نشریه ۵۵ – جلد ۳: بتن و اجرای آن
جلد سوم «مشخصات فنی عمومی کارهای ساختمانی» (نشریه ۵۵) به مشخصات بتن، طرح اختلاط، قالب بندی، اجرا، عمل آوری و کنترل کیفیت عملیات بتنی می پردازد.
۱-۶- کلیات
۱-۱-۶- هدف و دامنه کاربرد
در این فصل به اجرای بتن، روش انبار کردن، توزین و پیمانه کردن اجزای بتن، ساخت و اختلاط، حمل و ریختن، تراکم و پرداخت و در نهایت عمل آوری بتن پرداخته میشود. همچنین کنترل کیفی و اجرای آن، ضوابط پذیرش بتن، بررسی بتن کم مقاومت و راهکارهای پذیرش سازهای بتن مورد بحث قرار میگیرد.
هدف از ارائه ی این مشخصات دستیابی به یکنواختی در اجرای سازههای بتنی است تا از این طریق سازههای بتنی ساخته شده از کیفیت و ایمنی بیشتری برخوردار باشند. دامنه کاربرد این فصل از ضابطه ۵۵ تمام سازههایی است که تمام یا قسمتی از آن از بتن مسلح ساخته میشود. این مشخصات در برگیرنده ی تمامی سازههای ساختمانی تحت اثر بارگذاریهای استاتیکی، دینامیکی و لرزهای است ؛ ولی شامل آثار خستگی نمیشود مگر آنکه اقدامات تکمیلی یا اصلاحی ویژهای در این خصوص توسط مشاور توصیه شده باشد.
۲-۱-۶- اصطلاحات و تعاریف
آب انداختگی بتن: پس از تراکم بتن در قالب و گذشت دقایقی از آن معمولاً آب نسبتاً زلالی بر سطح بتن پدیدار میشود که این پدیده را آب انداختگی (Bleeding) ، آب آوری یا آب انداختن بتن مینامند.
اعضای ایستاگر (نگهداشت): تکیه گاه یا اعضای ایستاگر (نگهداشت) قالب را در محل خود نگه میدارد و از جابه جایی، شکم دادن، تغییر شکل یا در رفتن قالب در حین بتن ریزی و پس از آن جلوگیری میکند و بار قالب و بتن ریزی را به سازه موقت، اعضای بتنی که خودنگهداشت شدهاند یا به سازه اصلی منتقل میکند.
بتن پاششی: بتنی است که با دستگاههای مخصوص پاشش بتن روی سطوح پاشیده میشود تا لایه بتن متراکم خودنگهدار و باربر ایجاد کند. این بتن با عناوین دیگری همچون بتن پاشیدنی یا بتن پاشیده نیز شناخته میشود.
بتن پلیمری: بتن یا ملات پلیمری ترکیبی است که در آن سنگدانهها با یک چسباننده پلیمری به هم می چسبند. بتن پلیمری دارای سیمان هیدرولیکی و آب نیست هر چند سیمان پرتلند میتواند به عنوان یک سنگدانه یا پرکننده استفاده شود.
بتن نمایان: بتنی است که در طول بهره برداری ساختمان در معرض دید بوده، جنبههای زیبایی در سطح آن منظور شده و ظاهر آن دارای اهمیت است.
پوشش بتنی: پوشش بتنی روی میلگردها حداقل فاصله بین سطح بتن تا رویه ی نزدیکترین فولاد درون بتن است.
پیش تنیدگی در بتن: اعمال تنش فشاری به بخشهایی از مقطع بتنی است که در هنگام اعمال بار در معرض تنش کششی زیادی قرار میگیرند. این تنش فشاری موجب افزایش مقاومت خمشی قطعات بتنی می گردد.
ترک: جداشدگی کامل یا ناقص بتن به دو یا بیش از دو پاره که به دلیل عوامل فیزیکی، مکانیکی یا شیمیایی پدید میآید.
تعمیر: روند جایگزینی یا اصلاح مصالح، اجزا یا اعضای خراب شده، آسیب دیده یا معیوب یک سازه را تعمیر مینامند.
توری: بافته ی منظمی از سیم یا مفتول فولادی یا شبکهای یکپارچه ساخته شده از پلیمر است که عموماً کارکرد سازهای ندارد و برای کنترل ترکهای خمیری در بتن تازه یا کنترل ترکهای جمع شدگی ناشی از خشک شدن (تکیدگی) در بتن سخت شده به کار میرود.
جدا شدگی بتن: تجمع یکی از اجزای بتن در یک ناحیه و کاهش اجزای دیگر را عدم همگنی و عدم یکنواختی یا جدا شدگی در بتن مینامند.
دال مجوف: دالهایی که با قالب بندی امکان ایجاد تیرچههای با فواصل تقریباً مساوی در یک امتداد (یک طرفه) یا دو امتداد عمود برهم (دوطرفه) را به صورت درجا ایجاد میکنند دال مجوف بتنی مینامند.
رده مقاومتی بتن: همان مقاومت مشخصه فشاری ۲۸ روزه استوانه استاندارد آن بر حسب مگاپاسکال یا نیوتن بر میلیمتر مربع میباشد. چنانچه طراح پروژه سن دیگری را برای مقاومت مشخصه قید نماید باید آزمونه بتن در این سن مورد آزمایش و ملاک ارزیابی قرار گیرد. رده مقاومتی یا مقاومت مشخصه در سن مقرر باید در مشخصات فنی خصوصی پروژه درج گردد.
سقفهای بتنی درجا: به سقفهای بتنی که کلیه مراحل بتن ریزی آن به صورت یکپارچه در محل پروژه و بر روی سقف انجام میشود سقفهای بتنی درجا گفته میشود.
سقفهای بتنی نیمه پیش ساخته: سقفهای بتنی است که بخشی از آن به صورت پیش ساخته (تیرچه یا پیش دال) تولید میشود و دال رویه پوششی با بتن ریزی درجا و بر روی سقف انجام میشود.
سنگدانههای درشت (شن) و سنگدانه ی ریز (ماسه): سنگدانههای بزرگتر از ۴/۷۵ میلیمتر را سنگدانه درشت (شن) و سنگدانههای کوچکتر از ۴/۷۵ میلیمتر را سنگدانه ریز (ماسه) می نامند.
سنگدانههای درهم: به سنگدانههای مخلوط ریز و درشت برداشت شده از منبع قرضه، بستر رودخانه، سنگدانههای در هم گفته میشود.
شبکه جوش شده: چیدمانی از مفتولها یا میلگردهای طولی و عرضی عمود بر هم است که همه نقاط تماس آنها به یکدیگر جوش شدهاند.
شکل دهنده: شکل دهنده یا قالب بخشی از سیستم قالب بندی است که در تماس با بتن تازه ریخته شده قرار دارد و هندسه ی عضو بتنی را شکل میدهد.
عمل آوری بتن: به مجموعهای از اقدامات یا تدابیری اطلاق میشود که رطوبت و دمای مطلوب یا مورد نظر برای هیدراته شدن سیمان و تداوم آن تأمین گردد تا بتن به مقاومت و دوام مطلوب دست یابد و آسیبی به آن وارد نشود.
قالب موقت: قالب موقت یا قالب ناماندگار قالبی است که پس از گرفتن بتن و رسیدن بتن به مقاومت کافی برای خودنگهداشتی از سطح بتن برداشته میشود.
قالب ماندگار: به قالبی گفته میشود که در محل باقی میماند و بخشی از عضو بتنی به شمار میآید.
کرموشدگی: حفرههایی در بتن است که به دلیل پر نشدن تمامی فضاهای خالی بین سنگدانههای درشت با ملات ایجاد میشوند. کرموشدگی را شن نما شدن یا لانه زنبوری شدن هم مینامند.
گیرش بتن: پس از ساخت بتن با گذشت زمان عمل هیدراته شدن سیمان ادامه مییابد در پی آن گیرش سیمان و بتن روی میدهد و به دنبال آن سفت شدن و در نهایت سخت شدن بتن صورت میگیرد.
مخلوط کن پیوسته: برای بتنهای خاص مانند رویههای بتن غلتکی، سدسازی و بتنهای غیر مسلح میتوان از مخلوط کنهای پیوسته استفاده کرد. در این نوع مخلوط کنها اجزا به صورت پیوسته و به صورت نرخ حجم یا وزن بر زمان وارد مخلوط کن میشوند و عملیات اختلاط و تخلیه نیز به گونه ی صورت پیوسته انجام میگیرد.
مخلوط کن ناپیوسته: در مخلوط کنهای ناپیوسته پس از پیمانه کردن مقادیر اجزای بتن و ورود آنها به مخلوط کن عملیات اختلاط صورت میگیرد و سپس بتن تولید شده تخلیه میگردد. بدین ترتیب با تکرار چرخه بارگیری، اختلاط و تخلیه این نوع مخلوط کنها نوبت به نوبت بتن میسازند.
مرحله عمل آوری اولیه: در حالی که بتن سخت نشده یا مراحل ابتدایی سخت شدن را میگذراند، نیاز به تدابیر حفاظتی برای جلوگیری از وارد شدن آسیب به آن را دارد. این مرحله را مرحله محافظت یا عمل آوری اولیه می نامند.
مقاومت فشاری مشخصه بتن: دارای یک تعریف مبتنی بر آمار و احتمال است و بدین ترتیب احتمال دارد برخی نمونهها تا میزان معینی کمتر از آن باشد. و این مقاومتی است که در نقشههای اجرایی و مشخصات فنی خصوصی پروژه درج میشود. مقاومت فشاری نمونه بتنی در کارگاه با توجه به ضوابط پذیرش بتن مندرج در این ضابطه با مقاومت فشاری مشخصه مقایسه می گردد.
مقاومت فشاری هدف طرح مخلوط: مقداری است از مقاومت مشخصه فشاری بزرگتر که برای تهیه طرح مخلوط بتن در آزمایشگاه کاربرد دارد. اختلاف آن با مقاومت مشخصه تابع انحراف معیار مقاومتی کارگاهی است. نوسانات کمی و کیفی مصالح مصرفی، دقت در ساخت و کنترل بتن در کارگاه از عوامل مهم تغییر در انحراف معیار مقاومتی کارگاهی میباشد.
هوای بتن: هوای موجود در بتن به دو دسته هوای غیر عمدی (محبوس یا ناخواسته) و هوای عمدی (خواسته یا ایجاد شده) تقسیم میشود.
۲-۶- ویژگیها و الزامات کلی بتن
با توجه به نوع سازه و اهمیت آن باید به ویژگیهای بتن تازه و سخت شده در ساخت و اجرای آن توجه شود. ویژگیهای بتن تازه شامل کارایی، دما، چگالی، درصد هوا، زمان گیرش، یکنواختی و همگنی، عدم جداشدگی و میزان آب انداختن میباشد. از ویژگیهای بتن سخت شده مقاومت، دوام و همچنین نمای مورد نیاز و ظاهر مطلوب میباشد.
۱-۲-۶- مشخصات و استانداردهای منطبق
۱-۱-۲-۶- ویژگیهای بتن تازه
۱-۱-۱-۲-۶- کارآیی و روانی بتن (اسلامپ)
اسلامپ بتن باید بر اساس استاندارد ملی ایران ۲-۳۲۰۳ اندازه گیری شود. در بتنهای خیلی سفت یا خیلی روان آزمایشهای دیگری به کار گرفته میشود و این روش اعتبار ندارد. مقدار اسلامپ برای بتن ریزی همان مقدار اسلامپ در محل نهایی مصرف درست پیش از ریختن بتن است. برای دستیابی به اسلامپ مورد نیاز در محل نهایی مصرف، اسلامپ اولیه در محل ساخت باید بر اساس میزان افت اسلامپ در اثر فاصله زمانی حمل، تأخیر در عملیات بتن ریزی، شرایط محیطی و مشخصات سیمان و افزودنیهای مصرفی تعیین شود.
چنانچه مقدار یا بازه اسلامپ مطلوب در مشخصات فنی خصوصی پروژه مشخص شده باشد بتن باید در چارچوب مقدار مشخص شده تهیه شود. تجاوز از کرانه پائین و بالای آن (با تقریب ۵ میلیمتر) مجاز نخواهد بود.
چنانچه حداکثر اسلامپ مشخص شده باشد تجاوز از آن مجاز نمیباشد اما حداقل مقدار اسلامپ باید طبق استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴، ۷۰ درصد حداکثر اسلامپ (با تقریب نقصانی ۵ میلیمتر) باشد مشروط بر آن که امکان به کارگیری بتن وجود داشته باشد.
چنانچه اسلامپ هدف (میانگین) مشخص شده باشد رواداری مجاز طبق استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴، ۲۰ درصد اسلامپ (با تقریب ۵ میلیمتر) میباشد. در هر صورت حداکثر اسلامپ نباید از ۲۱۰ میلیمتر تجاوز کند.
در صورتی که اسلامپ بتن در محل نهایی مصرف خارج از بازه مورد نظر باشد با تائید دستگاه نظارت اصلاح آن مجاز میباشد. در غیر این صورت استفاده از بتن مجاز نیست. افزایش نسبت آب به سیمان به جهت اصلاح اسلامپ مجاز نمی باشد.
در استاندارد ملی ایران ۱۲۲۸۴ روانی بتنهای معمولی مطابق جدول ۶-۱ طبقه بندی شده است. کاربرد هر طبقه از روانی در جدول ۶-۳ به عنوان راهنما ارائه شده است.
جدول ۶-۱- طبقه بندی روانی بتنهای معمولی
| تشریح و نام گذاری | میانگین بازه اسلامپ بتن (میلی متر) | بازه اسلامپ بتن (میلی متر) | طبقه بندی روانی |
| سفت | ۲۵ | ۱۰-۴۰ | S1 |
| خمیری | ۷۰ | ۵۰-۹۰ | S2 |
| شل | ۱۲۵ | ۱۰۰-۱۵۰ | S3 |
| روان | ۱۸۵ | ۱۶۰-۲۱۰ | S4 |
| ریزشی | ۲۲۰ و بیشتر | S5 |
(۱) برای بتنهای با اسلامپ کمتر از ۱۰ میلیمتر (بتنهای خیلی سفت) آزمایش اسلامپ اعتبار ندارد و آزمایشهایی نظیر آزمایش وی بی طبق استاندارد ملی ایران ۳۵۱۸ یا آزمایش درجه تراکم پذیری طبق استاندارد ملی ایران ۳۲۰۴ باید بکار رود.
(۲) برای بتنهای با اسلامپ ۲۲۰ میلیمتر و بیشتر (بتنهای خیلی روان) آزمایش اسلامپ اعتبار ندارد و آزمایش جریان اسلامپ باید به کار رود.
۲-۱-۱-۲-۶- جریان اسلامپ
مقدار جریان اسلامپ بتن باید طبق استاندارد ملی ایران ۱۱۲۷۰ اندازه گیری شود. این آزمایش برای بتنهایی که دارای اسلامپ ۲۲۰ میلیمتر یا بیشتر هستند (بتنهای آسان تراکم و خود تراکم) کاربرد دارد. مقدار جریان اسلامپ برای بتن ریزی همان مقدار جریان اسلامپ در محل نهایی مصرف درست پیش از ریختن بتن است. برای دستیابی به جریان اسلامپ مورد نیاز در محل نهایی مصرف، جریان اسلامپ اولیه در محل ساخت باید بر اساس میزان افت جریان اسلامپ در اثر فاصله زمانی حمل، تأخیر در عملیات بتن ریزی، شرایط محیطی و مشخصات سیمان و افزودنیهای مصرفی، تعیین شود.
در صورتی که مقدار یا بازه جریان اسلامپ در مشخصات فنی خصوصی پروژه مشخص شده باشد بتن باید در چارچوب مقدار تعیین شده تهیه شود. تجاوز از کرانه پائین یا بالای آن (با تقریب ۱۰ میلیمتر) مجاز نخواهد بود.
چنانچه حداکثر جریان اسلامپ مشخص شده باشد تجاوز از آن مجاز نیست. حداقل جریان اسلامپ طبق استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴ ایران ۱۵ درصد کمتر از اسلامپ حداکثر (با تقریب نقصانی ۱۰ میلیمتر) است مشروط بر آن که از محدوده ی جریان اسلامپ بتن خودتراکم خارج نگردد.
چنانچه جریان اسلامپ هدف (میانگین) مشخص شده باشد رواداری آن طبق استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴ برابر با ۷ درصد جریان اسلامپ هدف (با تقریب ۱۰ میلیمتر) است مشروط بر آن که از محدوده ی جریان اسلامپ بتن خودتراکم خارج نگردد.
در صورتی که جریان اسلامپ بتن در محل نهایی مصرف خارج از بازه مورد نظر باشد با تائید دستگاه نظارت اصلاح آن مجاز میباشد. در غیر این صورت استفاده از بتن مجاز نیست. افزایش نسبت آب به سیمان به جهت اصلاح جریان اسلامپ مجاز نمی باشد.
در استاندارد ملی ایران ۱۲۲۸۴ روانی بتنهای بسیار روان مطابق جدول ۶-۲ طبقه بندی شده است. کاربرد هر طبقه از روانی در جدول ۶-۳ به عنوان راهنما ارائه شده است.
جدول ۶-۲ طبقه بندی روانی بتنهای آسان تراکم و خود تراکم
| تشریح و نام گذاری | بازه جریان اسلامپ و جریان اسلامپ هدف (میلی متر) | طبقه بندی روانی | |
| آسان تراکم | ۴۵۰ | ۴۰۰ - ۵۰۰ | SF0 |
| آسان تراکم روان - خود تراکم سفت | ۵۵۰ | ۵۱۰ - ۶۰۰ | SF1 |
| خودتراکم معمولی | ۶۵۰ | ۶۱۰ - ۷۰۰ | SF2 |
| خودتراکم روان | ۷۵۰ | ۷۱۰ - ۸۰۰ | SF3 |
۳-۱-۱-۲-۶- انتخاب کارآیی بتن
در انتخاب کارایی مناسب برای بتن ریزی پیمانکار باید با توجه به عوامل تأثیر گذار مانند نوع قطعه، موقعیت آن در سازه، ابعاد قطعه، در همی یا تراکم میلگردها، نوع وسایل حمل و ریختن بتن، نوع وسیله تراکمی و قدرت آن به همراه برخی نکات فنی مانند جداشدگی، آب انداختن و محدودیت عیار سیمان مصرفی، رده روانی مناسب را انتخاب نماید و به تائید دستگاه نظارت برساند. در جدول ۶-۳ روانی پیشنهادی بتن با توجه به شرایط قطعه و وسیله حمل، ریختن و تراکم ارائه شده است. معیارهای قطعات ضخیم تا خیلی نازک و در همی (تراکم) میلگرد در جداول ۶-۴ و ۶-۵ ارائه شده است.
جدول ۶-۳ راهنمای انتخاب رده روانی بتن
| شرایط قطعه، وسیله حمل و ریختن و تراکم | رده روانی |
| قطعات حجیم و ضخیم غیر مسلح و کم میلگرد غیر پمپی که با جام یا وسیله مشابه ریخته میشود و با وسایل لرزشی قوی متراکم می گردد، بتن کفها و رویههای غیر غلتکی | S1 |
| قطعات نیمه حجیم یا حجیم کم میلگرد یا تیر و دال کم میلگرد که با وسایلی به جز پمپ ریخته میشود و از وسایل لرزشی با قدرت متوسط استفاده می گردد | S2 |
| دیوار، ستون با حجم میلگرد متوسط یا تیر و دال و شالوده با میلگرد نسبتاً زیاد که با وسایل خود تراکمی لرزشی با قدرت متوسط تا کم متراکم میشود. بتنهایی که با پمپ ریخته میشود | S3 |
| دیوار و ستون با حجم میلگرد نسبتاً زیاد یا تیر و دال شالوده با میلگرد زیاد که با پمپ بتن ریزی میشود و از وسایل تراکمی با قدرت نسبتاً کم یا دستی استفاده میشود. بتنهای ترمی و مشابه که بدون اعمال تراکم در زیر آب یا در عمق زیاد در داخل شمع ریخته میشوند | S4 |
| قطعات نازک با حجم میلگرد زیاد با وسایل تراکمی ضعیف بدون پیچیدگی مقطع و طول حرکت بسیار کم (حداکثر ۲/۵ متر)، قطعات ضخیم یا نسبتاً ضخیم که امکان تراکم آن وجود ندارد مانند بتن ترمی و مشابه | SF0 |
| قطعات نازک، قطعات ضخیم با حجم میلگرد خیلی زیاد با پیچیدگی کم و طول حرکت افقی محدود (تا ۵ متر) یا قطعاتی که امکان تراکم وجود ندارد. | SF1 |
| قطعات خیلی نازک، قطعات ضخیم با حجم میلگرد خیلی زیاد با پیچیدگی در قالب بندی و حرکت افقی زیاد (تا ۱۰ متر) و بدون امکان تراکم | SF2 |
| قطعات خیلی نازک، قطعات ضخیم با حجم میلگرد فوق العاده زیاد و دارای پیچیدگی زیاد در قالب بندی و حرکت افقی زیاد (تا ۱۰ متر) و بدون امکان تراکم | SF3 |
جدول ۶-۴ راهنمای طبقه بندی ضخامت قطعات بتنی
| خیلی نازک | نازک | نسبتاً نازک | نیمه ضخیم | ضخیم | بسیار ضخیم | طبقه بندی |
| کمتر از ۱۵۰ | ۱۵۰-۳۰۰ | ۳۰۰-۶۰۰ | ۶۰۰-۹۰۰ | ۹۰۰-۱۸۰۰ | بیش از ۱۸۰۰ | بازه ضخامت (mm) |
جدول ۶-۵ راهنمای طبقه بندی در همی میلگرد شالوده و دال بر حسب وزن میلگرد در هر متر مکعب بتن
| فوق العاده زیاد | خیلی زیاد | زیاد | متوسط | کم | خیلی کم | در همی میلگرد |
| بیش از ۲۰۰ | ۱۵۰ - ۲۰۰ | ۱۰۰ - ۱۵۰ | ۷۵ - ۱۰۰ | ۵۰ - ۷۵ | کمتر از ۵۰ | بازه وزن میلگرد \(\mathrm{(kg/m^{3})}\) |
| این مقادیر برای تیر، ستون و دیوار در ۱/۵ ضرب میشود. | ||||||
۴-۱-۱-۲-۶- دمای بتن تازه
دمای بتن باید طبق استاندارد ملی ایران ۱۱۲۶۸ اندازه گیری شود.
حداکثر دمای مجاز بتن در محل نهایی مصرف و هنگام بتن ریزی برابر ۳۲ درجه سانتی گراد است. برای قطعات حجیم یا نیمه حجیم محدودیت حداکثر دمای مجاز باید توسط مشاور مشخص شود. در بتن ریزی در هوای سرد حداکثر دمای مجاز ساخت و ریختن بتن باید طبق جدول ۶-۳۸ مشخص گردد.
حداقل دمای مجاز بتن در محل نهایی مصرف برای بتن ریزی در هوای سرد باید با توجه به ضخامت قطعه طبق جدول ۶-۳۸ مشخص شود.
۵-۱-۱-۲-۶- درصد هوای بتن تازه
برای اندازه گیری میزان هوای کل محبوس در بتن باید از یکی از سه روش اندازه گیری هوای بتن طبق استاندارد ملی ایران ۳۸۲۱ (روش وزنی)، استاندارد ملی ایران ۳۸۲۳ (روش حجمی) یا استاندارد ملی ایران ۳۵۲۰ (روش فشاری) استفاده گردد. روش فشاری برای بتنهای معمولی و حبابدار کاربرد بیشتری دارد.
به منظور اندازه گیری قطر، ضریب فاصله و سطح ویژه حبابهای هوای بتن سخت شده باید از استاندارد استاندارد ملی ایران ۱۵۶۴۳ استفاده گردد که تعیین کننده نوع و کیفیت توزیع هوای موجود در بتن است.
در مواردی که حداقل یا حداکثر درصد هوای بتن در مشخصات فنی ذکر شده باشد رعایت آنها لازم است. اگر مقدار درصد هوا بدون حداقل یا حداکثر ذکر شود رواداری آن باید ۲۰ درصد مقدار ذکر شده در نظر گرفته شود. اگر مقدار هوای مطلوب کمتر از ۵ درصد ذکر شده باشد رواداری مجاز ۲۵ درصد مقدار مزبور خواهد بود.
۶-۱-۱-۲-۶- همگنی و یکنواختی بتن تازه
همگنی و یکنواختی بتن باید پس از اختلاط کامل به دست آید. این همگنی و یکنواختی نباید در طول عملیات حمل، ریختن و تراکم از بین برود. برای تعیین یکنواختی انواع بتن پس از اختلاط باید از روش و معیارهای مندرج در پیوست استاندارد ۶۰۴۴ ایران استفاده گردد.
برای تعیین همگنی بتنهای خود تراکم باید از یکی از روشهای استاندارد ملی ایران ۱۱۲۷۰ (شاخص چشمی پایداری بتن)، استاندارد ملی ایران ۱۲۲۵۵ (پایداری بتن خودتراکم به روش ستون)، استاندارد ملی ایران ۱۱-۳۲۰۳ (پایداری شبکه الک) یا استاندارد ملی ایران ۱۹۳۸۷ (ارزیابی سریع پایداری بتن خودتراکم در برابر جداشدگی) استفاده گردد. هر چند میتوان در آزمایش قابلیت عبور (حلقه) طبق استاندارد ملی ایران ۱۱۲۷۱ یا آزمایش قیف ۷ طبق استاندارد ملی ایران ۹-۳۲۰۳ نیز جدا شدگی بتن خودتراکم را بررسی و کنترل کرد. در طرح مخلوط آزمایشگاهی آزمایش شاخص چشمی پایداری و حداقل یکی دیگر از آزمایشهای پایداری معرفی شده بسته به نوع قطعات سازه باید انجام شود.
