشاهده موارد مشکوک در حین بازرسیهای دوره ای و به منظور اطمینان از عملکرد صحیح جداسازها باید مطابق نظر مشاور آزمایشهایی برای ارزیابی اصطکاک لغزشی جداسازهای اصطکاکی و سختی جداسازهای لاستیکی انجام شود.
3. در جداسازهای لاستیکی لاستیک دور جداساز باید با دقت کنترل گردد نباید آثاری از زوال و ترک خوردگی در لاستیک مشهود باشد کنترل ضربه و صدمه وارد به لاستیک و سایر بخشهای جداساز و همچنین کنترل شل شدگی یا ترک خوردگی یا زنگ زدگی در پیچها و واشرها دارای اهمیت میباشد تمام بخشهای فولادی برای کنترل خوردگی باید مورد بررسی قرار گیرند پوشش رنگ محافظ بر اساس دستورالعمل شرکت سازنده باید کنترل گردد تا دچار پوسته شدگی نشده باشد صفحات فولادی بالایی و پایینی جداساز باید با دقت کنترل گردد تا دچار ترک خوردگی و تغییر شکل نشده باشد همچنین جابه جایی افقی و قائم جداساز تغییر شکل پیچ و مهره ها و خوردگی فولاد باید مورد بازرسی قرار گیرد.
4. در مورد جداسازهای لغزنده بدنه اصلی جداساز باید به دقت مورد بازرسی قرار گیرد تا هرگونه اعوجاج یا تغییر شکل شکستگی یا ترک خوردگی تغییر رنگ خوردگی یا زنگ زدگی آسیب دیدگی یا چسبیدگی سطوح لغزنده به یکدیگر تعیین گردد.
5. تمام پیچها و واشرها نیز برای کنترل شل شدگی ،زنگ زدگی ترک خوردگی یا شکستگی باید مورد بازرسی قرار گیرند.
6. بازرسی میراگرها باید شامل بازرسی چشمی تمامی میراگرها باشد عدم وجود مشکلات ظاهری همچون صدمه یا ضربه خوردگی یا زنگ زدگی پوسته شدن رنگ محافظ ،نشت شل شدگی یا ترک خوردگی در پیچ ها و واشرها باید کنترل گردد.
7. فواصل آزاد عمودی و افقی در اطراف جداساز و میراگر باید اندازه گیری و با مقادیر موجود در نقشه ها مطابقت داده شود و تغییر شکلهای نامتعارفی در فواصل آزاد نباید رخ داده باشد ضروری است تمامی اندازه گیری ها و مشاهدات همراه با عکس ثبت گردد.
8. تمام مرزهای پیرامون ساختمان و فواصل آزاد پیش بینی شده برای حرکت آزادانه ساختمان جداسازی شده باید مورد بازرسی قرار گیرد تا اطمینان حاصل شود که این فضاها توسط ساخت و سازهای بعدی یا انبار کردن مصالح پر نشده و فاصله آزاد خالی نگاه داشته شده است در حین بازرسی باید از زوایای مختلف از این درزهای حرکتی عکس برداری گردد.
9. تغییر مکان افقی قائم و دوران ساختمان جداسازی شده باید اندازه گیری شده و مورد بررسی قرار گیرد.
10. تغییر مکان افقی ساختمان جداسازی شده باید در فصل مشترک جداسازی لرزه ای کنترل شود. به منظور اندازه گیری تغییر مکان افقی باید از شاقول و یا قلم خط انداز (دستگاه ثبت دائمی تغییر مکانها) استفاده شود. این تجهیزات باید از یک طرف به زیر سازه و از طرف دیگر به روسازه متصل گردند نحوه استفاده از شاقول و قلم خط انداز در شکل ۱۴-۱۷۳ نمایش داده شده است.
11. تغییر مکان جداسازها قبل از وقوع زلزله نباید از ۶ میلی متر و یا مقداری که در نقشه ها ذکر شده بیشتر باشد. مقادیر تغییر مکانها باید با مقادیر ثبت شده پس از اتمام عملیات ساخت مقایسه گردد.
12. با توجه به احتمال وقوع خوردگی در تراز طبقه جداسازی شده باید جزئیات ارائه شده توسط مشاور رعایت شود و در هنگام بازدیدهای دوره ای عملکرد آنها کنترل گردد.
13. در تراز جداسازی کلیه سیم کشی ها لوله کشیها و اتصالات آنها به سقف و دیوارها باید بررسی شود تا مسائلی همچون خوردگی یا زنگ زدگی گره خوردگی یا پیچیدگی ترک خوردگی یا شکستگی رخ نداده باشد. مسیر آب باران فاضلاب و آبرسانی برای کنترل نشتی باید بازرسی شود باید کنترل شود که وضعیت تمامی تجهیزات مطابق با نقشه ها باشد و بعد از اتمام عملیات ساختمانی لوله ای اضافی در تراز جداسازی کشیده نشده باشد. هر مشکل یا مورد مشکوکی باید در گزارش منعکس گردد.