در تعیین همگنی بتن در اجرای بتنهای معمولی و خود تراکم بنا بر نظر دستگاه نظارت استفاده از شاخص چشمی به عنوان تنها روش تعیین همگنی مجاز میباشد. معیارهای همگنی بتن خودتراکم باید مطابق استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴ یا بند ت ۱۱-۵-۳ جلد دوم آیین نامه بتن ایران (تجدید نظر دوم) در نظر گرفته شود.
هرگونه جدا شدگی در بتن معمولی یا خود تراکم به هر شکل اعم از این که مربوط به خصوصیات بتن یا روش حمل، ریختن و تراکم باشد قابل قبول نیست.
۷-۱-۱-۲-۶- معیارهای همگنی یا جدا شدگی
الف - معیار همگنی بتن پس از اختلاط
حدود قابل قبول برای همگنی بتن مطابق با استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴ برابر با مقادیر جدول ۶-۶ میباشد.
جدول ۶-۶- معیارهای همگنی بتن بعد از اختلاط
| آزمایش | حداکثر اختلاف قابل قبول در نتایج دو نمونه از اوایل و اواخر بتن مخلوط شده |
| جرم مخصوص بتن | ۱ درصد میانگین |
| درصد هوای بتن | ۲۰ درصد میانگین |
| اسلامپ بتن | ۲۵ درصد میانگین |
| مانده روی الک نمره ۴ | ۱۵ درصد میانگین |
| وزن مخصوص ملات بتن (فاقد هوا) | ۱/۶ درصد میانگین |
| مقاومت فشاری ۷ روز | ۷/۵ درصد میانگین |
ب - معیارهای همگنی بتن خودتراکم
معیارهای همگنی بتن خودتراکم در جدول ۶-۷ ارائه شده که رعایت آنها الزامی میباشد.
جدول ۶-۷- معیارهای همگنی بتن خود تراکم
| آزمایش | معیار همگنی |
| شاخص پایداری چشمی (VSI) | - حداکثر ۱ - مطلوب صفر |
| پایداری روش ستون | حداکثر مطلوب ۱۰ درصد - حداکثر ۱۵ درصد (به ویژه برای جریان اسلامپ بیش از ۷۰۰ میلی متر) |
| پایداری شبکه الک | - مطلوب کمتر از ۲۰ درصد - قابل قبول: کمتر از ۲۵ درصد (به ویژه برای جریان اسلامپ بیش از ۷۰۰ میلی متر) |
| روش نفوذ | مطلوب کمتر از ۱۰ میلی متر - قابل قبول: کمتر از ۲۵ میلی متر |
| حلقه L | حداکثر اختلاف قطر ۲۵ یا ۵۰ میلی متر (بسته به طول حرکت) - حداکثر اختلاف ارتفاع ۱۰ تا ۲۰ میلی متر (بسته به طول حرکت) |
۸-۱-۱-۲-۶- آب انداختگی بتن
مقدار آب انداختگی و آهنگ آن باید با آزمایش استاندارد ملی ایران ۳۸۲۰ تعیین گردد. در بتنهایی با اسلامپ کمتر از ۴۰ میلیمتر یا بتنهای خود تراکم که نباید آب انداختگی داشته باشد باید حفاظت اولیه پس از تراکم در اسرع وقت بر روی آن اعمال شود.
در بتنهای با آب انداختگی زیاد در صورت وجود نشست خمیری با فاصله زمانی کافی میتوان با اعمال تراکم مجدد نسبت به اصلاح سطح اقدام نمود. در ضمن برای پرداخت سطح این بتنها ابتدا آب رو زده باید تبخیر یا از سطح زدوده شود.
۹-۱-۱-۲-۶- زمان گیرش بتن
زمان گیرش بتن در مواردی که نیاز باشد مانند سامانه قالب لغزان، پرهیز از ایجاد درز سرد یا تغییر زمان گیرش با افزودنیها باید طبق آزمایش استاندارد ملی ایران ۶۰۴۶ تعیین شود.
۲-۱-۲-۶- ویژگیهای بتن سخت شده
۱-۲-۱-۲-۶- مقاومت فشاری بتن
در آزمون مقاومت فشاری بتن طبق استاندارد ملی ایران ۳۲۰۲ یا ۱-۱۶۰۸ از آزمونههای استوانهای استاندارد به قطر ۱۵۰ یا ۱۰۰ میلیمتر به ترتیب با ارتفاع ۳۰۰ یا ۲۰۰ میلیمتر یا آزمونههای مکعبی به ابعاد ۱۵۰ یا ۱۰۰ میلیمتر استفاده میشود. که طبق استاندارد ملی ایران ۳۲۰۵ یا ۲-۱۶۰۸ تهیه و در شرایط استاندارد نگهداری شده و طبق استاندارد ملی ایران ۳۲۰۶ یا ۶۰۴۸ یا ۳-۱۶۰۸ تحت آزمایش فشاری قرار میگیرند. در تمام این موارد بتن تازه باید طبق استاندارد ملی ایران ۱-۳۲۰۱ نمونه برداری شود.
در صورتی که برای نمونه گیری از آزمونه استوانهای به قطر ۱۰۰ میلیمتر یا مکعبی به ابعاد ۱۰۰ میلیمتر استفاده شود برای تعیین مقاومت فشاری در سن مقرر باید حداقل ۳ آزمونه اخذ شود و نیاز به تبدیل مقاومت از نظر ابعاد وجود ندارد. چنانچه آزمونههای مکعبی به ابعاد ۱۵۰ یا ۱۰۰ میلیمتر برای تعیین مقاومت فشاری به کار رود باید به مقاومت متناظر آزمونه استوانهای به قطر ۱۵۰ یا ۱۰۰ میلیمتر مطابق با جدول ۶-۴۴ تبدیل شود.
ردههای مقاومتی بتن و کاربردهای مرسوم آنها در جدول ۶-۸ ارائه شده است. پیمانکار موظف است با توجه به شرایط مصالح مصرفی و شرایط ساخت و کنترل بتن در کارگاه نسبت به تأمین مقاومت مورد نظر در مشخصات فنی خصوصی پروژه اقدامات لازم را به عمل آورد.
طراح پروژه باید با توجه به نوع قطعات و اعضای سازه نسبت به تعیین و درج رده مقاومتی بتن در مشخصات فنی خصوصی پروژه اقدام نماید. ردههای مقاومتی C10، C8، C6 و C12 به عنوان بتنهای غیر مسلح، پرکننده و مگر ، ردههای مقاومتی C20، C25، C30، C35 و C40 به عنوان بتن مسلح معمولی و ردههای مقاومتی C45 و C50 به عنوان بتن مسلح پر مقاومت در نظر گرفته میشوند.
جدول ۶-۸- کاربردهای رایج ردههای مقاومت بتن
| رده مقاومتی بتن | شرح | کاربردهای رایج |
| C6 | بتن لاغر | بتن پرکننده |
| C8 | بتن لاغر | بتن پرکننده - بتن مگر |
| C10 | بتن لاغر | بتن پرکننده - بتن مگر - بتن غیر مسلح |
| C12 | بتن لاغر | بتن پرکننده - بتن مگر - بتن غیر مسلح |
| C16 | بتن لاغر | بتن غیر مسلح سازه ای |
| C20 | بتن معمولی | بتن مسلح سازه ای |
| C25 | بتن معمولی | بتن مسلح سازه ای |
| C30 | بتن معمولی | بتن مسلح سازه ای - بتن پیش تنیده |
| C35 | بتن معمولی | بتن مسلح سازه ای - بتن پیش تنیده |
| C40 | بتن معمولی | بتن مسلح سازه ای - بتن پیش تنیده |
| C45 | بتن پر مقاومت | بتن مسلح سازه ای - بتن پیش تنیده |
| C50 | بتن پر مقاومت | بتن مسلح سازه ای - بتن پیش تنیده |
۳-۱-۲-۶- دوام بتن و ناتراوایی بتن
۱-۳-۱-۲-۶- طبقه بندی شرایط محیطی
طبقه بندی شرایط محیطی در جدول ۶-۹ ارائه شده است. بر اساس این طبقه بندی ضوابط و الزامات مربوط به ساخت بتن با دوام باید در نظر گرفته شود.
جدول ۶-۹ طبقه بندی شرایط محیطی
| ردیف | رده بندی | مشخصه رده | توصیف شرایط | نمونههایی از شرایط محیطی |
| ۱ | X0 | خطر خرابی با حملات شیمیایی وجود ندارد | بتن غیر مسلح یا بدون فلزات مدفون در همه شرایط به جز یخ زدن و آب شدن، سایش و حملات شیمیایی | بتن درون ساختمانها با رطوبت بسیار کم |
| ۲ | XCD1 | خوردگی ناشی از یون کلرید (به غیر از آب دریای شور) | بتن مسلح در شرایط خیلی خشک | سطوح بتنی در معرض یون کلرید هوا |
| XCD2 | رطوبت متوسط | استخر شنا حاوی کلر آزاد | ||
| XCD3 | مرطوب به ندرت خشک | بخشهایی از ساختمان که در معرض خاک مهاجم و زیر سطح آب زیرزمینی است. | ||
| XCD4 | بتن مسلح در تماس مستقیم با خاک آلوده کلرید دار | بخشهایی از ساختمان که در معرض پاشش کلرید است. روسازی محوطهها و دال پارکینگهای طبقاتی | ||
| ۳ | XCS1 | خوردگی ناشی از کلرید دریای شور (بتن مسلح در تماس با آب حاوی کلرید مانند نمکهای یخ زدا) | بتن مسلح در معرض کلرید موجود در هوا و دور از دریا | ساختمانهای خیلی دور از ساحل (بیش از ۵ کیلومتر) یا دارای پوشش و محفوظ در فاصله ۱ تا ۵ کیلومتر |
| XCS2 | بتن مسلح غرقاب یا درون خاک مرطوب یا در معرض نمک متوسط در هوا | بخشهای از ساختمانهای دریایی که درون آب دریا هستند | ||
| XCS3 | خوردگی ناشی از کلرید دریا یا نمکهای موجود در هوای مجاور | بخشهای از ساختمانهایی که در خاک ساحلی زیرتر از آب دریا هستند. | ||
| XCS4 | ساختمانهای نسبتاً دور از ساحل (۱ تا ۵ کیلومتر) یا دارای پوشش و محفوظ در فاصله کمتر از ۱ کیلومتر | |||
| ۴ | XCA1 | خوردگی ناشی از کربناته شدن (فقط بتن مسلح) | شرایط خشک یا همواره مرطوب | سطوحی که در محیط بسته داخلی ساختمان قرار دادند به جز محیطهای داخلی که رطوبت متوسطی دارند |
| XCA2 | شرایط غالباً مرطوب و به ندرت خشک | سطوحی که همواره درون آب و بدون عوامل آسیب رسان هستند. | ||
| XCA3 | شرایط با رطوبت محیطی متوسط | سطوحی که به مدت زیاد در معرض آب باشد مانند پیها، سطوح خارجی که از بارش در امان هستند، سطوح در معرض رطوبت زیاد مانند حمام و آشپزخانه، بتن در مناطق گرم و خشک و کلان شهرها | ||
| XCA4 | چرخههای تر و خشک شدن | سطوحی که در معرض چرخههای تر و خشک شدن هستند، بتن در پالایشگاهها، نیروگاههای حرارتی، کارخانههای سیمان و مشابه که در محیط آنها دی اکسید کربن زیاد وجود دارد. | ||
| ۵ | XS1 | احتمال حملات سولفاتی متوسط | بتن در معرض حملات سولفاتی قرار دارد اما یون کلرید قابل توجهی ندارد | |
| XS2 | احتمال حملات سولفاتی شدید | |||
| XS3 | احتمال حملات سولفاتی خیلی شدید | |||
| ۶ | XFT0 | بتن در معرض چرخههای یخ زدن و آب شدن قرار دارد. | درجه اشباع کم | فقط احتمال چند چرخه محدود یخ زدن و آب شدن در سال وجود دارد |
| XFT1 | درجه اشباع متوسط (احتمال حضور نمکهای یخ زدا وجود ندارد) | احتمال چرخه یخ زدن و آب شدن در هر سال وجود دارد | ||
| XFT2 | درجه اشباع زیاد (احتمال حضور نمکهای یخ زدا وجود دارد) | احتمال چرخههای یخ زدن و آب شدن در اجزای قائم وجود دارد | ||
| XFT3 | درجه اشباع زیاد (احتمال حضور نمکهای یخ زدا وجود دارد) | چرخههای یخ زدن و آب شدن در اجزای قائم وجود دارد | ||
| ۷ | XAS1 | واکنش زایی سنگدانهها با قلیائیها | واکنش ناشی از سنگدانههای سیلیسی - قلیاییها | بخشهایی از سازه که ممکن است با سنگدانههای سیلیسی واکنشزا و سیمان پرقلیا ساخته شده و دارای رطوبت باشد. |
| XAS2 | واکنش ناشی از سنگدانههای کربناتی با قلیاییها | بخشهایی از سازه که ممکن است با سنگدانههای کربناتی واکنشزا و سیمان پر قلیا ساخته شده و دارای رطوبت باشد. |
۲-۳-۱-۲-۶- خوردگی کلریدی فولاد در بتن
در جدول ۶-۱۰ الزامات تجویزی کیفیت بتن از نظر برخی نسبتها و مقادیر اجزا و حداقل رده مقاومتی مشخص شده است. این الزامات در جداول ۶-۱۱، ۶-۱۲ و ۶-۱۳ برای شروع خوردگی ۲۵ ساله یا حدوداً معادل عمر بهره برداری ۳۰ تا ۳۵ ساله در نظر گرفته شده است. چنانچه شروع خوردگی در سنین بالاتری مورد نیاز باشد باید الزامات و معیارهای سخت گیرانهتر توسط مشاور تعیین شود.
الزامات ارائه شده مربوط به شرایط خلیج فارس و دریای عمان است و برای دریای خزر یک درجه تخفیف در رده شرایط محیطی مجاز است.
ضخامت پوشش بتنی روی میلگرد یا فولاد مدفون در بتن نباید از بزرگترین قطر میلگرد و همچنین چهار سوم بزرگترین اندازه اسمی سنگدانههای مصرفی در بتن کمتر باشد.
الزامات عملکردی برای کیفیت بتن مسلح در شرایط محیطی گوناگون به منظور کنترل نفوذ پذیری در برابر حملات یون کلرید و خوردگی فولاد باید مطابق با جدول ۶-۱۳ باشد.
جدول ۶-۱۰ الزامات نسبتها، مقادیر و حداقل رده مقاومتی بتن در شرایط حمله کلریدی
| رده | طبقه بندی شرایط محیطی | نوع سیمان و مواد سیمانی | حداقل عیار مواد سیمانی \(\mathrm{(kg/m^{3})}\) | حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی | حداقل رده بتن |
| ۲ | \(\mathrm{XCD1}\) \(\mathrm{XCS1}\) | پرتلند نوع ۱ و ۲ (CEM I,II) و سیمانهای آمیخته | ۳۲۵ | ۰/۵۰ | \(\mathrm{C30}\) |
| ۳ | \(\mathrm{XCD2}\) \(\mathrm{XCD3}\) \(\mathrm{XCS2}\) | پرتلند نوع ۱ و ۲ (CEM I,II) و سیمانهای آمیخته | ۳۵۰ | ۰/۴۵ | \(\mathrm{C35}\) |
| ۴ | \(\mathrm{XCD4}\) \(\mathrm{XCS3}\) \(\mathrm{XCS4}\) | پرتلند نوع ۱ و ۲ (CEM I,II) به همراه مواد پوزولانی و سرباره یا سیمانهای آمیخته | ۳۷۵ | ۰/۳۷ | \(\mathrm{C40}\) |
- سیمانهای پرتلند باید بین ۶ تا ۱۰ درصد C3A داشته باشد. استفاده از سیمان پرتلند نوع ۵ برای بتن مسلح مجاز نیست.
- سیمانهای آمیخته شامل سیمان پرتلند با موادی نظیر دوده سیلیس (حداقل ۵ درصد)، سرباره (حداقل ۲۵ درصد)، پوزولان طبیعی یا خاکستر بادی (حداقل ۱۵ درصد)، زئولیت و متاکائولن (حداقل ۱۰ درصد) میتواند به کار رود. مقادیر حداقل ذکر شده برای مصرف این مواد به همراه سیمان پرتلند به صورت جایگزین مواد سیمانی نیز صادق است. حداکثر مواد سیمانی به ۴۲۵ کیلوگرم در متر مکعب بتن محدود میگردد. در صورت نیاز به مصرف مواد سیمانی بیشتر به ویژه برای حداکثر اندازه کوچکتر از ۲۰ میلیمتر یا بتنهای خود تراکم و پاششی باید اقدامات لازم برای جلوگیری از ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی به دلیل خشک شدگی و تنشهای حرارتی در قطعات حجیم اعمال گردد.
- حداقل عیار مواد سیمانی برای حداکثر اندازه اسمی ۲۰ میلیمتر است. در صورت کاهش حداکثر اندازه در بتنهای پاششی و خود تراکم این مقدار حداقل افزایش مییابد. افزایش حداکثر اندازه اسمی سنگدانهها توصیه نمی شود.
- در صورت مصرف مواد حباب زا حداقل رده مقاومتی بتن را میتوان ۵ مگاپاسکال کاهش داد.
جدول ۶-۱۱ حداکثر مجاز یونهای کلرید اولیه در بتن مسلح سخت شده در ارتباط با خوردگی فولاد
| ردیف | نوع عضو بتنی و شرایط رطوبتی و محیطی | مقدار یون کلرید بر حسب مواد سیمانی درصد وزنی کلرید محلول در آب (طبق استاندارد ملی ایران ۸۹۴۷) | مقدار یون کلرید بر حسب مواد سیمانی درصد وزنی کلرید محلول در اسید (طبق استاندارد ملی ایران ۸۹۴۶) |
| ۱ | بتن پیش تنیده | ۰/۰۶ | ۰/۰۸ |
| ۲ | بتن مسلحی که در زمان بهره برداری در معرض رطوبت و کلرید قرار گیرد. (طبقه بندی XCD4, XCS3, XCS4) | ۰/۰۸ | ۰/۱ |
| ۳ | بتن مسلحی که در زمان بهره برداری در تماس با رطوبت و کلرید قرار گیرد. (طبقه بندی XCD1, XCD2, XCD3, XCS1, XCS2) | ۰/۱۰ | ۰/۱۳ |
| ۴ | بتن مسلحی که در زمان بهره برداری در معرض رطوبت و بدون تماس با یون کلرید است. | ۰/۱۵ | ۰/۲ |
| ۵ | بتن مسلحی که در زمان بهره برداری در حالت خشک باشد یا از رطوبت محافظت شود. | ۰/۳ | ۰/۴ |
- این الزامات برای قرارگیری در شرایط محیطی \(\mathrm{XCD4}\)، \(\mathrm{XCS3}\) و \(\mathrm{XCS4}\) میباشد. در شرایط ملایم تر میتوان از ضوابط ردیف ۲ استفاده کرد.
جدول ۶-۱۲ حداقل ضخامت پوشش بتنی روی فولاد (میلی متر) در شرایط محیطی خورنده کلریدی
| نوع عضو | \(\mathrm{XCD1}\) \(\mathrm{XCS1}\) | \(\mathrm{XCD2}\) \(\mathrm{XCD3}\) \(\mathrm{XCS2}\) | \(\mathrm{XCD4}\) \(\mathrm{XCS3}\) | \(\mathrm{XCS4}\) |
| تیر اصلی، ستون و دیوار | ۴۵ | ۵۰ | ۶۰ | ۷۵ |
| دال، تیر فرعی و تیرچه | ۳۵ | ۴۰ | ۵۰ | ۶۰ |
| پوسته و صفحات پلیسهای | ۳۵ | ۴۵ | ۵۵ | |
| شالوده | ۵۰ | ۶۰ | ۷۵ | ۹۰ |
- توصیه می شود حداکثر ضخامت پوشش بتنی روی فولاد به ۱/۱۵ برابر ضخامت حداقل محدود گردد.
- در صورتی که حفاظت سطحی بتن یا میلگرد با مواد و ضخامت مناسب اعمال شود میتوان تا ۲۰ درصد از ضخامت پوشش بتنی کم نمود. به هر حال توصیه میشود مقدار کاهش بر اساس مطالعات آزمایشگاهی انجام گیرد.
- اگر رده بتن به میزان ۵ مگاپاسکال بالاتر از حداقل رده مورد نظر در جدول باشد میتوان ۵ میلیمتر از حداقل ضخامت پوشش بتنی کاست.
- برای میلگردهای با قطر ۳۶ میلیمتر و بیشتر مقادیر پوشش بتنی باید ۱۵ درصد اضافه شود.
- در صورتی که ضوابط دیگری مانند آتش سوزی ضخامت بیشتری را الزام کند رعایت آن ضرورت دارد.
جدول ۶-۱۳- الزامات عملکردی مشخصه بتن در آزمایشهای جذب و نفوذ آب و یون کلرید در شرایط محیطی و قرارگیری گوناگون (حملات کلریدی)
| ردیف | آزمایش | طبقه بندی شرایط محیطی \(\mathrm{XCD1}\) \(\mathrm{XCS1}\) | طبقه بندی شرایط محیطی \(\mathrm{XCD2}\) \(\mathrm{XCD3}\) \(\mathrm{XCS2}\) | طبقه بندی شرایط محیطی \(\mathrm{XCD4}\) \(\mathrm{XCS3}\) | طبقه بندی شرایط محیطی \(\mathrm{XCS4}\) |
| ۱ | حداکثر جذب آب نیم ساعته در سن ۲۸ روز (درصد) (استاندارد ملی ایران ۱۲۲-۱۶۰۸) | ۳/۵ | ۲/۵ | ۲ | ۲ |
| ۲ | حداکثر عمق نفوذ آب تحت فشار در سن ۲۸ روز (مم) (استاندارد ملی ایران ۳۲۰۱۵) | ۶۰ | ۴۵ | ۳۰ | ۲۰ |
| ۳ | حداکثر جریان عبوری از بتن در آزمایش \(\mathrm{RCPT}\) در سن ۲۸ روز (کولمب) (استاندارد ملی ایران ۲۰۷۹۳) | ۴۰۰۰ | ۳۵۰۰ | ۲۵۰۰ | ۱۵۰۰ |
| ۴ | حداکثر مقدار مهاجرت کلرید در \(\mathrm{RCMT}\) سن ۲۸ روز (روش الف استاندارد ملی ایران ۲۱۴۷۹ (\(\mathrm{mm/v.h}\))) | ۰/۰۴۵ | ۰/۰۳ | ||
| ۴ | حداکثر مقدار مهاجرت کلرید در \(\mathrm{RCMT}\) سن ۲۸ روز (روش ب استاندارد ملی ایران ۲۱۴۷۹ (\(\mathrm{mm/v.h}\))) | ۱۸ | ۱۲ | ||
| ۵ | حداقل مقاومت ویژه الکتریکی سطحی در سن ۲۸ روز (\(\mathrm{AASHTO}\) \(\mathrm{T358}\)) (\(\mathrm{\Omega.m}\)) | ۷۵ | ۱۰۰ | ۱۲۵ | ۱۷۵ |
| ۶ | حداکثر هدایت الکتریکی در سن ۲۸ روزه (استاندارد ملی ایران ۱۵۴۲۸ (\(\mathrm{mS/m}\))) | ۲۰ | ۱۵ | ۱۲ | ۸ |
- مقاومت های ویژه الکتریکی سطحی (ونر) برای آزمونه استوانهای ۳۰۰×۱۵۰ میلیمتر داده شده است. چنانچه از استوانه ۲۰۰×۱۰۰ میلیمتر استفاده شود معیارهای مندرج در جدول باید در ۱/۲۵ ضرب گردد.
- مقاومت الکتریکی حجمی با هدایت الکتریکی بتن رابطه معکوس دارد. چنانچه معکوس هدایت الکتریکی در ۱۰۰۰ ضرب شود مقدار مقاومت الکتریکی حجمی بتن بر حسب اهم متر به دست میآید و معمولاً در حدود دو سوم مقاومت ویژه الکتریکی سطحی (ونر) میباشد.
- سن آزمایشها را میتوان با نظر نگارنده مشخصات فنی خصوصی پروژه به ویژه در صورت مصرف سیمانهای آمیخته با مواد پودری معدنی جایگزین سیمان (بجز دوده سیلیسی) به صورت ۵۶ یا ۹۰ روزه در نظر گرفت و از همین معیارهای ۲۸ روزه استفاده کرد.
- این مقادیر به عنوان پارامترهای مشخصه دوام است و در طرح مخلوط بتن بسته به حداکثر یا حداقل بودن معیارها باید به ترتیب در ۰/۸ و ۱/۲۵ ضرب شود.
- انجام آزمایشهای ردیف ۱ یا ۲ به همراه دو آزمایش از ردیفهای ۳ تا ۶ برای شرایط رویارویی ستون ۳ و ۴ در تهیه طرح مخلوط لازم است. در مورد در مورد ستون ۱ و ۲ یکی از آزمایش های ردیف ۱ یا ۲ به همراه یکی از آزمایشهای ردیف ۳ تا ۶ در طرح مخلوط الزامی است.
- در رابطه با کنترل کیفی بتن در کارگاه آزمایش ردیف ۱ به همراه یکی از آزمایشهای ردیف ۳ تا ۶ برای شرایط رویارویی ستون ۳ و ۴ الزامی است. برای شرایط رویارویی ستون ۱ و ۲ میتوان صرفاً یکی از آزمایشهای ردیف ۱، ۳، ۵ و ۶ را انجام داد.
۳-۳-۱-۲-۶- خوردگی فولاد ناشی از کربناته شدن بتن
در جدول ۶-۱۴ با توجه به شدت شرایط محیطی و حداقل ضخامت پوشش بتنی روی فولاد، مقادیر حداقل رده مقاومتی بتن، حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی و حداقل عیار مواد سیمانی برای کاهش خطر خوردگی ناشی از کربناته شدن بتن مسلح و افزایش عمر قطعه ارائه شده است. این الزامات برای عمر بهره برداری حدود ۵۰ سال در نظر گرفته شده است. چنانچه عمر بهره برداری بیشتری مورد نیاز باشد باید الزامات و معیارهای سختگیرانهتر توسط مشاور تعیین شود.