۸-۹-۱۴- تعویض

اگرچه اغلب سیستمهای جداسازی پس از زلزله به تعویض نیاز ندارند با این حال در مواردی پس از بروز زلزله جداسازها و یا میراگرها کارآیی خود را از دست داده و نیاز به تعویض آنها به وجود میآید از این رو باید امکانات و تمهیدات لازم برای تعویض تجهیزات جداسازی در شرایط خاص پیش بینی شود.

۱۰-۱۴- اجزای غیر سازه ای

۱-۱۰-۱۴- آماده سازی عناصر و مصالح موجود

جزء غیر سازه ای موجود و سازه مربوط به آن برای بهسازی باید مورد بازدید قرار گیرد و هرگونه رنگ آلودگی و زنگ زدگی احتمالی که اتصال اجزا را مختل میکند باید از روی سطح زدوده و در صورت وجود یا بروز هرگونه ناهمواری در سطح اتصال اجزای غیر سازه ای سطح مورد نظر تسطیح و هموار گردد در صورت نیاز به برداشتن پوششهای معماری سطوح اتصال با روشهای مناسبی باید مضرس گردد و در صورت اتصال سطوح بتنی سطح بتنی باید مرطوب شود.

۲-۱۰-۱۴- اجزای معماری

۱-۲-۱۰-۱۴- نماهای خارجی

الف- نماهای صلب سنگین و یا ترد غیر شکل پذیر نباید مستقیماً به قابهای ساختمانی نسبتاً انعطاف پذیر متصل باشند. ب- قطعات و اتصالات مربوط به نگهداری نماها باید قادر به تحمل نیروها و تغییر شکلهای ناشی از زلزله باشند. پ- در مواردی که نماهای سنگی به صورت مستقیم به جدا کننده ها متصل شده باشند باید آنها را با پیچ مهار کرد. جزئیات در شکل ۱۴-۱۷۴ و شکل ۱۴-۱۷۵ ذکر شده است.

۲-۲-۱۰-۱۴- نماهای شیشه ای

الف- در ساختمانهای موجود در نماهای شیشه های معمولی باید با شیشه های آب دیده حرارتی مطابق استاندارد شماره ۲۳۸۵-INSO تعویض شود. ب- برای نگه داشتن خرده های شیشه و جلوگیری از پخش آنها هنگام شکستن استفاده از طلق مخصوص برچسب شیشه دارای حداقل ضخامت ۸۰ میکرون مجاز است. پ- در مواردی که مساحت شیشه ها بزرگ باشد لازم است با بریدن و کوچک کردن شیشه های موجود و ایجاد فاصله مناسب جهت تأمین جابه جایی نسبی قاب و ضخیم کردن نوار پلاستیکی فاصله قاب تا شیشه را افزایش داد تا در هنگام زلزله شیشه ها خرد نشوند فاصله قاب تا شیشه با توجه به ابعاد قاب باید توسط مشاور محاسبه شود. جزئیات بهسازی نمای شیشه ای در شکل ۱۴-۱۷۶ نشان داده شده است.

۳-۲-۱۰-۱۴- جان پناه ها و پیش آمدگی ها

در شکل ۱۴-۱۷۷ جزئیات مهار جان پناه بنایی غیر مسلح نشان داده شده است. اندازه اتصالات و شیوه اجرا باید توسط مشاور ارائه گردد.