جدول ۶-۱۴ حداقل رده مقاومتی، حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی و حداقل مقدار سیمان با توجه به شدت شرایط محیطی
| شرایط محیطی | مشخصات مخلوط | پوشش میلگرد (میلی متر) | |||||||
| XCA1 | حداقل رده مقاومتی | ۲۵ | ۳۰ | ۳۵ | ۴۰ | ۴۵ | ۵۰ | ۵۵ | ۶۰ |
| حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | |
| حداقل عیار مواد سیمانی (کیلوگرم در متر مکعب) | ۲۷۵ | ۲۷۵ | ۲۷۵ | ۲۷۵ | ۲۷۵ | ۲۷۵ | ۳۰۰ | ۳۰۰ | |
| XCA2 | حداقل رده مقاومتی | C25 | C25 | C25 | C25 | C25 | C25 | C30 | C30 |
| حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۶ | ۰/۵۵ | ۰/۵۵ | ۰/۵ | ۰/۵ | |
| حداقل عیار مواد سیمانی (کیلوگرم در متر مکعب) | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۲۵ | ۳۲۵ | |
| XCA3 | حداقل رده مقاومتی | C25 | C25 | C25 | C25 | C30 | C30 | C30 | C30 |
| حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی | ۰/۵۵ | ۰/۵۵ | ۰/۵۵ | ۰/۵۵ | ۰/۵ | ۰/۵ | ۰/۵ | ۰/۵ | |
| حداقل عیار مواد سیمانی (کیلوگرم در متر مکعب) | ٣٠٠ | ٣٠٠ | ٣٠٠ | ٣٠٠ | ٣٠٠ | ٣٠٠ | ٣٢٥ | ٣٢٥ | |
| XCA4 | حداقل رده مقاومتی | C25 | C25 | C25 | C25 | C30 | C35 | ||
| حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی | ۰/۵۵ | ۰/۵۵ | ۰/۵۵ | ۰/۵۵ | ۰/۴۵ | ۰/۴۵ | ۰/۴۵ | ۰/۴۵ | |
| حداقل عیار مواد سیمانی (کیلوگرم در متر مکعب) | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۰۰ | ۳۲۵ | ۳۵۰ | ۳۵۰ | ۳۵۰ |
۴-۳-۱-۲-۶- حمله سولفاتی
با توجه به میزان یون سولفات موجود در آب و خاک مجاور بتن باید طبق جدول ۶-۱۵ نوع سیمان (مواد سیمانی)، حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی و حداقل رده مقاومتی بتن به ویژه برای بتن سبکدانه انتخاب شود. ضوابط این جدول برای آبهای شور دریا و یا حمله توأم کلرید و سولفات کاربرد ندارد.
مقدار سولفات موجود در آب باید طبق استاندارد ملی ایران ۲۳۵۳ و مقدار سولفات محلول در آب موجود در خاک باید طبق استاندارد \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{C1580}\) اندازه گیری شود.
چنانچه مقادیر \(\mathrm{C3A}\) یا \(\mathrm{2C3A}\) + \(\mathrm{C4AF}\) سیمان خارج از حدود تعریف شده برای سیمان پرتلند نوع ۵ (مقاومت زیاد در برابر حمله سولفاتی) باشد اما انبساط ملات آن در آزمایش مطابق با استاندارد ملی ایران ۱۱۷۹۰ ایران کمتر از ۰/۰۴ درصد در سن ۱۴ روز باشد سیمان دارای مقاومت زیاد در برابر حمله سولفاتی تلقی میشود.
چنانچه مقدار \(\mathrm{C3A}\) موجود در هر سیمان پرتلند کمتر از ۸ درصد باشد در رده مقاومتی متوسط در برابر حمله سولفاتی در نظر گرفته میشود و اگر \(\mathrm{C3A}\) آن کمتر از ۵ درصد و \(\mathrm{2C3A}\) + \(\mathrm{C4AF}\) کمتر از ۲۵ درصد باشد، رده مقاومتی آن در برابر حمله سولفاتی از نوع زیاد تلقی میشود.
در صورت عدم استفاده از سیمانهای پرتلند نوع ۲ یا ۵ استفاده از سیمانهای آمیخته و یا مواد افزودنی پودری معدنی جداگانه به همراه سیمان پرتلند با نظر مشاور پروژه در صورتی مجاز است که مقاومت آن (سیمان، مواد سیمانی) در برابر حمله سولفاتی طبق استاندارد ملی ایران ۱۷۱۰۷ مشخص شود و معیارهای زیر را برآورده سازد.
زمانی که مقدار انبساط ملات سیمان هیدرولیکی در این آزمایش پس از ۶ ماه و یک سال به ترتیب کمتر از ۰/۰۵ و ۰/۱ درصد باشد مقاومت سیمان در برابر حمله سولفاتی از نوع متوسط منظور و چنانچه انبساط پس از ۱ سال از ۰/۰۵ درصد کمتر باشد مقاومت سیمان در برابر حمله سولفاتی از نوع زیاد تلقی میگردد.
استفاده از سیمانهای پرتلند آهکی و پرکنندههای کربنات کلسیمی یا منیزیمی در هوای سرد برای ردههای \(\mathrm{XS1}\)، \(\mathrm{XS2}\) و \(\mathrm{XS3}\) و در هوای معتدل یا گرم نیز برای رده \(\mathrm{XS2}\) و \(\mathrm{XS3}\) مجاز نمی باشد.
جدول ۶-۱۵ الزامات مخلوط بتن برای شرایط محیطی حمله سولفاتی
| شرایط محیطی | درصد یون سولفات محلول در آب \(\mathrm{(\mathrm{SO}_{4})}\) موجود در خاک | مقدار یون سولفات \(\mathrm{(\mathrm{SO}_{4})}\) در آب \(\mathrm{(mg/L)}\) | مقاومت مواد سیمانی در برابر سولفاتها | حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی | حداقل رده مقاومتی بتن \(\mathrm{(MPa)}\) |
| \(\mathrm{X0}\) | \(<\mathrm{0/2}\) | \(\mathrm{150} \geq \mathrm{500}\) یا آب دریا | بدون محدودیت | بدون محدودیت | ۲۰ |
| \(\mathrm{XS1}\) | ۰/۲ تا ۱/۰ | ۱۵۰ تا ۵۰۰ | مقاومت سولفاتی متوسط | ۰/۵ | ۲۵ |
| \(\mathrm{XS2}\) | ۱/۰ تا ۲/۰ | ۵۰۰ تا ۱۵۰۰ | مقاومت سولفاتی زیاد | ۰/۴۵ | ۳۰ |
| \(\mathrm{XS3}\) | ۲/۰ تا ۵/۰ | ۱۵۰۰ تا ۱۰۰۰۰ | مقاومت سولفاتی زیاد و ترجیحاً به همراه پوشش مناسب | ۰/۴ | ۳۵ |
- رعایت این ردهها برای بتن سبکدانه الزامی است و برای بتن معمولی نیز توصیه میشود.
۵-۳-۱-۲-۶- رویارویی با چرخههای یخ زدن و آب شدن
سنگدانه مصرفی در بتن رویارو با چرخههای یخ زدن و آب شدن باید الزامات استاندارد ملی ایران ۳۰۲ در مورد آزمایش سلامت سنگدانه طبق استاندارد ملی ایران ۴۴۹ را برآورده نماید. اما ممکن است بتوان با سنگدانههایی که این ضابطه را برآورده نکردهاند نیز بتن با دوام ساخت. در چنین مواردی بتن باید الزامات آزمایشهای عملکردی دوام در برابر چرخههای یخ زدن و آب شدن (با و یا بدون نمکهای یخ زدا) طبق شرایط رویارویی را ارضا کند.
در جداول ۶-۱۶ و ۶-۱۷، الزامات تجویزی مورد نظر برای مقابله با چرخههای یخ زدن و آب شدن بتن شامل درصد هوای مناسب، حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی و حداقل رده مقاومتی بتن ارائه شده است.
درصد هوای کل بتن تازه باید اندازهگیری شود. در صورتی که مقاومت فشاری یا رده مقاومتی بتن ۳۵ مگاپاسکال یا بیشتر باشد کاهش مقدار درصد هوای مندرج در جدول به میزان یک درصد مجاز است.
جدول ۶-۱۶ درصد هوای کل بتن مقاوم در برابر چرخههای یخ زدن و آب شدن
| شرایط محیطی رده رویارویی | حداکثر اندازه سنگدانه (میلی متر) | ||||||
| ۹/۵ | ۱۳ | ۱۱ | ۲۵ | ۳۸ | ۵۰ | ۶۳ | |
| \(\mathrm{XFT1}\) | ۵/۵ | ۵ | ۴/۵ | ۴/۵ | ۴ | ۳/۵ | |
| \(\mathrm{XFT2}\), \(\mathrm{XFT3}\) | ۷/۵ | ۷ | ۶ | ۶ | ۵/۵ | ۵ | ۴/۵ |
رواداری درصد هوای بتن در طرح مخلوط و در محل مصرف (کارگاه) در بند ۶-۲-۱-۶-۳ و ۶-۲-۱-۱-۵ دیده میشود.
جدول ۶-۱۷ الزامات تجویزی بتن با دوام در برابر چرخههای یخ زدن و آب شدن
| شرایط محیطی | درصد هوای کل | حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی | حداقل رده مقاومتی بتن |
| \(\mathrm{XFT0}\) | ۰/۵۵ | \(\mathrm{C25}\) | |
| \(\mathrm{XFT1}\) | طبق جدول ۶-۱۶ | ۰/۵۵ | \(\mathrm{C25}\) |
| \(\mathrm{XFT2}\) | طبق جدول ۶-۱۶ | ۰/۴۵ | \(\mathrm{C30}\) |
| \(\mathrm{XFT3}\) | طبق جدول ۶-۱۶ | ۰/۴ | \(\mathrm{C30}\) |
عملکرد بتن در برابر چرخههای یخ زدن و آب شدن طبق استاندارد ملی ایران ۱۹۲۲۷ (بدون یخ زدا) یا ۱۷۰۴۱ (در مجاورت یخ زدا) تعیین میگردد. در صورت نیاز به استفاده از سایر روشهای معتبر این موارد باید توسط مشاور در مشخصات فنی ارائه شده باشد.
۶-۳-۱-۲-۶- مقاومت در برابر سایش
کفهای بتنی از نظر ترافیک و مقاومت سایشی مورد نیاز به چهار رده طبقه بندی میشوند. طبقه بندی و نوع ترافیک عبوری به همراه کاربرد آنها و تمهیدات خاص اجرایی و پرداخت سطحی آنها در جدول ۶-۱۸ ارائه شده است.
جدول ۶-۱۸ طبقه بندی کفهای بتنی از نظر ترافیک و مقاومت سایشی
| طبقه بندی | نوع عبور و مرور | کاربرد | تمهیدات خاص اجرایی و مصالح مصرفی | پرداخت سطحی |
| ۱ | پیاده | کم تردد (ادارات، فضای تجاری، آموزشی و مسکونی و مشابه) | پرداخت سطحی یکنواخت و مناسب، کاربرد سنگدانه طبیعی با سختی سایشی LA40، عمل آوری رده ۲ | ماله معمولی |
| ۲ | انسانی شدید و خودرو سبک | پر تردد (فضاهای مذهبی و اداری، خدماتی پرتردد و پارکینگ طبقاتی) | پرداخت کامل سطحی، سنگدانه معمولی طبیعی با سختی سایشی LA35، عمل آوری رده ۳، پر کردن درزها با درز پرکن مناسب | ماله مکانیکی معمولی |
| ۳ | ماشین آلات صنعتی با چرخ لاستیکی، متوسط | کفهای صنعتی معمولی، پارکینگ طبقاتی و روباز | زیر اساس آماده شده، پرداخت بسیار خوب، سختی سایشی سنگدانه LA30، پر کردن درزها با درز پرکن مناسب، عمل آوری رده ۳ | ماله مکانیکی معمولی با تیغههای فلزی سخت |
| ۴ | ماشین آلات صنعتی سنگین با بارهای سنگین | کف صنعتی پرتردد و سنگین و بارهای ضربهای، پارکینگهای روباز با ماشین آلات سنگین | زیر اساس آماده شده، پرداخت خاص، سختی سایشی سنگدانه LA25، پر کردن درزها با درز پر کن مناسب، انتقال بارهای سنگین با میلگرد داول، عمل آوری رده ۴ | استفاده از سخت کنندههای سطحی به همراه ماله کشی مکانیکی با تیغههای فلزی سخت |
الزامات تجویزی باید مطابق با جداول ۶-۱۹ و ۶-۲۰ باشد. در جدول ۶-۲۱ درصد مناسب و پیشنهادی مصرف دوده سیلیسی و لاتکس \(\mathrm{SBR}\) ذکر شده که برای رده طبقه بندی ۲، ۳ و ۴ توصیه میگردد.
مشاور مجاز است برای افزایش مقاومت سایشی سطح در مشخصات فنی اجازه استفاده از پودرهای سخت کننده سطحی به صورت خشکه پاش یا ملاتی یا پوششهای سطحی پلیمری یا غیر پلیمری سخت کننده سطح را دهد.
جدول ۶-۱۹ الزامات رده مقاومتی، اسلامپ، نسبت آب به سیمان حداکثر و بیشینه حداکثر اندازه اسمی سنگدانه
| رده بندی کف | ||||
| ۴ | ۳ | ۲ | ۱ | |
| C35 | C30 | C25 | C20 | حداقل رده بندی |
| ۴۰ | ۷۰ | ۹۰ | ۹۰ | حداکثر اسلامپ بدون روان کننده |
| ۰/۴ | ۰/۴ | ۰/۴۵ | حداکثر نسبت آب به سیمان | |
| ۱۹ | ۱۹ | ۱۹ | ۲۵ | حداکثر اندازه سنگدانه (م.م) |
| \(\mathrm{LA25}\) | \(\mathrm{LA30}\) | \(\mathrm{LA35}\) | \(\mathrm{LA40}\) | رده مقاومت سایشی سنگدانه |
| A | A | ۱۵ | ۱۵ | حداکثر مقدار مجموع دانههای پهن و کشیده و هم پهن و هم کشیده |
| ۳ | ۳ | ۵ | ۵ | درصد گذشته از الک ۷۵ میکرون سنگدانههای ریز (ماسه شکسته) |
| ۵ | ۵ | ۷ | ۷ | درصد گذشته از الک ۷۵ میکرون سنگدانههای ریز (ماسه گرد گوشه) |
(۱) این حداکثر اسلامپ برای بتن بدون روان کننده یا فوق روان کننده منظور شده است.
(۲) استفاده از سنگدانه درشت گرد گوشه صرفاً برای رده ۱ مجاز است. در سایر موارد سنگدانه درشت شکسته یا نیمه شکسته توصیه می شود.
(۳) طبق استاندارد ملی ایران ۸۴۴۷.
(۴) طبق استاندارد ملی ایران ۱۱۲۶۹.
جدول ۶-۲۰ الزامات تجویزی مقدار سیمان (مواد سیمانی) مصرفی با توجه به حداکثر اندازه اسمی سنگدانه
| حداکثر اندازه سنگدانه (م.م) | ۲۵ | ۱۹ | ۱۳ | ۱۰ |
| عیار سیمان در هر متر مکعب | ۳۰۰-۳۷۵ | ۳۲۵-۴۰۰ | ۳۵۰-۴۲۵ | ۳۷۵-۴۵۰ |
جدول ۶-۲۱ مقادیر پیشنهادی دوده سیلیسی جایگزین سیمان و لاتکس \(\mathrm{SBR}\)
| رده سایشی | ۱ | ۲ | ۳ | ۴ |
| حداقل دوده سیلیسی (درصد) | ۵ | ۱۰ | ۱۵ | |
| حداقل مقدار لاتکس \(\mathrm{SBR}\) (درصد) | ۳ | ۵ | ۶ |
(۱) توصیه میشود حداکثر مقدار درصد دوده سیلیسی جایگزین سیمان نیز به ۲ درصد بالاتر از مقدار حداقل محدود شود.
(۲) این درصدها برای \(\mathrm{SBR}\) مایع با مواد جامد حدود ۵۰ درصد ارائه شده است.
در صورت نیاز الزامات عملکردی برای مقاومت (دوام) سایشی همراه با آزمایش مربوط به آن باید در مشخصات فنی خصوصی توسط مشاور قید شده باشد. مقاومت سایشی باید طبق یکی از روشهای استاندارد ملی ایران ۷۵۵، استاندارد ملی ایران ۱۷۳۰۸ یا استاندارد ملی ایران ۲۰۱۸۵ اندازهگیری و الزامات جدول ۶-۲۲ رعایت گردد. همچنین میتوان از روشهای استاندارد ملی ایران ۱۷۳۰۷ یا استاندارد ملی ایران ۱۷۳۰۹ نیز استفاده کرد که معیارهای لازم آنها باید توسط مشاور ارائه شود.
جدول ۶-۲۲- معیارهای عملکردی سایشی بتن در آزمایشهای مختلف
| آزمایش | طبقه بندی ۱ | طبقه بندی ۲ | طبقه بندی ۳ | طبقه بندی ۴ |
| حداکثر سایش قابل قبول در روش \(\mathrm{A}\) (استاندارد ملی ایران ۱۷۳۰۸) | ۱ | ۰/۸ | ۰/۶ | ۰/۴ |
| استاندارد ملی ایران ۲۰۱۸۵ و ۷۵۵ (روش چرخ پهن) (mm) | ۲۶ | ۲۳ | ۲۰ | ۱۷ |
| استاندارد ملی ایران ۲۰۱۸۵ و ۷۵۵ (روش بوهم) (\(\mathrm{cm^{3}/50cm^{2}}\)) | ۲۶ | ۲۰ | ۱۸ | ۱۶ |
۷-۳-۱-۲-۶- واکنش سنگدانه - قلیایی در بتن
در بتنهایی که در طول بهره برداری در معرض رطوبت دائم یا تری و خشکی مکرر هستند باید واکنش زایی سنگدانههای بتن با قلیاییها بررسی شود و برای جلوگیری از اثرات مخرب انبساطی آن الزامات خاصی منظور شود.
در ابتدا باید استعداد واکنش زایی سنگدانهها را بررسی کرد. بسته به نوع سنگدانه مصرفی آزمایشهای مختلفی جهت تشخیص استعداد واکنش زایی سنگدانهها باید انجام شود. این موارد در جدول ۶-۲۳ آورده شده است.
بهترین روش برای تشخیص واکنش زایی سنگدانهها توسط مشاور مراجعه به سابقه عملکرد آنها در بتنهایی است که در معرض رطوبت یا تری و خشکی مکرر بودهاند و حداقل ده سال از ساخت آنها گذشته است. این بتنها باید با سیمانی مشابه سیمان مصرفی پروژه جدید به ویژه از نظر میزان قلیایی (معادل) و با طرح مخلوطی شبیه به آن به ویژه از نظر حداکثر اندازه، دانه بندی، نسبت آب به سیمان و عیار سیمان مصرفی ساخته شده باشد.
جدول ۶-۲۳ آزمایشهای تشخیص استعداد واکنش زایی سنگدانهها
| نوع سنگدانه بتن | آزمایشها |
| سنگدانههای سیلیسی | سنگ نگاری برای مشخص کردن نوع کانیهای واکنش زای موجود در سنگدانهها و مقدار تقریبی آنها (طبق استاندارد ملی ایران ۱۳۵۵۲). تعیین انبساط تسریع شده ۱۴ روزه منشور ملات در مجاورت محلول سود سوزآور (طبق استاندارد ملی ایران ۸۷۵۳ ایران) و مقایسه با مقدار بی خطر (کمتر از ۰/۱۰ درصد) و مقدار خطرناک (بیش از ۰/۲ درصد) (مقدار ۰/۱۰ تا ۰/۲ درصد به عنوان بازه مشکوک). اندازه گیری انبساط تسریع شده ۱۴ روزه منشور ملات حاوی ترکیب مواد سیمانی در محلول سود سوزآور (طبق استاندارد ملی شماره ۱۷۱۰۶ ایران) و مقایسه با معیارهای فوق در صورت استفاده از پوزولان یا سرباره. اندازه گیری انبساط بتن در شرایط مرطوب در سن یک سال (طبق استاندارد ملی شماره ایران ۸۱۴۹) و مقایسه با میزان حداکثر ۰/۰۴ درصد. |
| سنگدانههای کربناتی | سنگ نگاری برای مشخص کردن نوع کانی کربناتی (دولومیتی) واکنش زای موجود در سنگدانهها و مقدار تقریبی آنها (طبق استاندارد ملی شماره ۱۳۵۵۲ ایران). آزمایش تعیین اکسید آلومینیوم و نسبت اکسید کلسیم به اکسید منیزیم (طبق \(\mathrm{CSA}\) \(\mathrm{A23.2-26}\)). تعیین انبساط استوانه سنگی در مجاورت محلول سود سوز آور (طبق استاندارد ملی شماره ایران ۷۶۵۶) و مقایسه با انبساط ۰/۱ درصد در ۴ هفته و ۰/۲ درصد در ۱۶ هفته. تعیین انبساط بتن در محیط مرطوب در سن ۳ و ۶ و ۱۲ ماه (طبق \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{C1105}\)) و مقایسه با انبساط ۰/۰۱۵ درصد در سه ماه و ۰/۰۲۵ درصد در شش ماه یا ۰/۰۳ درصد در یک سال. |
اگر سنگدانه واکنش زا تشخیص داده شد در وهله اول باید از مصرف آن پرهیز نمود. در صورت نیاز به مصرف این نوع سنگدانهها، لازم است یک یا چند مورد از اقدامات خاص زیر را با تائید مشاور به مرحله اجرا در آورد.
الف) اقدامات در مورد سنگدانههای سیلیسی واکنش زا
- کاهش قلیایی معادل سیمان به کمتر از ۰/۶ درصد وزن سیمان.
- کاهش قلیایی معادل بتن به کمتر از ۳ یا ترجیحاً ۲/۴ کیلوگرم در هر متر مکعب بتن با توجه به سطح واکنش زایی سنگدانه (با کاهش عیار سیمان بتن تا حد امکان به ویژه با مصرف افزودنی روان کننده کم قلیا).
- کاهش نفوذ رطوبت در بتن در محیط مرطوب.
- کاهش رطوبت موجود در بتن با استفاده از موادی که به صورت یک طرفه رطوبت را از بتن خارج میکنند.
- کاهش نسبت آب به مواد سیمانی به کمتر از ۴۵/۰ و کاهش نفوذ پذیری بتن.
- استفاده از مواد پوزولانی و سربارهای مناسب به قدر کافی برای کاهش انبساط مخرب به صورت جایگزین سیمان (طبق استاندارد ملی ایران ۱۷۱۰۶).
- مخلوط کردن حداقل ۳۰ درصد سنگدانه آهکی با سنگدانههای سیلیسی واکنش زا.
- کاهش قلیائیت بتن با استفاده از سیمان مناسب حاوی \(\mathrm{C3S}\) کمتر و \(\mathrm{C2S}\) بیشتر.
- استفاده از افزودنیهای شیمیایی کاهنده انبساط واکنش سیلیسی - قلیایی (پایه نمکهای لیتیمی یا باریمی).
- استفاده از مواد حباب زا.
ب) اقدامات در مورد سنگدانههای کربناتی (دولومیتی) واکنش زا
- کاهش قلیایی معادل سیمان به کمتر از ۰/۴ درصد وزن سیمان.
- کاهش قلیایی معادل بتن به کمتر از ۲ و ترجیحاً ۱/۸ کیلوگرم در هر متر مکعب بتن بسته به میزان واکنش زایی سنگدانه (با کاهش عیار سیمان بتن تا حدامکان به ویژه با مصرف افزودنی روان کننده کم قلیا).
- کاهش نفوذ رطوبت در بتن در محیط مرطوب.
- کاهش رطوبت موجود در بتن با استفاده از موادی که به صورت یک طرفه رطوبت را از بتن خارج میکنند.
- کاهش قلیائیت بتن با استفاده از سیمان مناسب حاوی \(\mathrm{C3S}\) کمتر و \(\mathrm{C2S}\) بیشتر.
- مخلوط کردن مقدار زیادی سنگدانههای غیر واکنش زا با سنگدانههای کربناتی واکنش زا.
۸-۳-۱-۲-۶- تراوایی بتن
تراوایی (نفوذ پذیری) جسم بتن بدون انواع پوشش آب گریز یا نفوذ ناپذیر در این ضابطه طبق جدول ۶-۲۴ به چهار طبقه تقسیم شده است و کاربردهای آن نیز به عنوان راهنما ذکر شده است.
درجه ناتراوایی عضو بتنی مورد نظر باید توسط مشاور مشخص شود. و سپس ضوابط تجویزی طبق جدول ۶-۲۵ یا ضوابط عملکردی طبق جدول ۶-۲۶ توسط پیمانکار رعایت گردد.
جدول ۶-۲۴ طبقه بندی تراوایی بتن
| درجه تراوایی | وضعیت تراوایی | نمونه کاربرد |
| P0 | تراوایی متوسط | |
| P1 | تراوایی کم | دیوارهای حائل جادهها، مخازن مایعات دارای زهکش |
| P2 | تراوایی خیلی کم | دیوارهای زیرزمین بالاتر از تراز آب زیرزمینی، پوشش تونلهای مرطوب، مخازن مایعات |
| P3 | تراوایی ناچیز | دیوارهای زیرزمین در تراز آب زیرزمینی، پوشش تونلها در زمین آبدار |
جدول ۶-۲۵ ضوابط تجویزی برای تأمین ناتراوایی لازم برای بتن با حداکثر اندازه ۲۵ میلی متر
| درجه تراوایی \(\mathrm{P1}\) \(\mathrm{P0}\) | درجه تراوایی \(\mathrm{P2}\) | درجه تراوایی \(\mathrm{P3}\) | |
| ۰/۴۵ | ۰/۴ | ۰/۳۷ | حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی |
| ۵ تا ۶/۵ | ۶/۵ تا ۸ | ۸ تا ۱۰ | درصد میکروسیلیس در مواد سیمانی |
| ۲۰ تا ۲۵ | ۲۵ تا ۳۰ | ۳۰ تا ۳۵ | درصد سرباره در مواد سیمانی |
| ۱۵ تا ۲۰ | ۲۰ تا ۲۵ | ۲۵ تا ۳۰ | درصد پوزولان طبیعی در مواد سیمانی |
| ۳/۵ تا ۴/۵ | ۴/۵ تا ۶ | ۶ تا ۷/۵ | درصد هوای کل با مصرف افزودنی حبابساز |
| ۳۵۰ تا ۴۰۰ | ۳۲۵ تا ۳۷۵ | ۳۵۰ تا ۴۰۰ | بازه مصرف سیمان (کیلوگرم در متر مکعب) |
| C30 | C35 | C40 | حداقل رده مقاومتی بتن |
- از مواد آبگریز میتوان در مواردی که عضو مورد نظر در تماس دائم با آب نیست یا بالاتر از سطح آب است، استفاده کرد.
- در صورتی که حداکثر اندازه سنگدانه به ۲۰ تا ۱۲/۵ میلیمتر کاهش یابد درصد هوا ۰/۵ تا ۱ درصد و حدود بازه مصرف سیمان ۱۰ تا ۲۵ کیلوگرم افزایش یابد.
- در صورت مصرف مواد حبابساز یا میکروسیلیس میتوان نسبت آب به مواد سیمانی را تا مقدار متناظر با رده پایین تر تراوایی افزایش داد.
- کاربرد حداقل یکی از مواد مکمل سیمانی یا افزودنی حبابساز الزامی میباشد. در صورت استفاده همزمان دو ماده مکمل سیمانی مقدار مصرف آنها معادل میزان مصرف تعیین شده درجه تراوایی یک رده پایین تر باشد.
- در مواردی که مواد مکمل سیمانی مصرف میشود مجموع مواد سیمانی از حاصل جمع سیمان محدود به بازه مشخص شده و مواد مکمل سیمانی مصرفی بدست می آید.
- در صورت مصرف مواد حبابساز میتوان از یک رده مقاومتی کمتر استفاده نمود.
جدول ۶-۲۶ ضوابط عملکردی برای تأمین ناتراوایی لازم
| درجه تراوایی \(\mathrm{P0}\) | درجه تراوایی \(\mathrm{P1}\) | درجه تراوایی \(\mathrm{P2}\) | درجه تراوایی \(\mathrm{P3}\) | |
| ۳ | ۲/۵ | ۲ | ۱/۵ | درصد جذب آب نیم ساعته (استاندارد ملی ایران ۱۲۲-۱۶۰۸) |
| ۴۵ | ۳۰ | ۲۰ | ۱۰ | عمق نفوذ آب تحت فشار (میلی متر) (استاندارد ملی ایران ۸-۱۶۰۸ یا استاندارد ملی ایران ۵-۳۲۰۱) |
| ۴ | ۲ | ۰/۱۷ | ۰/۱ | زمان قرائت (دقیقه) |
| ۱ | ۰/۷ | ۰/۲۵ | ۰/۱۵ | جذب آب سطحی اولیه \(\mathrm{(ISAT)}\) در ۳۰ دقیقه \(\mathrm{(mL/m^{2}/s)}\) (BS 1881-208) |
| ۱/۵ | ۱ | ۰/۱۷ | ۰/۱ | جذب آب سطحی اولیه \(\mathrm{(ISAT)}\) در ۶۰ دقیقه \(\mathrm{(mL/m^{2}/s)}\) (BS 1881-208) |
| ۲ | ۱/۵ | ۰/۲ | ۰/۱ | جذب آب سطحی اولیه \(\mathrm{(ISAT)}\) در ۱۲۰ دقیقه \(\mathrm{(mL/m^{2}/s)}\) (BS 1881-208) |
- برای آزمایش جذب آب نیم ساعته و جذب آب سطحی اولیه آزمونهها باید خشک شده در آون طبق دستور مربوطه باشند.
- در آزمایش عمق نفوذ آب تحت فشار آزمونه باید بصورت اشباع از آب باشد و استفاده از جوهر قرمز در آب نفوذی برای تشخیص بهتر حداکثر عمق نفوذ آب، توصیه می شود.
۴-۱-۲-۶- مصالح بتن
۱-۴-۱-۲-۶- سیمان پرتلند
سیمانهای مورد مصرف در هر قسمت از پروژه باید از نظر ویژگیهای فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی با آنچه در نقشهها، مشخصات فنی خصوصی، دستور کارها و دیگر مدارک پیمان ذکر شده منطبق باشد و به تصویب دستگاه نظارت برسد. نوع سیمان یا مشخصات مورد انتظار از آن باید بر اساس دوام در شرایط محیطی، نوع کاربری، ابعاد قطعه و دیگر شرایط فنی انتخاب شود.
مشخصات سیمان مصرفی در بتن باید بر اساس یکی از استانداردهای زیر کنترل و مورد تائید قرار گیرد:
- الف) استاندارد ملی ایران ۳۸۹ (ویژگیهای سیمان پرتلند).
- ب) استاندارد ملی ایران ۲۳۴۰۲ (سیمانهای هیدرولیکی آمیخته - ویژگی ها).
- پ) استاندارد ملی ایران ۲۹۳۱ (سیمان سفید - ویژگیها و معیارهای انطباق).
- ت) استاندارد ملی ایران ۱-۱۷۵۱۸ (سیمان - قسمت ۱ ویژگیها).
- ث) استاندارد \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{C1017}\) (ویژگیهای عملکردی سیمان).
در صورتی که به دلیل ملاحظات دوام و یا کنترل گرمای هیدراته شدن و آهنگ رشد مقاومت نیاز به استفاده از سیمانهای آمیخته و یا مواد جایگزین سیمان باشد باید بر اساس نتایج آزمایشگاهی و یا بررسی عملکرد کوتاه مدت و دراز مدت تأثیر استفاده از سیمان آمیخته یا مواد جایگزین سیمان در بهبود رفتار و عملکرد بتن به تائید دستگاه نظارت برسد.
در صورت نیاز استفاده از سیمان پرتلند سفید به جز سیمان سفید بنایی برای ساخت بتن بلامانع میباشد.
در مواردی که درباره ی نوع سیمان تردید وجود داشته و با استفاده از نتایج آزمایشهای فوق امکان تشخیص مقدور نگردد باید آزمایشهای شیمیایی و فیزیکی دیگری نیز انجام شود. تواتر نمونه برداری بر اساس نوع و مشخصات سازه باید مطابق با فصل سوم ضابطه ۲-۱۲۰ (آئین نامه بتن ایران) باشد.
۲-۴-۱-۲-۶- سنگدانه
سنگدانههای مصرفی در بتن باید دارای مشخصاتی باشند که بتوان با آنها بتنی با مقاومت و دوام کافی در شرایط محیطی مورد نظر ساخت. سنگدانههای بتن باید الزامات استاندارد ملی ایران ۳۰۲ را برآورده نمایند.
حداکثر اندازه اسمی سنگدانه مصرفی در بتن نباید از سه چهارم حداقل فاصله خالص بین میلگردها، یک پنجم باریک ترین مقطع قالب یا یک سوم ضخامت دال یا کف سازی، سه چهارم پوشش بتنی روی میلگرد (هر کدام که نتیجه کوچک تری بدهد) بزرگتر باشد. به هر حال توصیه میشود در بتن مسلح حداکثر اندازه اسمی سنگدانه از ۳۸ میلیمتر بزرگتر نباشد.
استفاده از سنگدانههای گرد گوشه و تیز گوشه در بتن بلامانع است. اگرچه برای استفاده از سنگدانههای ریز شکسته یا تیز گوشه در بتن منعی وجود ندارد اما توصیه میشود برای بتنهای رده \(\mathrm{C40}\) به بالا از سنگدانههای درشت تیز گوشه استفاده شود.
در مواردی که احتمال خرابی ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه در بتن وجود دارد و تاریخچه عملکرد سنگدانه از نظر واکنش قلیایی وجود ندارد انجام مطالعات شناسایی قابلیت واکنش قلیایی سنگدانهها (سیلیسی یا کربناتی) مطابق بند ۷-۱-۳-۲-۶ الزامی میباشد.
در مواردی که به دلایل مختلف گزینهای جز استفاده از سنگدانههای دارای استعداد واکنش زایی با قلیاییها در اعضا و قطعاتی که رطوبت کافی برای بروز این واکنش مهیا است وجود نداشته باشد میتوان از راهکارهای کنترل واکنش قلیایی از جمله استفاده از سیمانهای آمیخته مناسب یا سیمانهایی با قلیایی معادل کمتر از ۰/۶ درصد برای سنگدانههایی که قابلیت واکنش قلیایی سیلیسی دارند یا ۰/۴ درصد برای سنگدانههایی که قابلیت واکنش قلیایی کربناتی دارند استفاده کرد. استفاده از سیمانهای آمیخته و یا سیمانهای کم قلیا به عنوان تنها گزینه کنترل واکنش قلیایی در صورتی مجاز است که تامین قلیاییها از منابع دیگر به جز سیمان وجود نداشته باشد و همچنین بر اساس نتایج تاریخچه عملکرد سیمان آمیخته یا سیمان کم قلیا با سنگدانه مورد نظر و یا نتایج آزمایشگاهی اثبات شود که سیمان مورد نظر (آمیخته یا کم قلیا) میتواند واکنشهای مخرب سنگدانه واکنش زا را کنترل و به حد مجاز کاهش دهد.
در شرایطی که احتمال خرابی ناشی از چرخههای یخ زدن و آب شدن بتن وجود دارد باید آزمایش سلامت سنگدانه طبق استاندارد ملی ایران ۴۴۹ انجام شود.
عملکرد سنگدانهها در بتن باید از نظر دوام در برابر آتش و واکنشهای شیمیایی مخرب حسب مورد بررسی شوند.
سنگدانههای در هم را نمیتوان برای تولید بتن مسلح به کار برد. سنگدانههای در هم را میتوان در ساخت بتنهای غیر مسلح کم اهمیت (کمتر از رده \(\mathrm{C20}\)) استفاده نمود. گاه در برخی بتنهای کم اهمیت و یا بتنهای با مقاومتهای کمتر از ۱۶ مگاپاسکال استفاده از مخلوط در هم مجاز میباشد اما باید توجه داشت که در هنگام انبار کردن و مصرف آنها دچار جدا شدگی نشوند و دانه بندی مورد نیاز به هم نخورد.
تواتر نمونه برداری بر اساس نوع و مشخصات سازه باید مطابق با فصل سوم ضابطه ۲-۱۲۰ (آئین نامه بتن ایران) باشد.
۳-۴-۱-۲-۶- سبکدانه
سبکدانهها بر اساس نحوه تولید به دو دسته طبیعی و مصنوعی و بر اساس کاربرد به دو دسته سبکدانه سازهای و غیر سازهای تقسیم میشوند.
مشخصات سبکدانهها بسته به کاربرد مورد نظر باید مطابق استانداردهای ملی زیر باشد:
- الف) استاندارد ملی ایران ۴۹۸۵ (سبکدانه برای بتن سازهای).
- ب) استاندارد ملی ایران ۱-۱۴۸۷۵ (سبکدانه برای بتن، ملات و گروت).
- پ) استاندارد ملی ایران ۷۶۵۷ (سبکدانه برای بلوکهای بنایی بتنی).
۴-۴-۱-۲-۶- آب و یخ
آب مورد مصرف در ساخت بتن و عمل آوری باید مطابق با الزامات ارائه شده در این بخش و یا استاندارد ملی ایران ۱۴۷۴۸ باشد. الزامات ارائه شده برای آب شامل آب به کار رفته در ساخت بتن، یخ مورد مصرف برای سرد کردن بتن یا اجزای آن، آب آزاد موجود در سنگدانه، آب مورد مصرف در کامیون حمل بتن و آب به کار رفته در ساخت مواد افزودنی شیمیایی یا دوغاب سازی مواد افزودنی معدنی است.
در مواردی که از آب آشامیدنی برای ساخت و عمل آوری بتن استفاده میشود اگر آب مزه یا بوی مشخصی نداشته، تمیز و صاف بوده و همچنین شواهدی از تاثیر منفی آن بر مشخصات بتن یافت نشود نیازی به انجام آزمایشهای کنترل کیفیت نیست.
استفاده از آب بازیافت شده ی کارخانههای تولید بتن به تنهایی و یا در ترکیب با آب آشامیدنی یا آب چاه در تولید بتن مسلح به شرطی مجاز است که مطابق با الزامات ارائه شده در این بخش و جدول ۶-۲۷ باشد.
جدول ۶-۲۷ ترکیبات شیمایی آب بازیافت شده یا ترکیبی
| مواد شیمیایی | حداکثر مجاز \(\mathrm{(ppm)}\) | روش آزمایش |
| حداکثر میزان یون کلرید برای بتن پیش تنیده، عرشه پل و موارد مشابه | ۵۰۰ | با استاندارد ملی ایران ۲۳۵۰ (ASTM C114) |
| حداکثر میزان یون کلرید برای دیگر بتنها در شرایط مرطوب یا قطعات مدفون | ۱,۰۰۰ | با استاندارد ملی ایران ۲۳۵۰ (ASTM C114) |
| سولفات بر حسب \(\mathrm{SO}_{4}\) | ۳,۰۰۰ | استاندارد ملی ایران ۲۳۵۳ یا ۱۶۹۲ |
| میزان قلیائیت معادل \(\mathrm{Na}_{2}\mathrm{O} + 0.658\mathrm{K}_{2}\mathrm{O}\) | ۶۰۰ | استاندارد ملی ایران ۱۶۹۵ |
| مجموع مواد جامد | ۵۰,۰۰۰ | استاندارد ملی ایران ۲۳۵۵ |
در صورتی میتوان از آبی که دارای الزامات ارائه شده در بندهای بالا نباشد استفاده کرد که بر گیرش، سخت شدن، مقاومت، آهنگ رشد مقاومت، تغییر حجم، خوردگی میلگرد و کارایی بتن تأثیر منفی نداشته باشد. بدین منظور باید با ساخت نمونه ملات و خمیر سیمان شاهد با آب مقطر یا آب آشامیدنی و مقایسه آن با ملات و خمیر سیمان حاوی آب مشکوک مورد نظر موارد زیر را کنترل نمود. توجه شود که طرح مخلوط تا حد امکان مشابه طرح مخلوط بتن کارگاهی بوده و در مخلوط شاهد و مخلوط مورد آزمایش یکسان باشد:
- مقاومت ۷ روزه نمونه حاوی آب غیر آشامیدنی یا غیر استاندارد باید حداقل ۹۰ درصد مقاومت فشاری ملات شاهد باشد.
- زمان گیرش خمیر سیمان حاوی آب مشکوک مورد نظر نباید زودتر از یک ساعت و دیرتر از یک و نیم ساعت نسبت به مخلوط شاهد باشد.
- نباید نتیجه ی انبساط به دست آمده از آزمایش سلامت سیمان در نمونه ساخته شده با آب مشکوک مورد نظر از حد مجاز انبساط یا انقباض استاندارد سیمان مورد نظر بیشتر باشد.
استفاده از آب دریا در شست و شوی سنگدانهها، ساخت و عمل آوری بتن مسلح مجاز نمیباشد. از آب فاضلاب به شرط آن که اسیدی یا بازی نباشد و میزان ذرات جامد معلق در آن کمتر از ۰/۱۰ درصد و میزان مواد محلول در آن نیز کمتر از ۰/۱ درصد باشد و یون کلر و سولفات و قلیاییهای موجود در آن از حد مشخص شده در آیین نامه بتن ایران کمتر باشد میتوان استفاده نمود.
۵-۴-۱-۲-۶- مواد افزودنی شیمیایی
اضافه کردن مواد افزودنی شیمیایی به صورت محلول به مواد سیمانی خشک مجاز نیست. توصیه میشود حداکثر میزان مصرف مواد افزودنی شیمیایی به ۵ درصد وزن مواد سیمانی محدود شود.
مواد افزودنی شیمیایی باید با مشخصات ذکر شده در استانداردهای زیر مطابقت داشته باشد:
- الف) ماده ی افزودنی کاهنده ی آب یا روان کننده (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ب) ماده ی افزودنی فوق کاهنده ی آب یا فوق روان کننده (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- پ) ماده ی افزودنی نگهدارنده ی آب (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ت) ماده ی افزودنی حباب ساز (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ث) ماده ی افزودنی زودگیر کننده (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ج) ماده ی افزودنی زود سخت کننده (تسریع کننده ی زمان سخت شدگی) (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- چ) ماده ی افزودنی دیرگیر کننده (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ح) ماده افزودنی کاهنده ی میزان جذب آب (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- خ) ماده ی افزودنی کاهنده ی آب، روان کننده و دیرگیر کننده (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- د) ماده افزودنی فوق کاهنده ی آب، فوق روان کننده و دیرگیر کننده (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ذ) ماده ی افزودنی کاهنده ی آب، روان کننده و زودگیر کننده (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ر) ماده ی افزودنی اصلاح کننده ی گرانروی (مطابق استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰).
- ز) ماده ی افزودنی بازدارنده ی خوردگی آرماتورها (بر اساس استاندارد \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{C1582}\)).
استفاده از مواد افزودنی حاوی کلرید کلسیم و یا حاوی یون کلرید در ساخت بتن آرمه مجاز نمی باشد. بر اساس حد تعریف شده در استاندارد ملی ایران.
عملکرد و تاثیر افزودنیهای شیمیایی بر خواص بتن تازه و سخت شده و همچنین سازگاری آن با دیگر مصالح مورد مصرف باید قبل از به کارگیری و با توجه به نتایج آزمایشگاهی به تایید دستگاه نظارت برسد. در صورت استفاده از چند نوع ماده افزودنی شیمیایی در یک طرح مخلوط باید نحوه ی اختلاط آنها و اثر متقابل آنها بر عملکرد یک دیگر به تایید دستگاه نظارت برسد.
(الف) ماده ی افزودنی کاهنده ی فوق کاهنده ی آب یا روان کننده فوق روان کننده
توصیه میشود که مواد کاهنده و فوق کاهنده ی آب به صورت محلول در بتن استفاده شود. با توجه به مقدار کم مصرف آنها باید تجهیزات اختلاط و نحوه ی مصرف به گونهای باشد که مواد کاملاً مناسب و یکنواخت در مخلوط پخش شوند. برای مصرف این مواد توصیه میشود افزودن آنها همزمان یا پس از اختلاط اولیه تمام مصالح باشد. در اکثر موارد توصیه میشود پس از اضافه نمودن مواد افزودنی شیمیایی باید حداقل یک تا یک و نیم دقیقه عمل اختلاط ادامه یابد.
ب) ماده ی افزودنی زودگیر کننده
استفاده از آنی گیر کنندهها در بتن مسلح مجاز نمیباشد. و در کارهای آب بندی به محض قطع نشتی باید ملات یا بتن ترمیمی اصلی اجرا شود. استفاده از آنی گیرها نقطه ی انجماد آب داخل بتن را به میزان چشمگیری کاهش نمیدهند.
پ) مواد افزودنی کندگیر کننده
میزان مصرف کندگیر کنندهها باید در محدوده ی توصیه شده توسط تولید کننده باشد. مصرف بیش از حد کندگیر کننده میتواند موجب اخلال در گیرش، آب انداختگی و جداشدگی بتن گردد. تأخیر در زمان گیرش به میزان بیش از ۴ ساعت توصیه نمیشود. اگر تبخیر از سطح بتن زیاد باشد و از مواد کندگیر کننده در بتن استفاده شود باید تمهیدات لازم برای جلوگیری از ترک خوردگی به ویژه حفاظت از سطح انجام شود.
۶-۴-۱-۲-۶- مواد افزودنی پودری معدنی
(الف) مواد جایگزین سیمان
مواد جایگزین سیمان باید مطابق یکی از استانداردهای زیر باشد:
- الف) پوزولانهای طبیعی (مطابق استاندارد ملی ایران ۳۴۳۳).
- ب) خاکستر بادی (مطابق با \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{C618}\)).
- پ) دوده ی سیلیسی (مطابق استاندارد ملی ایران ۱۳۲۷۸).
- ت) سرباره ی کوره ی آهنگدازی (مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۲۱۳۱۹).
مواد جایگزین سیمان باید در محاسبه ی نسبت آب به مواد سیمانی در نظر گرفته شوند.
در صورت استفاده از دوده سیلیسی توصیه میشود از دوده ی سیلیسی به صورت دوغاب حاوی فوق روان کننده استفاده شود. در صورت استفاده از دوغاب دوده ی سیلیسی باید دقت نمود تا مقدار آب و افزودنیهای موجود در دوغاب در محاسبات طرح مخلوط بتن در نظر گرفته شود.
در سربارههای با فعالیت هیدرولیکی کمتر (شاخص فعالیت کمتر) درصد جایگزینی زیاد توصیه نمیشود.
ب) مواد پودری پرکننده (نرمه)
محدودیتهای مواد زیان آور نرمهها باید همانند سنگدانههای ریز باشد. استفاده از نرمه در صورتی مجاز است که حاوی مواد مضر (رس و شیل) بیش از حد استاندارد نباشند (استاندارد ملی ایران ۳۰۲). بدین منظور باید از روش استاندارد آزمایش متیلن بلو (استاندارد ملی ایران ۱۰۴۴۷۹) استفاده نمود. در این استاندارد حد مجاز به \(\mathrm{mg/g}\) محدود شده است. در صورتی که از روش استاندارد \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{C1777}\) یا \(\mathrm{AASHTO}\) \(\mathrm{T330}\) استفاده شود حد مجاز باید \(\mathrm{mg/g}\) در نظر گرفته شود.
۷-۴-۱-۲-۶- رنگدانهها
مشخصات رنگدانههای مصرفی در بتن باید مطابق استاندارد ملی ایران ۱۲۱۴۹ باشد. رنگدانهها باید پودرهایی دارای درجه ی نرمی مشابه یا بیشتر از سیمان باشند و نباید اثر نامناسب و بیش از حد مجاز بر رشد مقاومت یا میزان حباب هوای عمدی داشته باشند.
برای یکنواخت شدن رنگ بتن حاوی رنگدانه توصیه میشود از فوق روان کنندهها استفاده شود. رنگدانهها نباید در آب قابل حل باشند، در برابر تابش نور آفتاب تجزیه شوند و یا تغییر رنگ دهند. میزان مصرف رنگدانه در بتن بسته به نوع و کیفیت رنگدانه در حدود ۲ تا ۱۰ درصد وزن سیمان توصیه میگردد.
۸-۴-۱-۲-۶- الیاف
الف) الیاف فولادی
مشخصات الیاف فولادی باید مطابق استاندارد \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{A820}\) یا استاندارد ملی ایران ۱۷۶۹۷ باشد. در صورت استفاده از الیاف جهت بهبود خواص مکانیکی بتن باید نسبت طول به قطر آن حداقل ۵۰ و حداکثر ۱۰۰ باشد.
ب) الیاف شیشه
این الیاف عموماً به سه رده ی \(\mathrm{A}\) (سودا) سیلیکات کلسیم و یا شیشه ی معمولی، \(\mathrm{E}\) (بروسیلیکات) و \(\mathrm{AR}\) (مقاوم در محیط قلیایی) تقسیم میشوند. نوع \(\mathrm{E}\) در محیط قلیایی با دوام نیست و نباید در بتن به کار رود. گونه ی \(\mathrm{A}\) تاحدی میتواند مقاوم باشد ولی نوع \(\mathrm{AR}\) در داخل بتن از دوام خوبی برخوردار است. ویژگیهای الیاف شیشه پایا در بتن باید مطابق با استاندارد ملی ایران ۱۷۵۴۰ باشد.
پ) الیاف پلیمری
متداول ترین الیافهای پلیمری مجاز برای مصرف در بتن عبارت از آکریلیک، آرامید، نایلون، پلی استر، پلی پروپیلن، پلی وینیل الکل و پلی اتیلن میباشد. با توجه به تاثیر متفاوت انواع الیاف پلیمری باید قبل از مصرف تاثیر آن بر خواص فیزیکی و مکانیکی بتن مورد بررسی آزمایشگاهی قرار گیرد و به تأیید دستگاه نظارت برسد.
۹-۴-۱-۲-۶- میلگرد و فولادهای مسلح کننده
مشخصات میلگردها و فولادهای مسلح کننده باید مطابق الزامات مشخص شده در استانداردهای زیر باشند:
- الف) میلگردهای فولادی گرم نورد شده ساده و آجدار (مطابق استاندارد ملی ایران ۳۱۳۲).
- ب) سیمهای فولادی نورد سرد ساده و آجدار (مطابق استاندارد ملی ایران ۱۱۵۵۸).
۱۰-۴-۱-۲-۶- قطعات مدفون در بتن
قطعات مدفون در بتن نباید بر روی مقاومت سازه و یا ضد آتش بودن آن اثرات عمده داشته باشند. جنس قطعات مدفون نباید بر روی بتن و یا آرماتور اثرات نامطلوب بگذارد. در صورت استفاده از قطعات مدفون از جنس آلومینیم این قطعات باید دارای پوشش مناسب برای جلوگیری از واکنش بین بتن و آلومینیم باشند.
۵-۱-۲-۶- حمل و نگهداری مصالح
۱-۵-۱-۲-۶- سیمان پرتلند
نگهداری سیمان به صورت فله یا پاکتی مجاز میباشد. در هر صورت مشخصات انواع سیمان باید به شکل قابل استنادی مشخص باشد ؛ در سیمانهای پاکتی باید نوع و تاریخ تولید بر روی پاکت با توجه به الزامات نشانه گذاری استاندارد و همچنین بارنامه درج شود و در سیمانهای فله نیز در بارنامه و دیگر مدارک و مستندات نوع و تاریخ تولید سیمان باید قید شده باشد.