۴-۲-۱۰-۱۴- سایه بان ها

الف- در شکل ۱۴-۱۷۸ جزئیات اجرایی نصب سایه بان و تابلو نشان داده شده است جزئیات اتصالات و اجزا باید توسط مشاور ارائه شود. ب- برای جلوگیری از خطرات احتمالی در اثر زلزله در محلهایی که بادبند وجود دارد نباید بین بادبند با دیوار پر شود و در صورت نیاز باید یک یا دو طرف بادبند دیوار کشیده شود. پ- برای بهسازی لرزه ای نما باید الزامات ضابطه شماره ۷۱۴ سازمان برنامه و بودجه و پیوست شماره ۶ استاندارد ۲۸۰۰ ویرایش چهارم رعایت گردد.

۵-۲-۱۰-۱۴- دیوارهای غیر باربر و جداکننده های سنگین

الف- جدا کننده های سنگین باید در جهت خارج از صفحه مقید شده و برای حرکت درون صفحه ای نیز دارای اتصالات آزاد باشند. بدین منظور باید از نبشی یا ناودانی فولادی متصل به دال سازه ای بالای دیوار در دو سمت دیوار استفاده کرد. استفاده از پروفیلهای فولادی به صورت پیوسته یا منقطع مجاز است. ب- شکل ۱۴-۱۷۹ جزئیات بهسازی لرزه ای دیوارهای میانقاب غیر سازه ای را نشان میدهد تعداد و نوع وال پست ها با توجه به پیوست شماره ۶ استاندارد ۲۸۰۰ ویرایش چهارم و فصل هشتم این ضابطه باید توسط مشاور تعیین گردد. پ- در صورتی که از جدا کننده ها به عنوان مهار جانبی دیگر اعضای غیر سازه ای استفاده میگردد جدا کننده و مهارهای لازم باید توسط مشاور کنترل گردند. ت- جدا کننده هایی که تمام ارتفاع طبقه را پوشش نمیدهند (دیوار کوتاه) باید از قاب سازه ای جدا گردند زیرا در غیر این صورت باعث تشکیل ستون کوتاه و آسیب دیدگی ستونهای اطراف دیوار میگردد جزئیات مربوط در شکل ۱۴-۱۸۰ ارائه شده است.

۶-۲-۱۰-۱۴- بهسازی لرزه ای دیوار با شبکه الیاف

الف- این روش در هنگامی که خمش دیوار در یک طرف و قائم در نظر گرفته میشود مجاز است. یک روش مهار لرزه ای دیوارها تسلیح با شبکه الیاف میباشد در این روش خمش ،دیوار یک طرفه و در راستای قائم میباشد بنابراین دیوار نیازی به مقید کننده ندارد و محدودیتی در طول دیوار وجود ندارد در این حالت در لبه های دیوار و کنار بازشوها باید از نوار شبکه الیاف استفاده شود در این روش ابتدا نازک کاری باید در محل نوارها برداشته و نوارهای شبکه از الیاف کربن یا شیشه با اجرای زیرسازی بر روی دیوار قرار داده شده و نازک کاری دوباره بر روی آن به صورت دستی اجرا شود بعد از اجرای لایه اول باید نبشی مهار خارج صفحه دیوار در بالا و پایین دیوار اجرا شده و لایه نهایی نازک کاری دیوار بر روی نبشی اجرا شود توجه شود که نازک کاری نباید از حرکت آزاد در داخل صفحه دیوار جلوگیری نماید در صورت وجود حداقل ۵۰ میلیمتر کف سازی به نحوی که پایین دیوار در داخل آن قرار گیرد، نیازی به اجرای نبشی پایین نمیباشد جزئیات اجرایی مربوط در شکل ۱۴-۱۸۱ و شکل ۱۴-۱۸۲ ارائه شده است. ب- استفاده از ژئوگریدهایی که ساختار شبکه ای پلیمری داشته و از نخ و الیاف تشکیل نشده اند و پارچه الیافی که عموماً در ساختارهای کامپوزیت FRP مورد استفاده قرار می گیرد، مجاز نمی باشد. پ- الیاف شیشه مورد استفاده در محیط سیمانی حتماً باید از الیاف شیشه مقاوم به قلیا باشند. برای آگاهی بیشتر به پیوست ۶ استاندارد ۲۸۰۰ ویرایش آخر بند پ ۶-۱-۴-۲-۱۱-۱ مراجعه شود.