در صورت نگهداری دراز مدت سیمان فله باید با آزمایش از کیفیت مورد قبول سیمان اطمینان حاصل شود. در هر صورت باید توجه داشت که نگهداری طولانی مدت سیمان میتواند باعث تغییر مشخصات و افت کیفیت آن شود. در این گونه موارد توصیه میشود انواع مختلف سیمان فلهای باید در سیلوها یا مخازن جداگانهای نگهداری شوند. همچنین سیمانهای فلهای که از یک نوع ولی از کارخانههای مختلف تهیه شدهاند نیز تا حد امکان باید به صورت جداگانه نگهداری شوند. سیلوها یا مخازن نگهداری سیمان باید مطابق استاندارد ملی ایران ۲۷۶۱ بوده و به گونهای طراحی شوند که به خصوص در قسمت خروجی سیمان به راحتی بتواند از آن خارج شود.
توصیه میگردد برای انبار کردن سیمان فله ای موارد زیر رعایت شوند:
- الف) سطح داخلی سیلو کاملاً صاف باشد تا تخلیه ذرات سیمان به راحتی انجام گیرد. شیب قسمت مخروطی سیلو حداقل ۵۰ درجه باشد تا به مرور زمان ذرات سیمان به دیواره اطراف سیلو نچسبد. توصیه میشود هر چند وقت یک بار با فشار هوا سیلو تمیز شود.
شکل ۶-۱ شکل هندسی سیلوی سیمان
- ب) سیمان فله را باید در سیلوهای فلزی استاندارد انبار کرد و از انبار کردن آن در سیلوهای غیر استاندارد و انبارهای ساخته شده با مصالح بنایی خودداری نمود.
- پ) سطح انتهای قیف باید حدود ۱/۵ متر از زمین فاصله داشته و قطر آن حدود ۲۰ سانتیمتر باشد.
- ت) ارتفاع کل سیلو از سطح زمین باید به ۱۵ متر محدود شود تا بتوان با وسایل موجود آن را پر نمود و فشار وارد بر سیمانهای زیرین افزایش نیابد.
- ث) دمای سیمان هنگام تحویل از کارخانه و یا زمان حمل به کارگاه باید محدود شود تا دمای سیمان قبل از مصرف در بتنهای معمولی بیش از ۷۵ درجه سانتی گراد نباشد.
سیمانهای پاکتی نیز طی زمان و در تماس با هوا و رطوبت دچار هوازدگی و افت کیفیت میشوند. در کارگاههایی که کارهای پراکنده دارند و مقادیر اندک سیمان در نقاط مختلف مورد نیاز است و اجباراً باید کیسههای سیمان را در فضای باز انبار نمود سیمان باید روی سکویی که حداقل از کف زمین اطراف خود ۱۰ سانتیمتر بالاتر و از نفوذ آب و رطوبت محافظت شده نگهداری شود. کیسههای چیده شده بر روی هم باید با روکش برزنتی یا پلاستیکی پوشیده شده و لبههای پوشش به اندازه کافی هم پوشانی داشته باشند و در بالا و اطراف اجسام سنگینی مانند آجر یا سنگ روی آنها قرار داده شود. در هر حال نگهداری سیمان نباید برای مدت طولانی ادامه داشته باشد.
در سایر کارگاهها که قرار است سیمان پاکتی مصرف شود کیسههای سیمان باید در انبارهای مخصوصی نگهداری شوند. سقف، دیوار و کف انبار باید کاملاً نم بندی شده و رعایت حداقل فاصله ۱۰ سانتی متری از دیوارها و کف نیز به منظور جلوگیری از تماس با رطوبت و همچنین امکان گردش هوا رعایت شود. توصیه میشود در مناطق مرطوب تا حدامکان پاکتها به هم بچسبند تا امکان گردش هوا و تماس با رطوبت کاهش یابد.
با توجه به حساسیت سیمانهای پاکتی به رطوبت محیط، زمان نگهداری آنها باید کوتاهتر از سیمان فله ای نگهداری شده در سیلو باشد. و در شرایط مرطوب حداکثر به ۶ هفته و در شرایط خشک به ۱۲ هفته از تاریخ تولید محدود شود.
حداکثر تعداد پاکتهایی که میتوان سیمانهای رده مقاومتی ۳۲۵ و کمتر را روی هم قرار داد برای مدت زمان حداکثر ۱۲ هفته در مناطق خشک ۱۲ ردیف و در مناطق مرطوب برای حداکثر زمان ۶ هفته ۸ ردیف است. تعداد ردیفهای مجاز باید بر حسب رده مقاومتی بالاتر سیمانها و آهنگ کسب مقاومت سریع تر یا زمان گیرش کمتر به تعداد کمتری محدود شود. این مقدار باید با تأیید دستگاه نظارت تعیین شود.
انبار کردن سیمانهای پاکتی باید به گونهای باشد تا سیمانهایی که از یک نوع و یک کارخانه هستند روی هم قرار گیرند. همچنین چیدمان انباشتههای سیمان به گونهای بر اساس زمان تولید و حمل به کارگاه تنظیم شود تا ابتدا سیمانهایی که زودتر تولید شدهاند، مصرف شوند.
استفاده از سیمانهای دارای کلوخه در بتنهای سازهای مجاز نیست مگر در مواردی که کلوخههای سست که بر اثر تماس رطوبت در طول مدت نگهداری سیمان تشکیل میشوند با کمی فشار بین انگشتان خرد شوند. در این موارد، باید با آزمون بر اساس افت ناشی از سرخ شدن و زمان گیرش نشان داده شود که سیمان الزامات استاندارد را برآورده می نماید. در صورت درخواست دستگاه نظارت باید آزمایش مقاومت فشاری ملات ماسه سیمان انجام شود. در این صورت باید پس از خرد کردن کامل کلوخهها و یا عبور از الک مناسب از سیمان مورد نظر استفاده نمود. در صورتی که کلوخههای سست به دلیل فشار کیسههای بالایی ایجاد شده باشند و با یک یا دو بار غلتاندن کیسهها به راحتی از بین بروند استفاده از سیمان مورد نظر پس از حذف یا خرد شدن کلوخهها مجاز است.
چنانچه به هر دلیل نسبت به کیفیت سیمان به دلیل مدت زمان زیاد نگهداری، وجود کلوخه و موارد مشابه تردید وجود داشته باشد باید آزمایشهای مورد نیاز از جمله افت ناشی از سرخ شدن، زمان گیرش و آزمایش مقاومت فشاری ملات ماسه سیمان استاندارد به عنوان آزمایش اختیاری را بر اساس نظر دستگاه نظارت انجام داد.
۲-۵-۱-۲-۶- سنگدانه
سنگدانههای ریز و درشت و سنگدانههایی که دارای جنس، نوع و دانه بندی متفاوتی هستند باید به صورت جداگانه انبار و نگهداری شوند. و تمهیدات لازم جهت جلوگیری از اختلاط و تغییر در دانه بندی آنها به دلیل خرد شدن یا جدا شدگی به خصوص در سنگدانههای درشت و جداشدگی ذرات ریز بر اثر وزش باد به اجرا درآید.
تمام مراحل بارگیری، حمل و جابجایی سنگدانهها باید با ماشین آلات مناسب انجام شود به گونهای که از جداشدگی و آلودگی به مصالح دیگر یا مواد مضر جلوگیری شود.
به منظور جلوگیری از جدا شدگی سنگدانهها و به خصوص سنگدانههای درشت در هنگام انبار کردن نباید سنگدانهها را در انباشتههای مخروطی به ارتفاع و شیب زیاد نگهداری کرد. سنگدانهها باید در سطوحی وسیع و به صورت لایهای پخش و نگهداری شوند. در شکل ۶-۲، تصاویر ۶، ۷ و ۸ نحوه انبار و نگهداری درست سنگدانهها و بقیه تصاویر نحوه نادرست را نشان میدهند.
شکل ۶-۲- روشهای صحیح و غلط انبار و نگهداری سنگدانه
عبور کامیون از بالای انباشته و تخلیه سنگدانهها در انتهای آن مجاز نیست زیرا سبب جدا شدن دانهها می گردد. توصیه میشود لودر از کنار انباشته و از قسمت بالا به پایین سنگدانهها را برداشت نماید و تمام لایههای افقی به طور همزمان مورد استفاده قرار گیرند. به طور کلی کامیونها و لودرها نباید بر روی انباشته رفت و آمد کنند، زیرا نه تنها باعث شکستن سنگدانهها میشوند بلکه مواد مضر و آلوده را نیز به آن منتقل میکنند.
به منظور کاهش احتمال جداشدگی و همچنین کنترل بهتر کیفیت بتن در سنگدانههای کوچکتر از ۲۰ میلیمتر نسبت حداکثر اندازه اسمی به حداقل اندازه اسمی سنگدانههای درشت نباید از ۴ بیشتر و در سنگدانههای بزرگتر از ۲۰ میلیمتر نیز این نسبت نباید از ۲ بیشتر شود.
محل نگهداری سنگدانهها باید به گونهای طراحی و آماده شود که مانع از ورود مواد مضر یا آلایندهها از جمله خاک شده و ضمناً امکان زهکشی آب را فراهم نماید.
استفاده از سنگدانههای یخ زده و یا دارای کلوخههای یخ و برف در بتن مجاز نیست مگر اینکه قبل از اختلاط با سیمان با استفاده از روشهای گرمایشی مناسب از بین بروند. در این موارد باید تغییرات رطوبت سنگدانهها به دلیل وجود یخ یا برف در محاسبات مقدار رطوبت سنگدانهها و اصلاح مقدار آب مصرفی در نظر گرفته شود.
نگهداری سنگدانهها در هوای گرم باید به گونهای باشد که دمای سنگدانهها قبل از مصرف در بتن از ۵۰ درجه سانتی گراد تجاوز ننماید. در این خصوص استفاده از سایهبان، انبارهای سرپوشیده و یا پوششهای مناسب به ویژه برای سنگدانههای درشت و خشک توصیه میشود. ماسههای خیس معمولاً دچار افزایش دمای جدی نمیشوند زیرا در اثر تبخیر آب از سطح آنها کاهش دما اتفاق میافتد. استفاده از روش پاشش آب یا غوطه وری در آب خنک برای خنک کردن سنگدانههای درشت مجاز میباشد.
در هنگام تحویل هر محموله از سنگدانههای وارد شده به کارگاه باید ویژگیهای ظاهری آنها مانند حداکثر اندازه، شکل دانهها و آلودگی به ناخالصیها مورد توجه قرار گیرد. باید از قبول محمولههایی که با الزامات تعیین شده انطباق ندارند و یا با محمولههای مورد تائید قبلی تفاوت فاحشی دارند موقتاً جلوگیری شود تا پس از بررسی بیشتر اظهار نظر قطعی ارایه شود.
سنگدانههای در هم به شدت مستعد جدا شدگی هستند. بنابراین باید در حمل و ریختن آنها در انباشتهها دقت زیادی اعمال نمود و از انباشتن آنها در ارتفاع زیاد و به صورت مخروطی پرهیز کرد.
۳-۵-۱-۲-۶- سنگدانه بازیافتی و بازفرآوری شده
نگهداری و انبار کردن سنگدانههای بازیافتی و بازفرآوری شده همانند سنگدانههای معمولی است. محل نگهداری و انبار این سنگدانهها باید جدا از سنگدانههای معمولی باشد.
۴-۵-۱-۲-۶- سبکدانه
سبکدانهها باید در برابر آلودگیها و رطوبت محیطی محافظت شوند. به دلیل اینکه سبکدانهها شکننده و کم مقاومت تر از سنگدانههای طبیعی هستند در حمل، نگهداری و مصرف آنها باید از خرد شدن آنها جلوگیری شود. به دلیل سبک بودن سبکدانهها باید در هنگام انبار کردن و نگهداری آنها مراقبت لازم جهت جلوگیری از جداشدگی ذرات انجام پذیرد.
۵-۵-۱-۲-۶- آب و یخ
در هر کارگاه ساختمانی ذخیره سازی آب باید چنان باشد که همواره به اندازه کافی آب در دسترس قرار گیرد تا چنانچه تأمین آب از منبع اصلی به هر علتی دچار اشکال گردد آب مورد نیاز کارگاه تأمین و برای مصارف ضروری آب وجود داشته باشد.
در جابه جا کردن آب از منبع اصلی و در ذخیره سازی آن باید نهایت مراقبت به عمل آید تا از آلودگی آب به مواد مضر جلوگیری شود. همچنین از ورود مواد آلوده به منابع ذخیره آب در کارگاه باید ممانعت به عمل آید، به نحوی که ویژگی های آب تغییر نیابد.
به منظور جلوگیری از ایجاد خزه، جلبک و مانداب توصیه میشود از سیستم چرخش آب استفاده شود. همچنین لازم است هر از چند گاهی مخزن آب مورد بازرسی قرار گرفته و در صورت نیاز پاک سازی شود. آب حاوی با خزه و جلبک می تواند باعث هوازایی نامطلوب و کاهش مقاومت و دوام بتن گردد.
توصیه میشود از مخازن مدفون در زمین یا دارای عایق در تابستان و زمستان که از تغییرات شدید دمای آب در طول شبانه روز جلوگیری میکنند استفاده شود. این منابع به ویژه در مناطقی که دارای خاک نامناسب و آلوده به املاح و مواد مضر هستند باید کاملاً آب بندی شوند تا مواد مضر موجود در خاک و آبهای زیرزمینی نتوانند به این منابع نفوذ کنند و موجب آلودگی آب شوند.
۶-۵-۱-۲-۶- مواد افزودنی شیمیایی
ظروف نگهداری مواد افزودنی باید دارای برچسب مشخصات باشند به گونهای که به طور کامل قابل رویت باشند. تاریخ مصرف با توجه به نوع ماده ی افزودنی متفاوت است و باید با توجه به دستورالعملهای تولید کننده رعایت گردد.
مواد افزودنی مایع باید در مقابل یخ زدن و کاهش شدید دما محافظت شوند. مواد افزودنی پودری حساسیت بیش تری به رطوبت دارند و باید در کیسه یا ظروف ضد رطوبت بسته بندی شوند. برخی از مواد افزودنی به نور خورشید حساس هستند و باید دور از تابش مستقیم نور خورشید انبار شوند. دمای زیاد نیز میتواند به تسریع در فساد مواد افزودنی به ویژه مواد مایع منجر شود. مواد افزودنی مایع باید قبل از مصرف به نحو مناسب هم زده شوند.
۷-۵-۱-۲-۶- مواد افزودنی پودری معدنی
(الف) مواد جایگزین سیمان
نگهداری دوده ی سیلیسی و پوزولانها به غیر از خاکستر بادی نوع \(\mathrm{C}\) و سرباره به مدت طولانی مجاز است. البته استفاده از سایبان و جلوگیری از تماس مستقیم با رطوبت و جریان آب برای کاهش احتمال کلوخه شدن و تغییرات شدید رطوبتی توصیه میشود. سرباره و خاکستر بادی نوع \(\mathrm{C}\) را باید مشابه سیمان نگهداری کرد.
ب) مواد پودری پرکننده (نرمه)
نحوه ی نگهداری پودرهای پرکننده مانند سنگدانهها و دوده ی سیلیس است. استفاده از سایبان و جلوگیری از تماس مستقیم با رطوبت و جریان آب برای کاهش احتمال کلوخه شدن و تغییرات شدید رطوبتی ضرورت دارد.
پودرهای پرکننده به علت ریزی زیاد در اثر رطوبت به راحتی کلوخه میشوند. و استفاده از آنها در محل انبار کردن و پخش شدن آنها در بتن نیازمند تمهیداتی خاص است. به همین دلیل استفاده از سایبان و جلوگیری از تماس مستقیم با رطوبت و جریان آب در محل انبارش و همچنین اصلاح رطوبت بتن بر اساس رطوبت موجود در پودر پرکننده همانند سنگدانههای درشت و ریز الزامی است.
۸-۵-۱-۲-۶- رنگدانهها
برای نحوه ی نگهداری رنگدانهها باید به دستورالعمل تولید کننده مراجعه شود.
۹-۵-۱-۲-۶- الیاف
بستههای حاوی الیاف باید دور از رطوبت نگهداری شوند. الیاف پلیمری باید دور از تابش مستقیم آفتاب نگهداری شوند.
۶-۱-۲-۶- تعیین نسبتها و مقادیر مخلوط بتن (طرح مخلوط)
طرح مخلوط بتن فرآیند تعیین نسبتها و مقادیر اجزای بتن است به نحوی که بتن تولید شده تا حد امکان مقرون به صرفه بوده و الزامات مورد نیاز را تأمین کند. این الزامات بسته به الزامات خواسته شده میتواند «مقاومت محور» و یا «دوام محور» باشد. اگرچه در هر یک از موارد مذکور خواستهها یا محدودیتهای دیگر از جمله میزان روانی نیز می تواند مدنظر باشد ولی همان گونه که در عنوان هر یک مشخص است پارامتر مقاومت و یا دوام پارامتر اصلی و تعیین کننده طرح مخلوط خواهد بود.
توصیه میشود تعیین نسبتها و مقادیر اجزای بتن بیشتر بر اساس روابط تجربی و به مقدار کمتری با استفاده از روابط ریاضی و نظری انجام شود. با این وجود استفاده از روابط نظری طرح مخلوط نیز مجاز میباشد. برای تعیین نسبتهای نهایی باید ساخت مخلوطهای آزمایشی و تنظیم نسبتها و مقادیر در دستور کار قرار گیرد. روابط تجربی به طور معمول باید به عنوان راهنما مورد استفاده قرار گیرند و مخلوطهای آزمایشی بر اساس این روابط ساخته شوند. در صورت مغایر بودن ویژگیهای بتن تازه و سخت شده مخلوطهای آزمایشی با مشخصات مورد نظر باید در طرح مخلوط تجدید نظر به عمل آید.
با توجه به اینکه روشهای رایج طرح مخلوط بتن عمدتاً بر اساس مشخصات مصالح مورد استفاده در کشور یا مناطق مشخصی ارائه و توسعه یافتهاند و در آنها شرایط فنی و اجرایی خاص آن کشور یا منطقه خاص نیز لحاظ شده است توصیه میشود برای تعیین نسبتهای اختلاط بتن از روش ملی طرح مخلوط بتن (نشریه شماره ض ۴۷۹ مرکز تحقیقات راه، مسکن و شهرسازی) استفاده شود.
۱-۶-۱-۲-۶- فرآیند طرح مخلوط
عوامل اصلی که باید در تعیین نسبتهای مخلوط در نظر گرفته شوند شامل الزامات مقاومتی، الزامات دوام، الزامات حرارتی قطعه، روشهای تراکم و روش انتقال میباشد. در هر صورت طرح مخلوط باید به تأیید دستگاه نظارت برسد.
۲-۶-۱-۲-۶- مبانی طرح مخلوط بتن
برای طرح مخلوط بتن ابتدا باید خواستهها و مشخصات فنی بتن مطلوب شامل مقاومت فشاری مشخصه، روانی و کارآیی بتن در پای کار و دوام بتن (بر اساس ضوابط تجویزی مانند نسبت آب به سیمان یا مواد سیمانی، حداقل یا حداکثر عیار سیمان یا مواد سیمانی، نوع سیمان) یا ضوابط عملکردی را فهرست نمود. باید نیازهای اجرایی و اطلاعات آماری و غیر آماری مربوط به ساخت و کنترل بتن از پیش توسط مشاور تعیین شده باشد. انحراف معیار مقاومتی یا دوامی بتن و یا شرایط ساخت و رتبه بندی کارگاه باید مشخص شده باشد تا امکان محاسبه مقاومت فشاری هدف یا دوام هدف طرح مخلوط فراهم آید. همچنین با توجه به شرایط محیطی و وسایل حمل و فاصله زمانی ساخت تا مصرف بتن، روانی بتن در هنگام ساخت با منظور نمودن افت روانی باید به عنوان یک نیاز اجرایی در نظر گرفته شود. سایر ملاحظات باید توسط مشاور تعیین گردد.
(الف) مقاومت فشاری مشخصه بتن
تغییر سن مقاومت مشخصه باید توسط مشاور تعیین شده باشد و به وضوح در مدارک پروژه مانند نقشه و مشخصات فنی خصوصی قید گردد. در صورت عدم اظهار سن مقاومت مشخصه و یا فقط ذکر رده ی بتن سن مزبور ۲۸ روز خواهد بود. در این صورت با توجه به نوع سازه، نوع سیمان، مواد پوزولانی و سرباره ی مصرفی یا فاصله ی زمانی اجرا تا بهره برداری نمیتوان سن مقاومت مشخصه را بدون اخذ مجوز از دستگاه نظارت در حین ساخت تغییر داد.
مقاومت فشاری مشخصه بتن باید با آزمایش آزمونههای استوانهای به قطر اسمی ۱۵۰ یا ۱۰۰ میلیمتر و با ارتفاع به ترتیب ۳۰۰ یا ۲۰۰ میلیمتر که طبق استانداردهای زیر تهیه و نگهداری شده و در سن ۲۸ روزه آزمایش میشود تعیین گردد:
- الف) نمونه برداری (استاندارد ملی ایران ۱-۳۲۰۱).
- ب) تهیه و نگهداری آزمونهها (استاندارد ملی ایران ۲-۱۶۰۸ یا ۳۲۰۵).
- پ) تعیین مقاومت فشاری آزمونهها (استاندارد ملی ایران ۳-۱۶۰۸ یا ۶۰۴۸ و ۳۲۰۶).
مقاومت فشاری مشخصه بتن باید با توجه به الزامات زیر در نظر گرفته شود:
- الف) حداقل مقاومت فشاری که مبنای تحلیل و طراحی سازه قرار گرفته و توسط مشاور تعیین شده باشد.
- ب) حداقل مقاومت فشاری لازم برای تامین دوام بتن.
برای بتنهای رده ی \(\mathrm{C25}\) و بالاتر تعیین مقادیر و نسبتهای مخلوط بتن باید با مطالعات آزمایشگاهی و ساخت مخلوطهای آزمایشی انجام پذیرد. طرح مخلوط بتن باید قبل از شروع عملیات اجرایی به همراه مستندات و نتایج آزمایشگاهی مصالح مصرفی و بتن ساخته شده به تصویب دستگاه نظارت برسد.
برای بتنهای رده ی \(\mathrm{C20}\) و پایین تر استفاده از مقادیر نسبتهای مخلوط بتن را به کمک یکی از روشهای رایج یا روش تجربی بدون ساخت مخلوط آزمایشگاهی مشروط بر اینکه مصالح مصرفی منطبق بر استاندارد و الزامات فنی اجرایی پروژه بوده و محدودیتهای خاصی مانند نسبت آب به مواد سیمانی، کارایی و روانی، حداکثر اندازه و شکل سنگدانهها برای بتن تعیین نشده باشد مجاز است. در این خصوص استفاده از مقادیر ارائه شده در جدول ۶-۲۸ توصیه می شود.
برای بتنهای رده ی \(\mathrm{C12}\) و پایین تر تعیین مقادیر و نسبتهای مخلوط بتن بر اساس تجارب قبلی و بدون مطالعه ی آزمایشگاهی مجاز میباشد. در این خصوص توصیه میشود از مقادیر ارائه شده در جدول ۶-۲۸ نیز استفاده گردد.
جدول ۶-۲۸ مقادیر تقریبی پیشنهادی نسبتهای اختلاط بتن
| رده مقاومتی بتن | رده اسلامپ | مقادیر اجزا تشکیل دهنده بتن \(\mathrm{(kg/m^{3})}\) | |||
| سیمان | سنگدانه درشت (شن) | سنگدانه ریز (ماسه) | آب | ||
| C20 | S1 | ۳۴۰ | ۱۰۹۰ | ۷۲۰ | ۱۶۰ |
| S2 | ۳۶۵ | ۱۰۶۰ | ۶۸۰ | ۱۷۵ | |
| S3 | ۳۹۰ | ۱۱۲۰ | ۶۶۰ | ۱۹۰ | |
| C16 | S1 | ۳۱۰ | ۱۱۷۰ | ۷۱۰ | ۱۶۰ |
| S2 | ۳۴۰ | ۱۱۶۰ | ۶۸۰ | ۱۸۰ | |
| S3 | ۳۷۵ | ۱۱۲۰ | ۶۶۰ | ۱۹۵ | |
| C12 | S1 | ۲۷۵ | ۱۲۱۰ | ۷۰۵ | ۱۶۵ |
| S2 | ۳۰۵ | ۱۲۰۵ | ۶۸۵ | ۱۸۵ | |
| S3 | ۳۳۰ | ۱۱۷۵ | ۶۶۵ | ۲۰۰ | |
| C10 | S1 | ۲۴۰ | ۱۲۲۰ | ۶۹۰ | ۱۶۵ |
| S2 | ۲۶۵ | ۱۲۱۰ | ۶۸۵ | ۱۸۵ | |
| S3 | ۲۹۰ | ۱۱۷۵ | ۶۶۵ | ٢٠٠ |
- مقادیر ارایه شده در این جدول تنها جنبه راهنمایی داشته و به صورت تقریبی است. و با فرض استفاده از سیمان پرتلند نوع ۱ یا ۲ و رده مقاومتی سیمان ۳۲۵ (مطابق استاندا در ملی ایران به شماره ۳۸۹)، حداکثر اندازه سنگدانه ۱۹ میلیمتر و سنگدانه ریز رودخانه ای گرد گوشه مطابق دانه بندی نوع ۲ استاندارد ملی ایران ۳۰۲ و سنگدانه درشت رودخانه ای شکسته یا نیم شکسته یا سنگدانه کوهی تیز گوشه با دانه بندی نوع ۱ استاندارد ملی ایران ۳۰۲ ارایه شده است.
- مقدار آب (آب آزاد) با فرض اشباع با سطح خشک (\(\mathrm{SSD}\)) سنگدانه درشت و ریز و دستیابی به رده اسلامپ مشخص شده ارایه شده است. و در صورتی که رطوبت سنگدانهها کمتر یا بیشتر از رطوبت وضعیت \(\mathrm{SSD}\) باشد باید متناسباً مقدار آب مصرفی و مقادیر سنگدانه ریز و درشت اصلاح شود.
- برای بتنهای رده \(\mathrm{C50}\) و بالاتر و نیز بتنهای خاص طرح مخلوط باید به تصویب دستگاه نظارت برسد.
ب) دوام مشخصه بتن
دوام بتن عملکرد بتن در شرایط محیطی رویارو با آن میباشد و در افزایش عمر مفید پیش بینی شده آن بسیار حایز اهمیت است. بنابراین مقادیر و نسبتهای اجزای مخلوط که در این روش به دست میآید باید با مقادیر و نسبتهای مجاز در مشخصات فنی خصوصی و همچنین آئین نامه بتن ایران حسب مورد مقایسه گردد.
توصیه میشود دوام مورد نظر توسط مشاور با محدود کردن حداکثر نسبت آب به سیمان یا نسبت آب به مواد سیمانی، تعیین حدود حداقل و یا حداکثر مقدار سیمان، ایجاد محدودیت در نوع سیمان و یا مواد افزودنی معدنی و هم چنین درصد هوا در طرح مخلوط بتن به صورت تجویزی تعیین گردد.
دوام مشخصه ی بتن بر اساس آزمایشهای مشخص شده در بخش دوام این فصل و یا مشخصات فنی پروژه باید مشخص شود. مقادیر حاصل از آزمایشها باید حداکثر ۵ درصد با نتایج اندازه گیری شده روی آزمونههای استاندارد بتن که در حین ساخت سازه برداشته میشوند تفاوت داشته باشد.
پ) حاشیه ایمنی
به دلیل تغییرات در مشخصات بتن، که میتواند ناشی از غیر یکنواختی احتمالی در کیفیت اجزای بتن و تغییرات کمی مقادیر و نسبتهای اجزا به دلیل عدم دقت در ساخت بتن باشد، مخلوط بتن باید طوری طرح گردد و یا نسبتها و مقادیر اجزای بتن به گونهای انتخاب شوند که نسبت به مشخصه مورد نظر (هدف) دارای حاشیه ایمنی باشد. در این بخش هر جا صحبت از حاشیه ایمنی میشود منظور حاشیه ایمنی مقاومت فشاری است مگر به طور خاص «حاشیه ایمنی دوام» در مشخصات فنی ذکر شده باشد. توصیه میشود حاشیه ایمنی مقاومت بر اساس اطلاعات آماری تعیین گردد.
روش تعیین حاشیه ایمنی در فصل پنجم جلد دوم آئین نامه بتن ایران شرح داده شده است.
ت) روانی
برای سنجش روانی بتن با روانی معمول باید از آزمایش اسلامپ و برای بتنهای خود تراکم از آزمایش جریان اسلامپ استفاده شود. در صورتی که در مشخصات طرح کارآیی یا روانی خاصی توسط مشاور ارائه نشده باشد توصیه میشود با توجه به نوع بتن، نوع وسیله ی حمل و ریختن، ابعاد و طرز قرارگیری عضو و ضخامت آن، انبوهی و در همی میلگردها و امکانات تراکمی موجود کارآیی یا روانی طبق اطلاعات و راهنماییهای جداول ۶-۲۹ الی ۶-۳۳، انتخاب گردد.
جدول ۶-۲۹ راهنمای اولیه برای انتخاب کارایی و روانی بتن معمولی (اسلامپ)
| رده ی اسلامپ | بازه ی اسلامپ (میلی متر) | موارد کاربرد |
| S1 | ۱۰-۴۰ | قطعات حجیم یا نیمه حجیم غیر مسلح یا کم میلگرد که با جام یا وسایل مشابه ریخته میشود و با وسایل تراکمی لرزشی پرقدرتی متراکم میگردد (بافت دانه بندی خیلی درشت تا درشت) |
| S2 | ۵۰-۹۰ | قطعات تیر و دال با حجم میلگرد کم تا متوسط و شالودههایی با حجم میلگرد متوسط که با وسایلی به جز پمپ و لوله ریخته شده و از وسایل تراکمی لرزشی با قدرت متوسط برای آن استفاده میشود (بافت دانه بندی درشت تا متوسط) |
| S3 | ۱۰۰-۱۵۰ | قطعات دیوار، ستون با حجم میلگرد متوسط یا تیر و دال شالوده ی نازک با حجم میلگرد زیاد و همه ی بتنهایی که با پمپ و لوله ریخته میشوند و برای آنها از وسایل تراکمی لرزشی با قدرت متوسط یا کم استفاده میشود. (بافت دانه بندی متوسط تا ریز) |
| S4 | ۱۶۰-۲۱۰ | قطعات دیوار و ستون نسبتاً نازک با حجم میلگرد زیاد و بتنهایی که با پمپ و لوله در قطعات پر میلگرد ریخته می شود و برای مواردی که از وسایل تراکمی لرزشی ضعیف یا دستی استفاده شده و یا بتن ریزی با لوله ی ترمی و بدون تراکم انجام میشود (بافت دانه بندی ریز) |
- رده ی \(\mathrm{S0}\) با اسلامپ کم تر از ۱۰ میلیمتر برای قطعات پیش ساخته به کار میرود که با وسایل تراکمی خاص متراکم شده و برای قطعات سازهای درجا کاربردی ندارد. برای این بتنها آزمایش اسلامپ اعتبار ندارد و باید از آزمایشهای دیگر استفاده شود.
- کنترل روانی بتنهایی با اسلامپ بیشتر از ۲۱۰ میلیمتر با آزمایش اسلامپ تقریباً امکان پذیر نمیباشد و باید از جدول رده ی \(\mathrm{SF0}\) استفاده شود.
جدول ۶-۳۰ راهنمای اولیه برای انتخاب کارآیی و روانی بتنهای آسان تراکم و خود تراکم (جریان اسلامپ)
| رده ی جریان اسلامپ | بازه ی جریان اسلامپ (میلی متر) | موارد کاربرد |
| SF0 | ۴۵۰-۵۵۰ | برای قطعات نازک یا با حجم میلگرد زیاد و وسایل تراکمی ضعیف (بتن آسان تراکم) (بافت دانه بندی ریز تا خیلی ریز) (حداکثر اندازه ی سنگدانه ی ۲۰ میلیمتر و گاه تا ۲۵ میلیمتر) |
| SF1 | ۵۵۰-۶۵۰ | برای قطعات نازک یا با حجم میلگرد خیلی زیاد با پیچیدگی کم در قالب بندی و حرکت افقی محدود (تا ۵ متر) (بافت دانه بندی خیلی ریز) یا امکان تراکم وجود ندارد (حداکثر اندازه ی سنگدانه ی ۲۰ میلیمتر یا کمتر). |
| SF2 | ۶۵۰-۷۵۰ | برای قطعات خیلی نازک یا با حجم میلگرد خیلی زیاد دارای پیچیدگی در قالب بندی و حرکت افقی تا ۱۰ متر (بافت دانه بندی فوق العاده ریز) (حداکثر اندازه ی سنگدانه ی ۱۲/۵ میلیمتر یا کمتر) و عدم امکان تراکم |
| SF3 | ۷۵۰-۸۵۰ | برای قطعات خیلی نازک یا با حجم میلگرد فوق العاده زیاد دارای پیچیدگی زیاد در قالب بندی و حرکت افقی تا ۱۰ متر (بافت دانه بندی فوق العاده ریز) (حداکثر اندازه ی سنگدانه ی ۱۲/۵ میلیمتر یا کمتر) و عدم امکان تراکم |
- به کارگیری رده ی \(\mathrm{SF3}\) به خاطر مشکلات طرح مخلوط بتن و جلوگیری از جدا شدگی و آب انداختن نیاز به تدابیر خاص دارد و حداکثر اندازه ی سنگدانه ی آن نیز از ۱۲/۵ میلیمتر تجاوز نمی کند.
جدول ۶-۳۱ راهنمای بافت دانه بندی مخلوط سنگدانه ی بتن با توجه به توان دانه بندی فولر-تامسون اصلاح شده
| بافت دانه بندی | خیلی درشت | درشت | متوسط | ریز | خیلی ریز | فوق العاده ریز |
| بازه ی توان \(\mathrm{n}\) | ۰/۶۷-۰/۶ | ۰/۶-۰/۵ | ۰/۵-۰/۴ | ۰/۴-۰/۳ | ۰/۳-۰/۲ | ۰/۲-۰/۱ |
در صورت لزوم میتوان با انتخاب مقدار \(n\) و جاگذاری در رابطه شماره ۶-۱ منحنی دانه بندی مخلوط را محاسبه نمود.
رابطه ۶-۱
\[ P=\frac{100\%}{1-\left(\frac{0.075}{D}\right)^{n}}\times\left[\left(\frac{d}{D}\right)^{n}-\left(\frac{0.075}{D}\right)^{n}\right] \]
جدول ۶-۳۲ راهنمای تراکم میلگرد در شالودهها و دالها با توجه به وزن میلگرد در هر متر مکعب بتن (۱)
| تراکم میلگرد | خیلی کم | کم | متوسط | زیاد | خیلی زیاد | فوق العاده زیاد |
| بازه ی وزن (کیلوگرم در متر مکعب) | کم تر از ۵۰ | ۵۰-۷۵ | ۷۵-۱۰۰ | ۱۰۰-۱۵۰ | ۱۵۰-۲۰۰ | بیش از ۲۰۰ |
- این مقادیر برای تیر و ستون و دیوار باید در ۱/۵ ضرب شود.
جدول ۶-۳۳ طبقه بندی ضخامت قطعات بتنی
| طبقه بندی | خیلی نازک | نازک | نسبتا نازک | نیمه ضخیم | ضخیم | بسیار ضخیم |
| بازه ی ضخامت (میلی متر) | کم تر از ۱۵۰ | ۱۵۰-۳۰۰ | ۳۰۰-۶۰۰ | ۶۰۰-۹۰۰ | ۹۰۰-۱۸۰۰ | بیش از ۱۸۰۰ |
از آنجا که روانی بتن به دلیل مدت زمان حمل میتواند کاهش یابد و عملاً معیار کنترل روانی در پای کار انجام و قضاوت میشود باید در تهیه طرح مخلوط بتن روانی اولیه بتن با تعیین یا تخمین افت روانی در فاصله زمانی ساخت بتن تا زمان ریختن در سازه اصلاح و به کار گرفته شود. برای تعیین مدت زمان حمل و بتن ریزی به آیین نامه بتن ایران (آبا) بند ۷-۴- مراجعه گردد.
تعیین کل آب مخلوط بتن شامل آب جذب شده توسط سنگدانه برای رسیدن به شرایط اشباع با سطح خشک و همچنین آب آزاد برای ایجاد خمیر سیمان برای تامین کارآیی ضروری میباشد. چنانچه در شرایط واقعی مقدار رطوبت سنگدانهها در حدی کمتر از حالت اشباع با سطح خشک باشد، باید مقدار آب مورد نیاز برای رساندن سنگدانه به حالت اشباع با سطح خشک را تعیین نمود و به مقدار آب آزاد افزود. و در صورتی که مقدار رطوبت سنگدانهها بیش از رطوبت سنگدانه در حالت اشباع با سطح خشک باشد باید مقدار رطوبت اضافی را از آب آزاد کم کرد.
۳-۶-۱-۲-۶- روش آزمایشگاهی تعیین طرح مخلوط
در طرح مخلوط بتن ابتدا باید بر اساس مشخصات فنی پروژه و محدودیتهای اجرایی خواستههای مخلوط بتن تعیین شوند. سپس باید با توجه به اطلاعات و نتایج آزمایشگاهی مصالح مصرفی طبق یکی از روشهای تعیین شده توسط مشاور مقادیر و نسبتهای اولیه ی مخلوط بتن را به دست آورد. در مرحله ی بعدی باید بتن را در آزمایشگاه و با دقت و تحت شرایط کنترل شده ساخت و آزمایشهای لازم را روی بتن تازه و سخت شده انجام داد. چنانچه نتایج این مخلوط با خواستههای مورد نظر انطباق و نزدیکی نداشته باشد باید تغییراتی در مقادیر و نسبتهای مخلوط بتن در جهت دستیابی به خواستهها ایجاد شود تا نسبتهای مخلوط نهایی آزمایشگاهی حاصل گردد.
رعایت حداکثر اندازه مجاز سنگدانهها با توجه به محدودیتهای هندسی عضو و الزامات مشخصات فنی الزامی است.
الف) الزامات فنی و اجرایی
در هر روش طرح مخلوط باید حجم مطلق اجزای بتن (با تقریب یک درصد) برابر یک متر مکعب باشد. درصد هوای عمدی و غیر عمدی مورد نیاز باید در نظر گرفته شود.
در مخلوط آزمایشی کارآیی و روانی به دست آمده باید نزدیکی قابل قبولی با کارآیی و روانی مطلوب داشته باشد. کارآیی و روانی مطلوب بتن در کارگاه توسط مشاور تعیین میشود.
چنانچه حداکثر اسلامپ مشخص شده باشد اسلامپ مخلوط آزمایشی نباید از این مقدار تجاوز کند. همچنین این مقدار نباید از ۸۰ درصد حداکثر اسلامپ کمتر باشد.
در مواردی که اسلامپ به صورت متوسط یا هدف خواسته شده باشد اسلامپ مخلوط آزمایشی باید بین ۲۰ تا ۳۰ درصد بالاتر از اسلامپ هدف در نظر گرفته شود. به هر حال اسلامپ به دست آمده نباید از ۲۱۰ میلیمتر بیشتر شود.
در مواردی که بازه خاصی از اسلامپ یا جریان اسلامپ مورد نظر باشد توصیه میشود روانی بتن در نزدیکی کرانه فوقانی بازه مربوط باشد.
در مواردی که برای بتن خودتراکم بیشینه ی جریان اسلامپ قید شده باشد باید جریان اسلامپ مخلوط آزمایشی حداکثر ۵ درصد کمتر از حداکثر جریان اسلامپ نباشد.
در مواردی که برای بتن خودتراکم جریان اسلامپ هدف یا متوسط توسط مشاور تعیین شده باشد جریان اسلامپ مخلوط آزمایشی باید ۵ تا ۱۰ درصد بیش از جریان اسلامپ هدف در نظر گرفته شود.
در مواردی که حداقل درصد هوا توسط مشاور تعیین شده باشد درصد هوای مخلوط آزمایشی نباید بیش از ۱۰ درصد از هوای قید شده بیشتر شود. اگر حداکثر درصد هوا توسط مشاور تعیین شده باشد درصد هوای مخلوط آزمایشی نباید بیش از ۷/۵ درصد از مقدار مشخص شده کمتر باشد. چنانچه متوسط درصد هوا مشخص شده باشد باید مخلوط آزمایشی با دو درصد هوا برای نزدیکی با حداقل و حداکثر مقدار حاصل از رواداری مجاز ساخته شود.
در مواردی که حداقل یا حداکثر دمای مجاز در بتن توسط مشاور تعیین شده باشد توصیه میشود بتنهایی با دمایی نزدیک به حداقل و همچنین نزدیک به حداکثر دمای مجاز ساخته (با حداکثر اختلاف ۲ درجه ی سلسیوس) و نتایج روانی، مقاومت و دوام در این شرایط ساخت و قالب گیری کنترل شود.
با توجه به زمان بر بودن تعیین مقاومت و دوام بتن باید سه مخلوط آزمایشی ارائه شود که با سه نسبت آب به مواد سیمانی نزدیک به هم (با اختلاف حدود ۰/۰۲) ساخته تا به احتمال زیاد یکی از آنها به مقاومت و دوام هدف نزدیک شود.
در مواردی که طرح مخلوط مقاومت محور باشد و مقاومت بتن در محدوده ی ۵ درصد مقاومت هدف طرح باشد، مخلوط آزمایشی قابل قبول است. در این حالت دستیابی به دوام هدف ضروری میباشد.
در مواردی که در طرح مخلوط دوام محور نتیجه ی به دست آمده در آزمایش دوام در محدوده ی ۱۰ درصد دوام هدف طرح باشد مخلوط آزمایشی قابل قبول است. در این حالت مقاومت به دست آمده باید از مقاومت هدف طرح بزرگتر باشد. همانگونه که در طرح مخلوط مقاومت هدف در نظر گرفته میشود، بر اساس دوام مشخصه نیز باید دوام هدف منظور گردد.
ب) ارائه ی طرح مخلوط نهایی
در گزارش مربوط به طرح مخلوط نهایی که به کارگاه ارایه میشود ارائه اطلاعات بندهای ۱ تا ۳ زیر علاوه بر اطلاعات عمومی پروژه شامل نام پروژه، متقاضی طرح مخلوط، دست اندرکاران اجرا (کارفرما، مشاور، نظارت و پیمانکار) و محل اجرای پروژه الزامی است. این اطلاعات باید به تأیید دستگاه نظارت رسیده باشد.
- اطلاعات مربوط به بتن
- مقاومت مشخصه در سن مورد نظر یا رده ی بتن.
- روانی و کارآیی مورد نیاز در پای کار و محدودیتهای آن.
- دوام مشخصه در سن مقرر.
- لزوم مصرف پوزولان و سرباره و محدودیتهای آن.
- فاصله ی زمانی حمل و توقفها.
- شرایط محیطی مرتبط با خاک، آب و هوا.
- محدودیت های نسبت آب به مواد سیمانی، حداقل و حداکثر مقدار مواد سیمانی.
- نوع وسیله ی ساخت، حمل، ریختن بتن و نحوه متراکم کردن آن.
- حداقل ابعاد اعضا، ضخامت دال، فاصله ی میلگردها و حداقل ضخامت پوشش بتنی روی میلگردها.
- میزان تراکم میلگردهای قطعات مختلف.
- نوع قطعات بتنی شامل تیر، دال، ستون، دیوار، شالوده و شمع.
- نوع اجرا (پیش ساخته و درجا یا شیوه ی اجرا، بتن پاشی و غیره).
- نوع عضو از نظر طراحی (ساده، مسلح، پیش تنیده).
- سایر خواستهها و محدودیتهای مرتبط با بتن تازه مانند وزن مخصوص، جدا شدگی، آب انداختن، درصد هوا، زمان گیرش، دما و ......
- سایر خواستهها و محدودیتها مانند زمان قالب برداری، اعمال پیش تنیدگی، وزن مخصوص بتن سخت شده، شیوه ی خاص عمل آوری (تسریع شده، بتن الیافی، حباب دار، خود تراکم، سبک و سنگین).
- اطلاعات مصالح مصرفی در طرح مخلوط
- نوع سیمان، محل تولید و سایر مشخصات فیزیکی و شیمیایی آن.
- نوع سنگدانه ریز و درشت، محل تولید یا تامین و مشخصات فیزیکی و شیمیایی آن شامل دانه بندی، درصد گذشت از الک ۷۵ میکرومتر، مدول ریزی، چگالی و جذب آب، درصد ذرات پولکی و سوزنی، درصد شکستگی، سایش و دوام در برابر عوامل جوی، مقادیر یونهای سولفات و کلرید، نتایج آزمایشهای واکنش زایی با قلیایی ها و مواد زیان آور.
- محل تامین آب و مشخصات فیزیکی و شیمیایی آن.
- نوع مواد پوزولانی و سربارهای یا پودر سنگ و محل تامین به همراه مشخصات فیزیکی و شیمیایی آنها.
- نوع مواد افزودنی شیمیایی، محل تامین به همراه مشخصات فیزیکی و شیمیایی آنها به ویژه چگالی، درصد مواد جامد، \(\mathrm{pH}\)، رنگ، خواص اصلی و جنبی، نحوه ی مصرف و انبار کردن و سایر محدودیتهای مصرف آنها.
- نوع الیاف مصرفی و محل تامین به همراه مشخصات فیزیکی و مکانیکی شامل چگالی، طول، قطر، شکل آنها.
- اطلاعات طرح مخلوط و نتایج مخلوط آزمایشی
- مقاومت هدف طرح مخلوط.
- دوام هدف طرح مخلوط.
- اسلامپ اولیه در هنگام ساخت بتن.
- انحراف معیار یا حاشیه ی ایمنی و نحوه ی محاسبه یا تخمین آنها.
- حداکثر اندازه ی اسمی سنگدانه ی مصرفی.
- نسبت آب به سیمان یا مواد سیمانی طرح.
- مقدار سیمان و مواد سیمانی به تفکیک.
- مقدار آب آزاد.
- مقدار آب کل.
- مقدار افزودنیهای شیمیایی به تفکیک.
- مقدار سنگدانههای ریز و درشت (اشباع با سطح خشک) به تفکیک.
- مقدار سنگدانههای ریز و درشت (کاملاً خشک) به تفکیک.
- درصد هوای بتن (فرضی و اندازه گیری شده).
- درصد سهم سنگدانهها.
- دانه بندی مخلوط سنگدانهها و مدول نرمی مخلوط.
- وزن مخصوص بتن متراکم تازه (محاسباتی و اندازه گیری شده).
- نتایج روانی و کارآیی در زمانهای مختلف به ویژه در پای کار پس از حمل و توقفها.
- دمای بتن تازه در زمان ساخت و در زمان متناظر پای کار.
- نتایج مشاهدات یا اندازه گیری شده در مورد جدا شدگی، آب انداختن، گیرش و ......
- تشریح وضعیت ظاهری بتن.
- نتایج آزمایش مقاومت فشاری بتن در سنین مختلف به ویژه در سن مقاومت مشخصه.
- نتایج آزمایشهای دوام در سنین مورد نیاز.
- نتایج سایر آزمایشهای بتن سخت شده مانند چگالی، مقاومت خمشی یا کششی، ضریب ارتجاعی و غیره در صورت نیاز.
- رابطه ی نسبت آب به مواد سیمانی با مقاومت و دوام در صورت ساخت حداقل سه مخلوط آزمایشی.
۴-۶-۱-۲-۶- اصلاح مقاومت فشاری هدف
پس از ساخت بتن در کارگاه و کسب اطلاعات کافی از نتایج آزمایشهای متعدد مقاومت فشاری باید انحراف معیار واقعی و نیز میانگین مقاومت نمونههای مقاومتی در کارگاه محاسبه شود. برای این منظور توصیه میشود حداقل ۳۰ نتیجه ی نمونههای متوالی در دسترس باشد.
در مواردی که انحراف معیار به دست آمده جدید کمتر از انحراف معیار محاسباتی یا تخمینی قبلی باشد و برای انطباق با رده هیچ یک از نتایج نمونهها کمتر از مقاومت مشخصه نباشد با توجه به انحراف معیار جدید اصلاح مقاومت هدف و نسبتهای مخلوط جدید مشروط بر این که مقدار مواد سیمانی و نسبت آب به مواد سیمانی جدید، ضوابط مربوط به دوام را برآورده نماید مجاز است. در هر صورت مقادیر جدید باید به تأیید دستگاه نظارت برسد.
در مواردی که در حین اجراء عدم انطباق با رده مورد نظر مشاهده شود باید با افزایش حاشیه ی ایمنی مقاومت هدف طرح افزایش داده شود. در این موارد انحراف معیار موجود بیش از انحراف معیار فرضی قبلی خواهد بود. بدیهی است در این موارد باید طرح مخلوط جدیدی ارایه و به تأیید دستگاه نظارت برسد.
۳-۶- ضوابط اجرایی
۱-۳-۶- قالب بندی
۱-۱-۳-۶- ضوابط عمومی قالب و قالب بندی
قالب باید چنان طراحی و ساخته شود که اندازه و شکل عضو و قطعه بتنی مطابق نقشهها و رواداریهای مجاز اجرا گردد. قالب بندی باید به گونهای اجرا شود که ایمنی دست اندرکاران اجرایی و سازه را تامین کند و بتواند بارهای وارده در زمان بتن ریزی و پس از آن را تحمل کند تا زمانی که بتن و اعضای بتنی به مقاومت مورد نظر برای تحمل بارهای وارده دست یابند.
۱-۱-۱-۳-۶- عملکرد و وظایف مجموعه قالب بندی و سازه موقت
مجموعه قالب بندی و سازه موقت باید ضوابط و مشخصات فنی را برآورده کنند. هر چند که ممکن است بخشی از مشخصات فنی تحت تأثیر عملکرد و کارکرد قالب بندی و سازه موقت با تائید دستگاه نظارت تنظیم و اصلاح شود. مجموعه قالب بندی، سازه موقت و داربست باید مطابق با مشخصات فنی، ضوابط ایمنی و شرایط محیطی از ایستایی و پایداری کافی و مناسب برخوردار باشند.
۲-۱-۱-۳-۶- نگهداری قالب
قالبها در کارگاه باید در جایی به دور از تاثیر عوامل جوی و صدمات مکانیکی نگهداری شوند. پس از هر بار مصرف باید رویه و چارچوب قالبها تمیز شوند. در زمان چیدن قالبها بر روی یکدیگر باید دقت شود که به رویه و بدنه قالبها آسیب وارد نشود. از انداختن و پرت کردن قالبها پرهیز شود. چنانچه قالبها برای مدت زمانی بیش از ۱۵ روز استفاده نمیشوند توصیه می شود که سطح رویه و بدنه قالب پس از تمیز کاری با روغن مناسب آغشته گردد تا احتمال زنگ زدگی در قالبهای فلزی یا اعوجاج ناشی از خشک شدن و از دست دادن رطوبت در قالبهای چوبی کاهش یابد.