۷-۲-۱۰-۱۴- بهسازی لرزه ای راه پله

الف- جهت جلوگیری از باربری لرزه ای پله ها لازم است جزئیات نشیمن راه پله در محل پاگرد به گونه ای تغییر داده شود که در یک کف ثابت بوده و در کف دیگر دارای اتصال لغزنده باشد تا اجازه حرکت موازی با جهت پله فراهم شود. نمونه ای پیشنهادی در شکل ۱۴-۱۸۳ آمده است. ب- در پله های سبک لازم است از اتصالاتی با سوراخهای لوبیایی برای جداسازی پله از کفهای متصل و جلوگیری از خرابی ناشی از تغییر مکانهای بین طبقه ای استفاده گردد. پ- اگر نرده پله ها با مصالح ترد مانند مصالح بنایی غیر مسلح سفال کاری مجوف و... ساخته شده باشد باید یا دارای درزهای اجرایی لازم بوده و یا اینکه با مصالح سبک دیگری جایگزین شوند تا از آوار و خطرات ناشی از سقوط مصالح در پله ها جلوگیری شود. ت- لوله ها چراغ ها چراغهای اضطراری یا کانالها باید دارای مهاربند باشند تا از خطر سقوط و ایجاد آوار در پله جلوگیری شود. ت- موارد مندرج در بند ۱۴-۵-۵-۷ این فصل نیز مورد توجه قرار گیرد.

۱-۷-۲-۱۰-۱۴- اتصالات پلکان

الف- اتصالات لغزشی انتهای پله به صورت بتنی و فولادی باید با توجه به جزئیات شکل ۱۴-۱۸۴ و شکل ۱۴-۱۸۵ اجرا شود طول لغزش باید در نقشه های اجرایی ارائه شده باشد. ب- اگر پاگردهای پله با مصالح ترد مانند مصالح بنایی غیر مسلح آجر سفالی ،تو خالی و یا بلوکهای شیشه ای ساخته شده باشند باید با استفاده از حفاظ مناسب از پخش آوار جلوگیری نمود باید مهارهایی برای لوله ها چراغ ها چراغ های اضطراری و داکتها در نظر گرفته شود تا از خطر ریزش آوار در راه پله جلوگیری شود.

۸-۲-۱۰-۱۴- بهسازی سقفهای کاذب

الف- چنانچه سقف کاذب با مصالح ترد شکن مانند شیشه ساخته شده باشد باید جمع آوری گردد و مطابق با بندهای مربوطه در استاندارد ۲۸۰۰ ویرایش آخر آن بررسی و مجدداً اجرا گردد. ب- برای نصب المانهای جدید به سقف سازه ای لازم است از چکشهای فشنگی استفاده گردد در این صورت باید نحوه عمل و نوع فشنگ مورد استفاده به تصویب دستگاه نظارت برسد. پ- ایجاد درز انقطاع در اطراف سقف به منظور تأمین فضا برای تغییر مکانهای ناشی از نیروهای جانبی ضروری است. ت- نحوه بهسازی لرزه ای سقفها باید مطابق با شکل ۱۴-۱۸۶ و شکل ۱۴-۱۸۷ باشد سایر جزئیات شامل اندازه ها و مصالح مصرفی باید در نقشه های اجرایی ارائه شده باشد. ث- الزام مندرج در فصل هشتم این ضابطه درباره ساخت سقفهای کاذب نیز باید مورد توجه قرار گیرد.