۳-۱-۱-۳-۶- نقشههای اجرایی و کارگاهی
برای سازههای ویژه و پیچیده یا سایر مواردی که تهیه نقشههای قالب بندی و سازه موقت ضرورت داشته باشد، این نقشهها توسط مشاور تهیه و به پیمانکار ابلاغ خواهد شد. پیمانکار موظف است پیش از به کارگیری این نقشهها آنها را بررسی و در صورت نیاز اصلاح کند و به تائید دستگاه نظارت برساند. چنانچه نقشه قالب بندی و سازه موقت از طرف مشاور ابلاغ نشده باشد پیمانکار باید نسبت به طراحی و تهیه نقشه قالبها و سازه موقت اقدام نماید. چنانچه پیمانکار از قالب و تجهیزات شرکتهای سازنده قالب استفاده کند باید نقشهها، مستندات و تأییدیههای فنی شرکت سازنده قالب را به تائید دستگاه نظارت برساند. پیمانکار باید شیوه نامه و نقشههای اجرایی کارگاهی قالب بندی و سازه موقت را پیش از اجرا تهیه و به تائید دستگاه نظارت برساند. در قالب بندی باید ایمنی و ضوابط زیست محیطی در نظر گرفته شود.
۴-۱-۱-۳-۶- سطح تمام شده نما
چنانچه کیفیت سطح تمام شده بتن دارای اهمیت باشد (مانند سطوح بتنی خویش نما (نمایان)) باید روش اجرایی و نوع قالب به ویژه رویه آن به گونهای انتخاب شوند که سطح تمام شده دارای رده ی پرداخت "نما" مشخص شده در مشخصات فنی پروژه باشد. قطعات قالب که در مراحل قبلی آسیب دیدهاند نباید در این نوع سطوح به کار روند مگر آن که اصلاح شده باشند.
در قالبهای نقش دار که دارای برجستگی یا تورفتگی هستند باید دقت شود که هندسه و چیدمان نقشها به گونهای باشد که در زمان قالب برداری آسیبی به سطح بتن نرسد. در مورد تورفتگیها چنانچه سطح تورفتگیها بیشتر از ۳ درصد سطح کل نما باشد دقت شود که حداقل پوشش بتن روی میلگردها رعایت شود. در مناطق با شرایط خورندگی میلگرد صرف نظر از آن که سطح تورفتگیها چقدر باشد باید ضوابط حداقل پوشش بتنی روی میلگردها مطابق ضوابط آیین نامهای رعایت شوند.
۵-۱-۱-۳-۶- رواداریها
چنانچه در سازههای متعارف رواداری ابعاد اعضای بتنی و همچنین رواداری قالب (انحراف از امتداد و محل قرارگیری) در نقشهها مشخص نشده باشد رواداریهای مندرج در جدول ۴-۹ آیین نامه بتن ایران ملاک عمل خواهد بود.
۶-۱-۱-۳-۶- طراحی قالب
طراحی قالب و قالب بندی باید مطابق ضوابط بخش ۹-۴-۲ (بارهای طراحی) و ۹-۴-۳ (ضوابط طراحی) آیین نامه بتن ایران انجام شود.
۲-۱-۳-۶- دسته بندی قالبها
قالب میتواند موقت یا ماندگار باشد. قالب موقت یا قالب ناماندگار هر قالبی است که پس از گرفتن بتن و رسیدن بتن به مقاومت کافی برای خودنگهداشتی از سطح بتن برداشته میشود. قالب موقت میتواند یکبار مصرف یا چندبار مصرف باشد.
استفاده از توری، پلاستوفوم، پارچه یا هر فرآورده ی طبیعی یا صنعتی دیگر برای رویه قالب موقت یک بار مصرف در درزهای اجرایی در صورتی مجاز است که قالب از مقاومت و سختی کافی برخوردار باشد. و پس از گیرش و سخت شدن بتن مصالح تشکیل دهنده ی رویه قالب به طور کامل از سطح بتن زدوده شوند. قالب ماندگار به قالبی گفته میشود که در محل باقی میماند و بخشی از عضو بتنی به شمار میآید. قالب ماندگار میتواند در سطح بتن و نمایان باشد یا درون بتن (قالب تو دلی) جای گیرد.
۳-۱-۳-۶- سیستم و اجزای قالب بندیهای متداول در کارهای ساختمانی
سیستم قالب بندی در حالت کلی از قالب (رویه و بدنه)، اعضای نگهداشت، دسترسی و ایمنی، تنظیم کننده و در مواردی پاگیر (رامکا) تشکیل میشود. که به فراخور عملیات اجرایی ممکن است برخی از این اجزا و بخشها حذف یا در یک دیگر ادغام شوند.
۱-۳-۱-۳-۶- قالب
قالب یا شکل دهنده بخشی از سیستم قالب بندی است که در تماس با بتن تازه ریخته شده قرار دارد و هندسه ی عضو بتنی را شکل میدهد. قالب از دو بخش رویه و چارچوب تشکیل میشود و میتواند موقت یا ماندگار باشد. رویه در تماس مستقیم با بتن تازه است و میتواند از جنس چوب، فلز، پلیمر یا ترکیبی از آنها باشد. دیگر فرآورده صنعتی مانند تخته سیمانی را نیز میتوان برای رویه قالب به کار برد. رویه میتواند به صورت تکه چینی (مانند تخته کوبی) یا قطعه چینی (قالب مدولار) باشد. رویه چوبی میتواند از تخته، تخته چندلایی، تخته فشرده یا نیم فشرده صنعتی یا تخته روکشدار تشکیل شود. رویه قالب ممکن است ساده (بدون بافت) یا نقش دار (بافت دار) باشد. در مواردی رویه قالب با نام روکش در برگیرنده نیز نامیده می شود. رویه و چارچوب قالب باید از چنان سختی برخوردار باشند که از شکم دادن موضعی رویه قالب جلوگیری کنند.
۲-۳-۱-۳-۶- اعضای ایستاگر (نگهداشت)
تکیه گاه یا اعضای ایستاگر (نگهداشت) قالب را در محل خود نگه میدارد. و از جابجایی، شکم دادن، تغییر شکل یا در رفتن قالب در حین بتن ریزی و پس از آن جلوگیری میکند. و بار قالب و بتن ریزی را به سازه موقت، اعضای بتنی که خودنگهداشت شدهاند یا به سازه اصلی منتقل میکند. تکیه گاه و اعضای نگهداشت قالب بندی از پشت بند، کلاف قائم، مهاربندی، کمرکش افقی، چپ و راست، میان بولتها، تیر زیرسری (زیرپایی)، نشیمن، شمع، جک پیچی، لولهای و... تشکیل میشود.
۳-۳-۱-۳-۶- تنظیم کننده
تنظیم کننده بخشی از قالب بندی و در موارد زیادی بخشی از اعضای نگهداشت است که قالب را در موقعیت و راستای مورد نظر قرار میدهد. تنظیم کنندهها به روش ضربهای (مانند دو گوه که روی هم حرکت میکنند) یا روش پیچاندن (پیچ دستی یا جک پیچی یا جک هیدرولیکی) جابجا میشوند. و با افزایش یا کاهش تدریجی فاصله قالب را در راستای مورد نظر قرار میدهند. چنانچه در حین بتن ریزی نیز بنا به هر دلیلی قالب از تنظیم خارج شود با کمک تنظیم کنندهها قالب را تنظیم میکنند.
۴-۳-۱-۳-۶- پاشنه (رامکا)
پاشنه (رامکا) پلهای کم ارتفاع در پای ستون یا دیوار و هم مقطع و هم راستا با ستون یا دیوار است و در زمان قالب بندی پایین قالب به آن تکیه داده میشود. پاشنه میتواند بتنی یا فلزی باشد. چنانچه پاشنه بتنی باشد باید هم زمان با بتن دال زیر اجرا شود و کیفیتی برابر با بتن اصلی داشته باشد. برای اجرای پاشنه (رامکا) فلزی پس از بتن ریزی و پیش از قالب بندی میلگردهایی با طولی برابر با ابعاد ستون یا دیوار بریده و در راستای مورد نظر نصب میکنند. میلگردهای اندازه را نباید به میلگردهای ستون یا دیوار جوش داد بلکه شاخکهایی در زمان بتن ریزی در بتن و داخل مقطع ستون یا دیوار کارگذاشته و میلگردهای اندازه را به این شاخکها جوش میدهند. در مناطق خورنده نباید از پاشنه فلزی استفاده شود. شکل ۶-۳- پاشنه بتنی بتن ریزی همراه با بتن زیرین شکل ۶-۴ پاگیر فلزی
۵-۳-۱-۳-۶- قالب بندی با مصالح بنایی
قالب بندی با مصالح بنایی فقط در سمت خاک دیوارهای زیرزمین یا در پیها و شناژهای کوتاه با بیشینه ارتفاع ۶۰ سانتیمتر مجاز است. قالب بندی با مصالح بنایی باید خودایستا باشد و بارهای جانبی بتن ریزی را تحمل کند. سطح قالب با مصالح بنایی باید هموار باشد و بنا به نیاز با اندود سیمانی صاف شود. آن سطحی از قالب بندی با مصالح بنایی که در تماس با بتن قرار دارد باید با یک لایه آب ناگذر مانند نایلون پلاستیکی، رنگ، قیر یا ماده پیوند شکن پوشانده شود تا در زمان بتن ریزی آب بتن تازه را به درون خود نکشد. در ستونهایی که پیش از خاکبرداری به شکل شمع درجا اجرا می شوند (مانند روش ساخت و ساز از بالا به پایین) باید کول گذاری انجام گیرد.
۶-۳-۱-۳-۶- قالب بندی سقف
برای قالبهای سقف (تیر و دال) توصیه میشود که پیش از بتن ریزی در بخش میانی قالب خیز وارون (خیز منفی) در نظر گرفته شود تا پس از بتن ریزی و باز کردن قالبها بخشی از خیز سقف جبران شود.
برای اجرای سقفهای قوسی یا گنبدی توصیه میشود که کل قالب بندی زیرین به یکباره بسته شود و قالب رویی اگر نیاز باشد میتواند همراه و متناسب با روند بتن ریزی و مرحله به مرحله بسته و باز شود.
۴-۱-۳-۶- ضوابط اجرایی قالب بندی
ضوابط اجرایی قالب بندی و قالب برداری به فراخور شرایط و ویژگیهای پروژه و با تائید دستگاه نظارت میتواند تغییر کند.
۱-۴-۱-۳-۶- قالب فوقانی
چنانچه شیب قطعات بتن ریزی از ۲ قائم به ۳ افقی فراتر رود توصیه میشود که برای سطح فوقانی نیز قالب در نظر گرفته شود. در هر حال برای شیبهای یک به یک یا بیشتر تعبیه قالب سطح فوقانی اجباری است. قالب فوقانی باید به گونهای بایسته مهار شود تا بتواند نیروی بالابرنده ناشی از بتن تازه را تاب آورد. برای بتن ریزی و متراکم کردن بتن و نیز اطمینان از پر شدن قالب باید از قبل دریچههای بازدیدی در قالب فوقانی در نظر گرفته شود. اندازه و تعداد دریچههای بازدید و جانمایی آنها باید متناسب با شرایط دسترسی و بتن ریزی انتخاب شود.
۲-۴-۱-۳-۶- ماده رهاساز (روغن قالب)
ماده رهاساز میتواند روغن حل شده در یک حلال پایه نفتی یا روغن محلول در آب (امولسیون) باشد. روغن قالب مصرفی باید از جذب شدن رطوبت یا آب بتن به بدنه قالب و چسبیدن بتن به رویه قالب جلوگیری کند و پس از قالب برداری نیز لکه روی نمای بتن به جا نگذارد. چنانچه رویه قالب با روکشی از رزین (لعاب نچسب) پوشانده شده باشد نیازی به روغن قالب ندارد. برای قالب لغزان بهتر است از قالب با رویه لعاب دار استفاده کرد.
باید از آغشته شدن آرماتورها یا سطح واریز بتن قبلی با روغن قالب پرهیز شود. زیرا روغن قالب از پیوستگی بتن و آرماتور جلوگیری میکند. بنابراین باید رویه قالب پیش از نصب با روغن قالب پوشانده شود. روغن زدن رویه ی قالب پس از بستن قالب مجاز نیست مگر آن که با تائید دستگاه نظارت راهکاری به کار گرفته شود که از آغشته شدن آرماتورها یا سطح واریز بتن قبلی با روغن قالب جلوگیری شود. روغن قالب باید چنان به رویه ی قالب مالیده شود که لایه ای نازک و یکنواخت روی سطح پدید آید. روغن زدن بیش از اندازه میتواند موجب شره کردن و انباشته شدن روغن اضافی در کنجهای قالب یا روی سطح بتن موجود در درزهای اجرایی افقی شود. سطح درونی رویه قالب باید پاک و به دور از آلودگی باشد و پیش از هر بار مصرف با روغن قالب پوشانده شود. پیش از به کارگیری مواد رهاساز یا روغن قالب باید از سازگاری این مواد با بتن و قالب اطمینان حاصل شود.
۳-۴-۱-۳-۶- کنترلهای اجرایی
دستگاه نظارت پیش از بتن ریزی باید قالب بندی و محل بتن ریزی را بازرسی کند. قالب بندی و سازه موقت باید عملکردی مناسب داشته باشند و به خوبی از پس وظایف اشاره شده در بندهای پیشین بربیایند. مواد خارجی مانند آب، خاک، ماسه، برف، یخ، چربی، روغن، تکه یا براده ی چوب، میخ .... باید از درون قالب و سطح بتن زیرین جمع آوری شوند. در مواردی که دسترسی به کف قالب دشوار یا غیر ممکن است باید با تعبیه دریچه و بازشو در پایین قالب نسبت به پاک سازی و شست و شوی داخل قالب پیش از بتن ریزی اقدام شود.
قالبها باید چنان جذب و جفت کنار یک دیگر قرار گیرند که از به هدر رفتن شیره یا ملات بتن تازه از درز بین آنها جلوگیری شود. پیش از به کارگیری و بستن قالب باید ملات یا شیره سیمان خشک شده از درز بین قالبها زدوده شود.
قالب بندی و سازه موقت باید در تمامی مراحل (پیش از، در هنگام و پس از بتن ریزی) به دقت زیر نظر باشند و بنا به نیاز تنظیم شوند تا در محدوده ی رواداریهای مجاز قرار داشته باشند. تنظیم قالب پس از بتن ریزی تا زمانی مجاز است که بتن هنوز خمیری باشد و گیرش اولیه آن رخ نداده باشد.
تمامی درزهای اجرایی قائم باید قالب بندی شوند. برای قالب بندی درزهای اجرایی قائم میتوان از قالب یا قالب موقت یک بار مصرف استفاده کرد. استفاده از قالب موقت یکبار مصرف که در محل درز باقی میماند (مانند توری یا شبکه فلزی) در صورتی مجاز است که به تایید دستگاه نظارت برسد.
کنجهای قائم در دو کله ی قالب باید پخ داشته باشند. پخ کنجها را میتوان با کارگذاشتن زوار سه گوش ایجاد کرد. در درزهای اجرایی باید قالب به سطح بتن موجود تکیه داده شود و دست کم ۲۵ میلیمتر با سطح بیرونی بتن مرحله قبل همپوشانی داشته باشد. استفاده از زوار برای ایجاد شیار (چفت) در درزهای اجرایی افقی و قائم میتواند به یک دست شدن خط واریز بتن کمک کند.
۴-۴-۱-۳-۶- قالب برداری
قالب باید زمانی باز و برداشته شود که بتن خودایستا شده باشد و تنشها و تغییر شکلهای وارده را تاب آورد. در هنگام باز کردن و برچیدن قالب بندی باید به موارد زیر توجه کرد:
- عملیات قالب برداری و برچیدن پایهها باید گام به گام و بدون وارد کردن ضربه به عضو بتنی انجام شود.
- قالب برداری باید چنان انجام شود که اعضا و قطعات تحت تنش و بار ناگهانی قرار نگیرند.
- در هنگام باز کردن و برداشتن قالب باید دقت شود که آسیبی به بتن وارد نشود.
- عملیات قالب برداری باید چنان انجام شود که خدشهای به ایمنی وارد نشود.
- قالبها و قطعات قالب بندی باید با مهارت باز و برداشته شوند به گونهای که قابلیت بهره برداری خود را برای استفاده دوباره حفظ کنند.
- در هنگام قالب برداری باید دقت شود که تغییر شکلهای ناگهانی یا غیر مجاز در اعضای و قطعات بتنی رخ ندهد.
- چنانچه قالب برداری پیش از پایان دوره مراقبت انجام شود باید تدابیر و تمهیداتی برای مراقبت بتن پس از قالب برداری به کار گرفته شود.
۵-۴-۱-۳-۶- زمان قالب برداری
زمانی میتوان قالب برداری کرد که بتن و اعضای بتنی خودایستا باشند. یکی از معیارهای خودایستا بودن بتن، دستیابی به حداقل مقاومت لازم برای قالب برداری (مقاومت خودایستایی) است. حداقل مقاومت لازم بتن برای باز کردن قالبهای اعضای خمشی باید توسط مهندسین مشاور یا دستگاه نظارت مشخص گردد. در مواردی که این حداقل تعیین نشده باشد، چنانچه مقاومت آزمونههای آگاهی حداقل به ۷۰ درصد مقاومت مشخصه رسیده باشد میتوان قالبهای سطوح زیرین را برداشت. در مواردی که مهندسین مشاور یا دستگاه نظارت حداقل مقاومت یا زمان خاصی را اعلام نکرده باشند بعنوان گزینه دیگر میتوان مطابق جدول ۹-۵ آئین نامه بتن ایران اقدام نمود.
۶-۴-۱-۳-۶- پایهها
پایهها (شمعها) اعضای لاغری هستند که به صورت تکی برای ایستاسازی قالب بندی و تنظیم قالب به کار میروند و معمولا طول آنها قابل تنظیم است. پایه میتواند ایستاده (زیربند سقف)، کج (مهاری و بغل بند دیوار یا ستون) یا خوابیده (پاشنه دیوار یا ستون) باشد. از آنجا که پایهها عموماً از سختی جانبی ناچیزی برخوردارند به آسانی در اثر بارهای محوری (فشاری) مستعد کمانه کردن هستند. بنابراین باید تابمندی (مقاومت) آنها را با بستن به یکدیگر افزایش داد. پایههای ایستاده تا سه متر نیازی به میان بند (مهار جانبی) ندارند. به شرط آن که فاصله بین پایهها در دو امتداد عمود بر هم بیشتر از یک متر نباشد و همچنین بار وارده به هر پایه از ظرفیت باربری آن فراتر نرود. پایههای بلندتر از سه متر باید در دو امتداد عمود بر هم میان بند داشته باشند. فاصله مهارهای میانی در هر امتداد نباید بیشتر از ۲ متر باشد.
بالا و پایین پایههای ایستاده باید به گونهای به قالب بندی، تیر زیرسری و نشیمن تیر (زیر پایه) بسته شوند که در اثر تکانها و بارهای ناشی از بتن ریزی از قالب بندی جدا یا از محل خود جابجا نشوند. در سقفها که بتن با پمپ یا جام (باکت) ریخته میشود باید دقت کرد که بتن در یک دهانه انباشته نشود. زیرا انباشته شدن بتن در یک دهانه باعث میشود که قالب در دهانههای کناری بلند شود (خیز رو به بالا) و پایهها از قالب جدا شوند.
۷-۴-۱-۳-۶- پایه اطمینان
در صورت استفاده از پایههای اطمینان زمان برداشتن باید توسط مهندسین مشاور یا دستگاه نظارت مشخص شود. و میتواند متناظر با زمانی انتخاب شود که مقاومت آزمونههای آگاهی به ۹۰ درصد مقاومت مشخصه رسیده باشد. در هر حالت ضوابط بند ۹-۶-۲ آئین نامه بتن ایران برای باز کردن و برچیدن پایههای اطمینان باید رعایت شود.
زمانی که قالبها باز میشوند یا پایههای اطمینان برداشته میشوند نباید هیچ گونه تغییر شکل یا اعوجاج بیش از اندازه در اعضای بتنی رخ دهد. و نیز نشانهای از خرابی در بتن به دلیل باز کردن قالبها یا برداشتن پایهها (شمعها) دیده نشود.
۲-۳-۶- آرماتور و آرماتوربندی
۱-۲-۳-۶- مقدمه
این بخش در برگیرنده مشخصات فنی آرماتورهای مورد استفاده و ضوابط اجرایی و کارگذاری آنها (آرماتوربندی) در بتن است. آرماتورها شامل میلگردها، سیمها و شبکههای جوش شده، کابلها و الیاف میشوند. آرماتور مورد استفاده در بتن باید مطابق استانداردهای معتبر تولید شده و دارای برگ شناسایی کارخانه سازنده باشد.
۲-۲-۳-۶- انواع آرماتور
آرماتور مصرفی در بتن آرمه به چهار گروه میلگرد، کابل، شبکه و الیاف تقسیم میشود.
۱-۲-۲-۳-۶- میلگرد
میلگرد یک عضو میلهای فولادی یا پلیمری است که برای مسلح کردن بتن به کار میرود. استفاده از میلگردها به دو شکل ساده و آجدار در دسترس هستند. قطر اسمی میلگرد قطری است که در برگ شناسایی آن ذکر میشود و معادل قطر دایرهای است که مساحت آن برابر مساحت مقطع عرضی میلگرد باشد. سطح مقطع عرضی میلگرد از تقسیم وزن واحد طول بر چگالی آن به دست میآید.
ویژگیهای میلگردهای فولادی گرم نوردیده شده باید مطابق با الزامات استاندارد ملی ایران ۳۱۳۲ و میلگردهای سرد نوردیده شده مطابق با الزامات استاندارد ملی ایران ۱۱۵۵۸ باشد.
۲-۲-۲-۳-۶- کابلها
کابلها بافتهای در هم تنیده از سیمها هستند که به عنوان اعضای کششی در قطعات پیش تنیده برای ایجاد نیروی فشاری در بتن استفاده میشوند. مشخصات کابلهای مصرفی در بتن باید مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۱۳۲۵۰ باشد.
۳-۲-۲-۳-۶- الیاف
الیاف مواد توپر، باریک و درازی هستند که معمولا درازای آنها دست کم ۳۰ برابر قطر اسمی آنها است. قطر اسمی الیاف قطر دایره ای هم مساحت با سطح مقطع الیاف است. الیاف برای ساخت بتن مسلح شده با الیاف به کار میروند و میتوانند عملکردی سازهای یا غیر سازهای در بتن داشته باشند. چنانچه الیاف بر ظرفیت باربری عضو بتنی (مانند مقاومت کششی، مقاومت یا مدول خمشی و چقرمگی آن) تاثیر داشته باشند دارای عملکرد سازهای هستند و اگر نقش آنها فقط کنترل ترک و جمع شدگی ناشی از خشک شدن (تکیدگی) در بتن باشد دارای عملکرد غیر سازهای هستند. الیاف با عملکرد سازهای میتوانند از نوع فولادی یا پلیمری باشند. الیاف فولادی به کار رفته در بتن باید مطابق با مشخصات فنی و استاندارد ملی به شماره ی ۱۷۶۹۷ یا استاندارد \(\mathrm{ASTM}\) \(\mathrm{A820}\) باشند. ویژگیهای الیاف مصرفی در بتن باید مطابق بخش ۳-۳-۱۰ آیین نامه بتن ایران باشد. با توجه به تعریف بتن آرمه، بتن مسلح شده با الیاف در کلیات بتن آرمه جای نمی گیرد.
۴-۲-۲-۳-۶- شبکه
شبکه چیدمانی منظم از سیم، مفتول یا میلگرد است که به دو شکل توری یا شبکه جوش شده در دسترس است. توری بافته ی منظمی از سیم یا مفتول فولادی یا شبکهای یکپارچه ساخته شده از پلیمر است که عموماً کارکرد سازهای ندارد و برای کنترل ترکهای خمیری در بتن تازه یا کنترل ترکهای جمع شدگی ناشی از خشک شدن (تکیدگی) در بتن سخت شده به کار میرود. شبکه جوش شده چیدمانی از مفتولها یا میلگردهای طولی و عرضی عمود بر هم است که همه نقاط تماس آنها به یکدیگر جوش شدهاند. شبکههای جوش شده از میلگردهای ساده، مفتولها یا از میلگردهای آجدار ساخته میشوند و میتوانند کارکردی سازهای داشته باشند.
مشخصات شبکههای جوش شده باید مطابق استاندارد ملی ایران ۴-۱۱۳۳ باشند.
۳-۲-۳-۶- ویژگیهای ساختاری، فیزیکی و مکانیکی میلگردهای فولادی
ویژگیهای مکانیکی میلگردها بر اساس مشخصات مکانیکی و رفتاری ماده سازنده آن بیان میشود. از آنجا که در ایران عمدتاً میلگردهای تولیدی از فولاد ساخته میشوند بیشتر میلگردهای مصرفی در بتن از نوع میلگردهای فولادی هستند. قطر اسمی میلگردهای فولادی از ۶ تا ۵۰ میلیمتر با گامهای مختلف است. چگالی فولاد برابر ۷۸۵۰ کیلوگرم بر متر مکعب، مدول کشسانی آن \(\mathrm{2} \times \mathrm{10^{5}}\) مگاپاسکال و ضریب انبساط حرارتی آن \(\mathrm{1/2} \times \mathrm{10^{-5}}\) بر درجه سلیسیوس در نظر گرفته میشود.
۱-۳-۲-۳-۶- ویژگیهای ساختاری
ساختار فولادهای به کار رفته در آرماتور مصرفی در بتن آرمه از نظر روش تولید به شرح زیر دسته بندی میشوند:
- فولاد گرم نورد شده (بر اساس استاندارد ملی ایران ۳۱۳۲).
- فولاد سرد اصلاح شده که بر اثر انجام عملیات مکانیکی نظیر پیچانیدن، کشیدن، نورد کردن یا گذرانیدن از حدیده بر روی میلگردهای گرم نورد شده در حالت سرد به دست میآید. ویژگیهای فولاد سرد اصلاح شده باید بر اساس استاندارد ملی ایران ۲-۱۳۲۵۰ و ۱۱۵۵۸ باشد.
- فولاد گرم اصلاح شده یا فولاد ویژه که بر اثر انجام عملیات مکانیکی نظیر گرمایش و آب دادن بر روی میلگردهای گرم نورد شده در حالت گرم به دست میآید. ویژگیهای این نوع فولاد باید منطبق بر استاندارد ملی ایران ۳-۱۳۲۵۰ باشد.