۳-۱۰-۱۴- اجزای تأسیساتی مکانیکی برقی، رایانه ای و غیره

۱-۳-۱۰-۱۴- انشعابات

الف- لازم است از شیر قطع اتوماتیک گاز حساس به زلزله که با قطع اتوماتیک جریان گاز در زمان زلزله از نشتی گاز جلوگیری مینماید استفاده شود. ب- لوله هایی که به شبکه شهری وصل میگردند باید در محل اتصال از اتصالات و لوله های انعطاف پذیر استفاده گردد.

۲-۳-۱۰-۱۴- تجهیزات و تأسیسات مکانیکی الکتریکی و ارتباطی

۱-۲-۳-۱۰-۱۴- اجزای مکانیکی

الف- اتصالات مدفون در بتن باید قادر به تحمل نیروهای رفت و برگشتی باشند. ب- اجزائی که بر روی سیستمهای جدا کننده ارتعاشی قرار دارند باید در هر جهت افقی دارای ضربه گیر یا کمک فنر باشند. برای اتصالات پیچی به کفهای فلزی که در آنها سخت کننده به کار رفته باشد باید از واشر استفاده شود. پ- در اتصالات پیچی در صورتی که کف تقویت نشده و یا قادر به انتقال بار نباشد باید با استفاده از یک صفحه فلزی نسبت به تعبیه واشرهای مسطح با اندازه ای بزرگتر از پیچها و یا هرگونه تقویت دیگر اقدام گردد. ت- تجهیزاتی که بر روی جداگرهای ارتعاشی نصب میشوند باید در هر دو جهت افقی دارای ضربه گیر یا قطعه مستهلک کننده باشند و در مواردی برای مقابله با واژگونی از قیود قائم استفاده گردد. پوشش جداگر (ایزولاتور) و مهارها باید از مواد شکل پذیر ساخته شده باشد. لازم است از یک صفحه از جنس ویسکوالاستیک یا مواد مشابه با ضخامت کافی بین سپر ضربه گیر و تجهیزات استفاده شود تا بار ضربه ای را محدود سازد. ت- از مهارهای انبساطی برای تجهیزات مکانیکی که از لحاظ ارتعاشی ایزوله نشده اند و دارای توان بالای ۱۰ اسب بخار (\(۷٫۴۵\) کیلو وات) میباشند نباید استفاده نمود. ج- برای تجهیزات مکانیکی که توسط مهارهایی که بعد از سوراخ کردن و گروت ریزی در محل به تکیه گاه متصل میشوند و تحت بارگذاری کششی قرار میگیرند باید از سیمان منبسط شونده یا گروت اپوکسی منبسط شونده استفاده شود. چ- بارهای وارده ناشی از جابه جایی نسبی تأسیسات یا خطوط سرویس دهی منتهی به آنها که به سازه های جدا از هم متصل هستند باید توسط مشاور یا طراح سازه مورد ارزیابی قرار گیرد. ح- باتری هایی که در قفسه ها قرار میگیرند باید دارای قیود پیرامونی باشند به گونه ای که از نیفتادن باتری ها از قفسه اطمینان حاصل شود در بین این قیود پیرامونی و سلولهای باتری از جداگر استفاده شود تا از خسارت به آنها جلوگیری شود به علاوه قفسه ها باید دارای مقاومت جانبی کافی باشند. خ- اتصال قطعات اضافی خارجی با وزن بیش از ۴۵ کیلوگرم به اجزاء اگر توسط سازنده انجام نشده باشد باید به طور خاص توسط مشاور یا طراح سازه مورد ارزیابی قرار گیرد.

۲-۲-۳-۱۰-۱۴- اجزاء الکتریکی و ارتباطی

الف- سیم پیچی های داخلی ترانسفورماتورهای نوع خشک باید به صورت مثبت به کف سازه نگهدارنده خود در درون محفظه ترانسفورماتور متصل گردند. ب- پانلهای الکتریکی کنترل تجهیزات رایانه ای مخابراتی و سایر مواردی که دارای اجزای کشویی یا طبقه بندی هستند باید دارای مکانیزمی برای نگهداشتن اجزاء در مکان خود باشند. پ- در مواردی که لوله حفاظ سینی کابل یا اجزای توزیع الکتریکی و ارتباطی مشابه به سازه هایی متصل و قابلیت تغییر مکان نسبت به یکدیگر را دارا باشند یا برای سازه های جداسازی شده که در آنها چنین اجزایی از سطح جداشدگی عبور میکنند اجزاء باید به گونه ای اجرا شوند که جابه جایی های نسبی لرزه ای را تحمل نموده و در صورت امکان در این موارد از مصالح انعطاف پذیر در محل جدا شدگی استفاده گردد. ت- تکیه گاههای اعضای غیر سازه ای ،مهاربندها ،قابها پدستالها ،کابلها برجها ضربه گیر پایه ها و حائل های آنها باید برای بارها و جابه جاییهای ناشی از زلزله توسط مشاور کنترل گردند.

۳-۲-۳-۱۰-۱۴- انواع اتصال اجزای مکانیکی الکتریکی و ارتباطی به سازه

برای اتصال اجزای مکانیکی الکتریکی و ارتباطی به سازه باید از یکی از اتصالات ذیل استفاده شود:

• اتصال صلب به کف طبقه یا بام
• اتصال تجهیزات به صورت آویزان یا معلق
• اتصال به کف با استفاده از جداساز لرزه ای
• اتصال تجهیزات به صورت نصب بر روی دیوار برای جزئیات بیشتر به ضابطه شماره ۷۴۳ سازمان برنامه و بودجه مراجعه شود.

۴-۲-۳-۱۰-۱۴- کانالها لوله ها و سینیهای انتقال کابلهای برقی و رایانه ای

الف- سیستم لوله ها داکتها و سینی کابلها باید قابلیت سرویس دهی خود را پس از زلزله حفظ کنند. این تأسیسات شامل شبکه اطفای حریق و سیستم تهویه هوا سیستمهای کنترل بیماریهای خاص لوله های گاز پزشکی و سیستم کنترل تهویه و رطوبت اتاق عمل و اتاقهای قرنطینه در بیمارستانها و یا شبکه های داده در بانکها و کابلهای ارتباطی مراکز مخابراتی میباشند در شکل ۱۴-۱۸۸ تا شکل ۱۴-۱۹۴ جزئیات ارائه شده است المانها اندازه ها و ابعاد باید توسط مشاور در نقشه ها و جزئیات فنی ارائه شده باشد. ب- لوله های قائم باید برای پذیرش انبساط و انقباض نسبی بین لوله و سازه و همچنین نیاز لرزه ای هنگام وقوع زلزله طراحی شده باشد و از U بولت یا بستی که جابه جایی در امتداد طولی را ممکن می سازد استفاده شود. در مواردی که در نقشه های اجرایی نگهدارنده های جانبی برای لوله های قائم در هر یک طبقه در میان لازم باشد فاصله آنها از یکدیگر نباید از ۶۰۰۰ میلیمتر تجاوز کند برای جزئیات به شکل ۱۴-۱۹۵ مراجعه شود.

۴-۱۰-۱۴- ضوابط کنترل اتصالات و ادوات مؤثر در پایداری ثقلی و جانبی اجزای غیر سازه ای

الف- در نصب مهارهای غیر چسبنده باید مراحل اجرا مطابق با شکل ۱۴-۱۹۶ باشد. در این مهارها بعد از اجرای سوراخ باید داخل آن تمیز و پیچ در جای خود قرار گیرد با چرخاندن و سفت کردن پیچ غلاف آن در بتن درگیر و مهار برقرار میشود. ب- در مهارهای از نوع چسبنده پیچ مهار بدون غلاف مهار باید به صورت مستقیم و با کمک مواد چسبنده به بتن متصل شود و نیروهای وارده را از این طریق منتقل کند در شکل ۱۴-۱۹۷ نحوه نصب مهارهای چسبنده نشان داده شده است. پ- در نصب مهارهای چسبنده الزامات ذیل باید رعایت گردد:

• لازم است محل نصب مهارها از لبه بتن حداقل یک پنجم برابر طول مدفون پیچ باشد مهارها نباید با فاصله کم از یکدیگر قرار گیرند و حداقل فاصله ای در حدود \(۲\) برابر طول مدفون پیچها در نظر گرفته شود برای کسب اطلاعات بیشتر به ضابطه شماره ۵۲۴ سازمان برنامه و بودجه کشور مراجعه شود.
• اگر در هنگام حفاری و سوراخ کردن محل مهار به آرماتور سازه ای برخورد شود باید سوراخ با گروت مناسب پرشود و نقطه دیگری برای مهار کردن انتخاب گردد.
• بعد از قرارگیری تجهیزات در جای خود باید فاصله بین تجهیزات و تکیه گاه زیرین کنترل شود فاصله موجود نباید از \(۳\) میلیمتر تجاوز کند در صورت بزرگتر بودن فاصله باید این فضا تمیز و خشک شود و با گروت مناسبی پرگردد.
• اگر از مهار با قطر بیشتر از ۱۰ میلیمتر استفاده میشود باید از اتصال مستقیم مهار به تجهیزات پرهیز شود و تجهیزات به وسیله نبشی به مهارها مطابق با شکل ۱۴-۱۹۸ وصل گردد.

الزامات ضابطه شماره ۷۴۳ سازمان برنامه و بودجه باید رعایت گردد.

۵-۱۰-۱۴- نحوه اتصال اجزای غیر سازه ای به سازه

هنگام اتصال المان غیر سازه ای به سازه باید این اطمینان وجود داشته باشد که سازه تحمل نیروهای وارد از طرف عنصر غیر سازه ای ناشی از زلزله را دارد اگر وزن جزء غیر سازه ای بیشتر از ۵۰ کیلوگرم باشد لازم است که کنترل سازه انجام پذیرد و اگر وزن جزء غیر سازه ای ۲۰۰ کیلوگرم یا بیشتر باشد باید محاسبات برای اطمینان از اتصال آلمان غیر سازه ای به سازه انجام پذیرد روشهای مختلفی برای اتصال المان غیر سازه ای به سازه وجود دارد. موارد عمومی در جدول ۱۴-۱۲ آمده است.

۱۱-۱۴- سلامت ایمنی و محیط زیست

تمام ضوابط عمومی مندرج در فصل ۲ مرتبط با این فصل و متناسب با هر یک از مراحل اجرایی مرتبط با اجرای اقدامات بهسازی لرزه ای ساختمانها لازم الاجراست.

۱-۱۱-۱۴-

از آنجا که اجرای بهسازی خود در اولین مراحل معمولاً با اجرای گودبرداری تخلیه بلوکاژ روی پی، خالی نمودن اطراف پیهای موجود حفر چاه به منظور اجرای شمع برداشتن روکش اجزای سازه ای و تخریب یا تضعیف بعضی از این اجزا همراه است و با توجه به مشابهت و اشتراک عملیات اجرایی در بخش بهسازی لرزه ای با سایر فصول از جمله فصول ،تخریب بتن ،فولاد، عملیات بنایی ..... برای جلوگیری از تکرار مطالب مشابه ضوابط اختصاصی سلامت ایمنی و محیط زیست مندرج در سایر فصول این ضابطه برای بخش بهسازی لرزه ای نیز لازم الاجراست.

۲-۱۱-۱۴-

از آنجا که ممکن است عملیات اجرایی بهسازی در قسمتی از ساختمان موجود که در حال سرویس دهی به ساکنین میباشد اجرا شود باید موارد ذیل مورد توجه قرار گیرد:

۱-۲-۱۱-۱۴-

برای حفظ ایمنی و سلامت ساکنین در فضاهای در حال سرویس ساختمان باید فضاهای تردد ساکنین از منطقه کاری عملیات در دست اجرا توسط حفاظ و جدا کننده های مناسب به صورت کامل جداسازی شود و تدابیر ایمن سازی مطابق بخش ۲-۲ به عمل آورده شود علائم و تابلوهای هشدار دهنده مطابق بخش ۲-۱۱ نصب شود و الزامات بند ۲-۹-۶-۲ برای کنترل سر و صدا نیز باید رعایت شود.

۲-۲-۱۱-۱۴-

برای جلوگیری از پراکندگی ذرات غبار باید اقدامات حفاظتی مطابق بند ۲-۹-۶-۵ متناسب با شرایط کارگاه عملیات بهسازی و محدودیتهای ناشی از مجاورت منطقه کاری با ساکنین واقع در بخش در دست سرویس به عمل آید. همچنین برای جلوگیری از انتشار گرد و غبار به بخش در حال سرویس ساختمان باید دهانه ها و مسیرهای انتقال گرد و غبار با استفاده از پرده های برزنتی یا پلاستیکی مقاوم پوشانده شود نحوه اجرا و مصالح به کار رفته باید به گونه ای باشد که به هنگام وزش باد سطح بادگیر ایجاد نشود.

۳-۲-۱۱-۱۴-

باید تمهیدات تهویه مناسب برای فضاهای داخل ساختمان در حال سرویس و یا در فضای منطقه کاری عملیات اجرایی بهسازی پیش بینی شود.

۳-۱۱-۱۴-

باربرداری تیر سقف و یا ستون به منظور انجام عملیات بهسازی و یا تنظیم خیز باید با استفاده از جک های استاندارد انجام شود توجه شود به هنگام جک زدن تیرهای طبقات فوقانی به منظور تحمل عکس العمل این جکها جک تیرهای طبقات زیر آن تا روی پی حفظ شود هنگام کار با جکهای هیدرولیکی باید الزامات بند ۵-۸-۷-۲ رعایت شود.

۴-۱۱-۱۴-

در هنگام تراشیدن و مضرس نمودن سطح بتن برس ،زنی ضربه زدن و خرد کردن مغزه گیری سوراخ کاری و دریل کاری سطوح بتنی ،ماسه پاشی ساچمه پاشی و بتن پاشی ترجیحاً محل باید خالی از ساکنین شده و برای جلوگیری از آسیبهای احتمالی تنفسی اپراتورها و کارگران باید از ماسکهای مخصوص فیلتردار و برای جلوگیری از برخورد ذرات تیز گوشه و نخاله ها از سپر محافظ صورت و عینک حفاظتی استفاده نمایند همچنین استفاده از تجهیزات حفاظت فردی شامل دستکش کفش ایمنی لباس کار با پوشش کامل بدن سربند حفاظتی مطابق بخش ۲-۱۰ نیز الزامی است.

۵-۱۱-۱۴-

برای پیشگیری از خطرات ناشی از آلودگیهای صوتی برای اپراتورها و کارگران علاوه بر رعایت الزامات بند ۱۳-۹-۶-۲ استفاده از مدلهای رباتیک ماشینهای مضرس کننده بتن با کنترل از راه دور که نیاز به حضور اپراتور در محل را حذف میکند الزامی میباشد.

۶-۱۱-۱۴-

در استفاده از سیستمهای تقویتی با کامپوزیت FRP رعایت موارد ذیل در انبارداری این مصالح الزامی است:

۱-۶-۱۱-۱۴-

برای حفظ خصوصیات و ویژگیهای مصالح و رعایت ایمنی در انبار مصالح مورد استفاده در سیستم های تقویتی با کامپوزیت FRP باید بر اساس ضوابط و توصیه های کارخانه تولید کننده مصالح انبار گردند.

۲-۶-۱۱-۱۴-

باید الزامات ایمنی در مورد مصالح تشکیل دهنده مانند عوامل عمل آوری واکنشی سخت کننده ها، آغازگرها کاتالیزگرها و حلالهای تمیز کننده رعایت شده و این مصالح باید بر اساس ضوابط و توصیه های تولید کننده انبار گردند.

۳-۶-۱۱-۱۴-

کاتالیزگرها و آغازگرها به طور رایج پراکسیدها باید به صورت جداگانه انبار شوند.

۴-۶-۱۱-۱۴-

در هنگام انبار کردن حمل و نقل و استفاده باید شرایط به گونه ای فراهم شود که رزین ها و کامپوزیت های FRP در معرض حرارت و عوامل اشتعال را قرار نگیرند.

۵-۶-۱۱-۱۴-

مصالح FRP که غیر قابل استفاده تلقی شوند باید طبق دستورالعمل تولید کننده و الزامات زیست محیطی مرجع صاحب صلاحیت جمع آوری و از کارگاه خارج شوند.