۲-۳-۲-۳-۶- رده مقاومتی
رده مقاومتی میلگردهای فولادی بر اساس مقاومت مشخصه آنها تعیین میشود. طبقه بندی میلگردهای مصرفی در بتن آرمه بر حسب رده مقاومتی با \(\mathrm{Sxxx}\) بیان میشود که \(\mathrm{xxx}\) عدد بعد از \(\mathrm{S}\) بیانگر مقاومت تسلیم (\(\mathrm{f_{y}}\)) فولاد بر حسب نیوتن بر میلیمتر مربع (مگاپاسکال) است. رده بندی آرماتورها بر اساس تنش حد تسلیم آنها مطابق فصل ۴ آئین نامه بتن ایران است.
در مواردی که تنش تسلیم فولاد به وضوح مشخص نباشد مقدار آن معادل تنش نظیر ۰/۲ درصد تغییر شکل نسبی ماندگار اختیار میشود.
چنانچه در فرایند تولید تغییراتی در ترکیبات شیمیایی یا در روش ساخت با اهداف مشخص ایجاد شود در سمت راست رده میلگرد یک حرف لاتین اضافه خواهد شد. در آئین نامه بتن ایران (آبا) برای فولادهای سرد نوردیده و مفتولهای ساخته شده مطابق استاندارد ملی ایران ۱۱۵۵۸ ایران رده \(\mathrm{S500C}\) به کار برده شده است.
ویژگی ها و رده مقاومتی میلگردهای مصرفی بر اساس مندرجات جدول ۶-۳۴ میباشد. باید توجه کرد رده بندی رایج میلگردها در بازار ایران که با \(\mathrm{A-I}\)، \(\mathrm{A-II}\)، \(\mathrm{A-III}\) و \(\mathrm{A-IV}\) بیان میشود انطباق کاملی با مندرجات جدول مزبور ندارد.
جدول ۶-۳۴ رده بندی و ویژگیهای مقاومتی میلگردهای فولادی مصرفی در بتن
| رده | علامت مشخصه در ایران | طبقه بندی از نظر شکل رویه | رده از نظر شکل پذیری | مقاومت کششی حداقل \(\mathrm{(MPa)}\) | تنش حد تسلیم حداقل \(\mathrm{(MPa)}\) | تنش حد تسلیم حداکثر \(\mathrm{(MPa)}\) | ازدیاد طول نسبی حداقل \(\mathrm{A5}\) | ازدیاد طول نسبی حداقل \(\mathrm{A10}\) |
| \(\mathrm{S240}\) | س ۲۴۰ | ساده | نرم | ۳۴۰ | ۲۴۰ | ۳۴۰ | ۲۵ | ۱۸ |
| \(\mathrm{S340}\) | آج ۳۴۰ | اجدار مارپیچ | نیمه سخت | ۵۰۰ | ۳۴۰ | ۴۵۵ | ۱۸ | ۱۵ |
| \(\mathrm{S350}\) | آج ۳۵۰ | اجدار مارپیچ | نیمه سخت | ۵۰۰ | ۳۵۰ | ۴۵۵ | ۱۷ | |
| \(\mathrm{S400}\) | آج ۴۰۰ | اجدار جناغی | نیمه سخت | ۶۰۰ | ۴۰۰ | ۵۴۵ | ۱۶ | ۱۲ |
| \(\mathrm{S420}\) | آج ۴۲۰ | اجدار جناغی | نیمه سخت | ۶۰۰ | ۴۲۰ | ۵۴۵ | ۱۶ | |
| \(\mathrm{S500}\) | آج ۵۰۰ | آجدار مرکب | سخت | ۶۵۰ | ۵۰۰ | ۱۰ | ||
| \(\mathrm{S500C}\) | آج ۵۰۰ سرد | اجدار | سخت | ۵۵۰ | ۵۰۰ | ۱۲ | ||
| \(\mathrm{S520}\) | آج ۵۲۰ | آجدار مرکب | سخت | ۶۹۰ | ۵۲۰ | ۶۷۵ | ۱۳ |
- انتخاب یکی از طولهای آزمون برای تعیین میزان ازدیاد طول نسبی کافی است. در صورت عدم ذكر طول آزمون طول حداقل \(\mathrm{A}\) باید ملاک قرار گیرد. طولهای \(\mathrm{A}\) و \(\mathrm{A10}\) در استاندارد \(\mathrm{INSO}\) ۳۱۳۲ ایران تعریف شدهاند.
- در خصوص میلگردهایی که قطر اسمی آنها ۳۲ میلیمتر یا بیشتر است حداقل مقدار مشخصه تعریف شده برای \(\mathrm{A}\) ممکن است تا ۲ درصد به ازای هر میلیمتر افزایش در قطر کاهش یابد. حداکثر کاهش از حداقل مقادیر تعریف شده در جدول فوق به ۴ درصد محدود میشود.
- در صورتی که نمونههای آزمون کشش تراشکاری شوند باید ضریب تبدیل محاسباتی مربوط به نمونه نوردی تراشکاری شده را با توجه به پیوست به استاندارد ملی ایران ۳۱۳۲ در نتایج به دست آمده از آزمون اعمال نمود.
در میلگردهای فولادی ذکر شده در جدول ۶-۳۴ حداقل نسبت مقاومت کششی به تنش حد تسلیم برابر با ۱/۲۵ میباشد. در میلگردهای فولادی سرد نوردیده شده حداقل نسبت فوق برابر ۱/۰۳ است. نمودار کلی تنش کرنش میلگردهای فولادی مطابق شکل زیر است
شکل ۶-۵- نمودار کلی تنش کرنش میلگردهای فولادی
در میلگردهای فولادی که مقاومت لازم و نسبت مقاومت کششی به تنش حد جاری شدن (تسلیم) حداکثر در آنها مطابق جدول ۶-۳۴ به روش خنک کاری و برگشت کنترل شده (مانند روش ترمکس) حاصل میشود نشانگر (حرف) \(\mathrm{T}\) و برای میلگردهای فولادی آلیاژی حرف \(\mathrm{A}\) به انتهای رده میلگرد در گواهینامه فنی صادره و نیز در نشانه گذاری روی میلگرد درج میشود.
۳-۳-۲-۳-۶- شکل پذیری
شکل پذیری توانایی یک ماده برای تحمل تغییر شکل ماندگار زیاد پیش از گسیخته شدن است. میلگردهای فولادی بر پایه شکل پذیری و نمودار تنش کرنش (تنجش) آنها به سه دسته تقسیم میشوند:
- الف) فولاد نرم (\(\mathrm{S240}\))، که نمودار تنش - تنجش آن دارای پله تسلیم مشهود است.
- ب) فولاد نیمه سخت (\(\mathrm{S340}\)، \(\mathrm{S350}\)، \(\mathrm{S400}\)، \(\mathrm{S420}\)) که نمودار تنش - تنجش آن دارای پله تسلیم بسیار محدود است.
- پ) فولاد سخت (\(\mathrm{S500}\)، \(\mathrm{S520}\)) که نمودار تنش کرنش آن فاقد پله تسلیم است.
شکل ۶-۶- نمودار کلی تنش کرنش فولاد نرم، نیمه سخت و سخت
۴-۳-۲-۳-۶- خم پذیری
خم پذیری میلگردها باید بر اساس آزمایش تاشدگی با زاویه ۱۸۰ درجه یا آزمایش خم کردن و باز کردن خم با استفاده از فلکه استاندارد مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۸۱۰۳ تعیین شود. ضوابط خم پذیری میلگردها باید مطابق بند ۶-۶-۴ آئین نامه بتن ایران باشد.
۵-۳-۲-۳-۶- جوش پذیری
جوش پذیری میلگردها به نحوه تولید و نیز ترکیب شیمیایی آنها بستگی دارد. فولاد از نظر جوش پذیری به سه رده زیر دسته بندی میشود:
- الف) فولاد جوش پذیر که با تجهیزات و روشهای متداول قابل جوشکاری است.
- ب) فولاد جوش پذیر مشروط که در شرایطی معین با تجهیزات و روشهای معین قابل جوشکاری است.
- پ) فولاد جوش ناپذیر که با وسایل متعارف قابل جوشکاری نیست.
تمامی میلگردهای فولادی گرم نورد شده با ترکیب شیمیایی متعارف دارای جوش پذیری مطلوب تلقی میشوند. میلگردهای فولادی سرد اصلاح شده و گرم به عمل آمده به حرارت جوش حساسیت بسیار دارند و با روشهای معمول جوش پذیر نیستند. وصله جوشی این گونه میلگردها با رعایت ضوابط خاص میسر است. جوشکاری میلگردها باید مطابق بند ۴-۶-۵ آبا باشد.
شرایط جوشکاری آرماتورهای فولادی مصرفی در بتن و حداقل دمای مورد نیاز پیش گرمایش و انجام عملیات جوشکاری باید بر مبنای استاندارد ملی ایران \(\mathrm{INSO}\) ۳۱۳۲ باشد.
۴-۲-۳-۶- نمونه برداری، آزمایش و ضوابط پذیرش
پس از تحویل محمولههای آرماتور به کارگاه دستگاه نظارت دستور انجام آزمایشهای لازم را صادر خواهد کرد. تعداد و تواتر نمونهها باید طوری باشد که ارزیابی کیفیت کل آرماتور مصرفی ممکن شود.
بسته به حجم میلگرد مصرفی در پروژه و با صلاحدید مشاور و دستگاه نظارت باید همه یا تعدادی از آزمایشهای فهرست شده در بند ۶-۶ آئین نامه بتن ایران (آبا) بر روی میلگرد فولادی مصرفی پروژه انجام گیرد.
۵-۲-۳-۶- ضوابط اجرایی
آرماتورها، میل مهارها، لولهها و هر آنچه که در بتن باقی میماند باید بر اساس نقشههای اجرایی یا دستور کارهای کارگاهی به گونهای درست و اطمینان بخش در محل خود مستقر و تثبیت شوند. و پیش از بتن ریزی کنترل و به تایید دستگاه نظارت برسند. در مورد بتن ریزی با قالب لغزان که آرماتوربندی همزمان با بتن ریزی انجام میشود نحوه نظارت و تایید آرماتوربندی باید بر اساس مشخصات فنی و دستور کارهای پروژه یا بر اساس استانداردهای معتبر بین المللی تعیین و انجام شود. به جز در مورد قالب لغزان آرماتوربندی یا جابجایی میلگردها در زمان بتن ریزی مجاز نیست.
همخوانی قطر اسمی میلگردهای تهیه شده با میلگردهای مندرج در نقشههای سازهای باید پیش از بتن ریزی به تایید دستگاه نظارت یا مشاور برسد.
آرماتورها در هنگام بتن ریزی باید تمیز و عاری از هر نوع آلودگی همچون چربی، زنگار، پوسته شدگی، خاک، گل، دوغاب خشک و بتن سخت شده باشند. پیش از آغاز بتن ریزی باید هر آنچه که از پیوستگی و پیوند آرماتور و بتن جلوگیری میکند از سطح آرماتورها زدوده شود.
۱-۵-۲-۳-۶- نقشههای اجرایی
جزییات آرماتوربندی همچون قطر، طول، شکل، اندازه و چگونگی خمها، تعداد و جدول وزن آرماتورها باید در نقشههای منضم به پیمان آورده شوند. بسته به نوع سازه و پیچیدگی آرماتوربندی و برای کاهش دورریز میلگردها پیمانکار باید بنا به درخواست دستگاه نظارت و بر اساس نقشههای اصلی قرارداد اقدام به تهیه نقشههای اجرایی کارگاهی کند. نقشههای اجرایی کارگاهی در برگیرنده جزییات بیشتری در باره طول برش میلگردها، جزییات خم کردن، تعداد و محل دقیق قرارگیری میلگردها در هر مقطع، نوع و اندازه وصله میلگردها، محل وصلهها و دیگر جزییاتی هستند که به درک بهتر و بهبود روند اجرایی آرماتوربندی کمک کنند.
۲-۵-۲-۳-۶- بریدن و خم کردن آرماتورها
بریدن و خم کردن آرماتور باید مطابق نقشهها و مشخصات اجرایی در کارگاه یا در کارخانه تولید کننده و با رعایت ضوابط فصل هشتم آیین نامه بتن ایران (جزییات آرماتوربندی) انجام شود. بریدن آرماتورها باید به روشهای مکانیکی مانند قیچی یا اره انجام شود. روشهای برش حرارتی مانند هوا برش یا برش پلاسما برای بریدن میلگردهای فولادی توصیه نمیشود. ولی در صورت صلاحدید و تایید دستگاه نظارت میتوان آنها را به کار برد. در مورد میلگردهای سرد اصلاح شده به روش پیچاندن یا کشیدن و غیره چنانچه از روش حرارتی برای بریدن استفاده شود به دلیل تغییر ریز ساختار فولاد باید طولی حدود قطر میلگرد یا ۲۵ میلیمتر (هر کدام بزرگتر باشد) از انتهای بریده شده در محاسبه طول مهاری میلگرد در نظر گرفته نشود. چنانچه میلگرد مصرفی به صورت کلاف باشد باید میلگردها پیش از بریدن صاف شوند.
خم کردن میلگردهای فولادی باید به روش سرد انجام شود و استفاده از حرارت بدون تایید دستگاه نظارت برای این منظور مجاز نیست. خم کردن یا باز کردن خم میلگردهایی که یک سر آنها داخل بتن قرار دارد مانند میلگردهای انتظار و میلگردهای ریشه یا باز کردن میلگردهای خم شده مجاز نیست مگر آن که در نقشههای اجرایی پیش بینی شده باشد. در چنین مواردی برای شکل دادن مجدد باید به ویژگیهای فولاد مصرفی توجه کرد و تمهیداتی به کار گرفت تا بتن دچار ترک و آسیب ناشی از تنشهای موضعی یا ناشی از حرارت نشود.
در خم کردن میلگردهای فولادی رعایت نکات زیر الزامی است:
- الف) حداقل قطر فلکه خم کن باید متناسب با قطر میلگرد و مطابق نقشههای اجرایی باشد و جزییات خم میلگردها رعایت شود.
- ب) سرعت خم کردن متناسب با نوع فولاد و دمای میلگرد انتخاب میشود. در مورد میلگردهای فولادی سرد اصلاح شده، سرعت خم کردن با روش تجربی به دست میآید. با افزایش مقاومت فولاد و کاهش دمای آن سرعت خم کردن باید کاهش یابد.
- پ) خم کردن میلگردهای فولادی در دمای کمتر از ۱۵ درجه سلسیوس مجاز نیست.
- ت) در صورتی که ریشه میلگردها در زمان بتن ریزی به هر دلیلی جابجا شده باشند اگر جابجایی کمتر از ۲۵ درصد پوشش بتنی روی میلگرد باشد میتوان ریشهها را با صلاحدید دستگاه نظارت و با شیب ۱ به ۶ (یک افقی به شش عمودی) خم کرد و به جای اولیه برگرداند. چنانچه جابجایی ریشهها بیش از ۲۵ درصد پوشش بتنی روی میلگرد باشد خم کردن ریشهها مجاز نیست و میتوان از راهکار افزایش متقارن سطح مقطع عضو بتنی یا کاشت میلگردهای جایگزین (هر کدام که به تایید دستگاه نظارت برسد) استفاده کرد.
- ث) باز و بسته کردن خمها به منظور شکل دادن مجدد مجاز نیست مگر در شرایط خاص و اضطراری که در نقشهها دیده شده باشد یا به تایید دستگاه نظارت رسیده باشد. در چنین مواردی باید تمام میلگردها از نظر ترک خوردگی کنترل شوند و نتایج کنترل به تایید کتبی کنترل کننده و دستگاه نظارت برسد.
- ج) محل خم میلگردهای گالوانیزه یا با پوشش اپوکسی باید پس از خم کاری بررسی شود. و چنانچه آسیب دیده باشد باید پس از خم کاری پوشش ناحیه خم ترمیم شود.
۳-۵-۲-۳-۶- کارگذاشتن و بستن آرماتورها
آرماتورها در زمان کارگذاری باید تمیز و عاری از هر گونه آلودگی باشند. هر آنچه که به پیوستگی آرماتور و بتن آسیب میرساند باید پیش از کارگذاری آرماتور از رویه آن زدوده شود و تا زمان بتن ریزی از آلودگیها محفوظ بماند.
میلگردهایی که دچار زنگ زدگی شدید و تا حد پوسته شدگی شده باشند (چه پیش از بستن و چه پس از بستن) باید پیش از بتن ریزی زنگ زدایی شوند. برای زنگ زدایی میلگردها میتوان از روشهای برس زنی دستی یا ماشینی، ساینده پاششی (مانند ماسه پاشی) یا پاشش آب پرفشار استفاده کرد. میلگردهای زنگ زدایی شده در صورتی برای استفاده در بتن آرمه مجاز خواهند بود که پس از زنگ زدایی مشخصات فنی و مکانیکی مندرج در مشخصات فنی پروژه و بندهای ۴-۲-۴ و ۴-۳-۱ آیین نامه بتن ایران را برآورده کنند. در مورد میلگردهایی که لایه زنگ روی آنها با تشخیص دستگاه نظارت نازک باشد و به مرحله پوسته شدگی نرسیده باشد و به آسانی برداشته میشوند نیازی به زنگ زدایی نیست.
چنانچه خوردگی میلگرد از نوع حفرهای باشد استفاده از این میلگرد مجاز نیست (شکل ۶-۷).
شکل ۶-۷ نمایی از خوردگی حفرهای در میلگرد
آرماتورها بایستی مطابق نقشههای اجرایی به گونهای در محل خود نصب و تثبیت شوند که در زمان بتن ریزی جابجا نشوند. سر آزاد سیمهای آرماتوربندی که برای بستن میلگردها به کار میروند به ویژه در مناطق خورنده باید به داخل بتن کج شوند و در پوشش بتنی روی میلگرد واقع نشوند. چنانچه به دلیل تداخل میلگردها با دیگر اقلام مدفون در بتن مانند لولهها و داکتها نیاز به جابجابندی میلگردها و تغییر فاصله آنها باشد این عمل باید پیش از بتن ریزی به تایید دستگاه نظارت برسد. در مواردی که شبکه آرماتور بسیار فشرده باشد به گونهای که برای عبور بتن و تراکم آن ایجاد ممانعت کند باز کردن و بستن مجدد بخشی از میلگردها بلامانع است. به شرط آن که تا زمانی که بتن تازه و به قدری روان است که اطراف میلگرد را پر میکند در اسرع وقت میلگردهای باز شده دوباره در محل اولیه و اصلی خود نصب شوند.
جایگزین کردن میلگردهای مندرج در نقشه با میلگردهای معادل در صورتی مجاز است که ضوابط سازهای و پایایی عضو بتن آرمه و سازه را برآورده کند و به تایید دستگاه نظارت برسد.
۴-۵-۲-۳-۶- وصله کردن آرماتورها
بهتر است که میلگردها به شکل یکپارچه و پیوسته در بتن به کار روند. چنانچه استفاده از وصله در کارگذاری میلگردها به دلایل فنی و اجرایی ناگزیر باشد باید محل و نوع وصلهها در نقشههای اجرایی کارگاهی نشان داده شده باشد.
انواع وصله و روش وصله کردن آرماتورها باید مطابق مشخصات و ضوابط آیین نامه بتن ایران باشد. در تعیین محل وصلهها علاوه بر ضوابط آیین نامه بتن و مشخصات فنی پروژه رعایت نکات زیر توصیه میشود:
- الف) تا آنجا که ممکن است تعداد وصلهها در یک عضو به حداقل رسانده شود.
- ب) محل قطع میلگردها و وصلهها در مقاطعی از عضو قرار داده شود که تنش وارده بر عضو یا قطعه بتنی حداکثر نباشد.
- پ) در اعضای خمشی یا خمشی فشاری نباید بیش از نصف میلگردها در یک مقطع وصله شوند. بهتر است وصله میلگردها در مقطع به صورت یک در میان باشد.
- ت) در صورت وجود کشش مستقیم یا کشش ناشی از خمش حداکثر یک سوم میلگردها در یک مقطع را میتوان با همپوشانی وصله کرد.
۵-۵-۲-۳-۶- جوشکاری آرماتورها
همبندی و وصله میلگردها با روش جوش نوک به نوک خمیری (جوش الکتریکی تماسی) یا جوش ذوبی با الکترود (جوش با قوس الکتریکی) باید مطابق آیین نامه بتن ایران باشد. و علاوه بر آن باید نکات زیر نیز مورد توجه قرار گیرد:
- الف) اتصال جوشی میلگرد سرد اصلاح شده فقط با روشهای خاص و تحت کنترل دقیق دستگاه نظارت مجاز است.
- ب) در صورتی که برای هر نوع فولاد از الکترود مخصوص و روش جوشکاری استفاده شود میتوان روش اتصال جوش ذوبی را با صلاحدید دستگاه نظارت به کار برد.
- پ) پیش از جوشکاری باید میلگردها را گرم کرد. پیش گرمایش و جوشکاری توسط جوشکار صلاحیت دار و آزموده انجام شود.
- ت) نوع جوش، مشخصات دستگاهها و تجهیزات جوشکاری به همراه صلاحیت فنی جوشکار باید به تایید دستگاه نظارت برسد.
۶-۵-۲-۳-۶- پوشش بتن روی میلگردها
پوشش بتنی روی میلگرد کوتاه ترین فاصله رویه میلگرد طولی یا عرضی تا نزدیکترین سطح بتن است. در مورد محیط های خورنده این فاصله تا نزدیکترین فلز مدفون سنجیده میشود. از آنجا که پوشش بتنی روی میلگرد نقش بسزایی در پایایی (دوام) میلگرد و حفاظت آن در برابر خوردگی دارد باید در زمان آرماتوربندی، قالب بندی و بتن ریزی دقت کافی به عمل آید تا حداقل پوشش بتنی روی میلگردها تامین شود. حداقل پوشش بتنی روی میلگردها باید مطابق آیین نامه بتن ایران و آیین نامه سازههای بتنی در سواحل خلیج فارس باشد.
۷-۵-۲-۳-۶- رواداریها در بریدن و کارگذاشتن آرماتورها
بریدن و کارگذاشتن میلگردها باید در محدوده رواداریهای مندرج در آیین نامه بتن ایران باشد. و علاوه بر آن موارد زیر در رواداری بریدن و کارگذاشتن میلگردها نیز رعایت شود:
رواداریهای بریدن میلگردها
- طول میلگرد: ۲۵ میلیمتر یا \(\mathrm{d_{b}}\) (هر کدام کوچکتر باشد) (\(\mathrm{d_{b}}\) قطر میلگرد است).
- مجموع ابعاد خاموت: ۱۲ میلیمتر.
- خمها: ۲۵ میلیمتر.
طول برش واقعی میلگردها دارای خم نسبت به اندازه ی نشان داده شده در نقشه کوتاه تر است.
رواداریهای بستن و کارگذاشتن میلگردها
مقدار تعیین شده برای رواداری عمق مؤثر مقطع خمشی (\(\mathrm{d}\)) که در آئین نامه بتن ایران (آبا) بیان شده است برای محاسبه مقاومت و ظرفیت خمشی مقطع است و نباید آن را برای رواداری جابجایی میلگردها در زمان اجرا به کار برد. محدوده مجاز رواداریهای بستن و کارگذاشتن میلگردها به شرح زیر است:
- الف) کاهش ضخامت پوشش بتن نسبت به مقادیر تعیین شده در نقشهها حداکثر ۱۰ میلیمتر میتواند باشد. به شرط آن که از یک سوم اندازه پوشش بتنی بزرگتر نباشد. در مورد افزایش ضخامت پوشش بتن محدودیت موجود بر اساس ضوابط طراحی مشخص میشود. (شکل ۶-۸) شکل ۶-۸ رواداری در پوشش بتن روی میلگردها
- ب) انحراف موقعیت میلگردها به جز ضخامت پوشش بتنی با توجه به اندازه ارتفاع مقطع اعضای خمشی، ضخامت دیوارها یا کوچکترین اندازه ستونها به شرح زیر است (شکل ۶-۹):
- تا ۱۰۰ میلیمتر: ۶ میلیمتر.
- بین ۱۰۰ تا ۳۰۰ میلیمتر: ۱۰ میلیمتر.
- بین ۳۰۰ تا ۶۰۰ میلیمتر: ۱۳ میلیمتر.
- ۶۰۰ میلیمتر یا بیشتر: ۲۰ میلیمتر.
- پ) رواداری جابجایی قائم در دالهای سقف و یا در روی بستر خاکی نسبت به موقعیت مشخص شده در نقشه در محدوده ۲۰ میلیمتر میتواند باشد. به شرط آن که ضوابط پوشش بتنی رعایت گردد. (شکل ۶-۱۰) شکل ۶-۱۰ رواداری قائم جابجا شدن میلگردها در دالهای روی بستر موجود
- ت) انحراف فاصله آزاد جانبی بین هر میلگرد با میلگرد مجاور نباید در مجموع از یک چهارم فاصله آزاد طبق نقشه و حداکثر ۲۵ میلیمتر (هر کدام کوچکتر است) بیشتر باشد. شکل ۶-۱۱ رواداری انحراف افقی میلگرد نسبت به میلگرد مجاور
رواداری مجاز فاصله آزاد میلگردها نباید سبب شود که تعداد میلگردها در مقطع از تعداد میلگردهای نقشه کمتر شود. چنانچه به هر دلیلی مانند همپوشانی میلگردها در یک مقطع نتوان رواداری مجاز فاصله آزاد بین میلگردها را رعایت کرد با صلاحدید طراح و دستگاه نظارت میتوان تعدادی از میلگردها را به هم چسباند (گروه میلگرد) به شرط آن که ضوابط گروه میلگردها مطابق آیین نامه بتن ایران رعایت شوند.
- ث) به شرط آن که ضوابط پوشش بتنی رعایت گردد رواداری انحراف موقعیت طولی خمها و انتهای میلگردها در انتهای ناپیوسته قطعات ۲۰ میلیمتر و در سایر موارد ۵۰ میلیمتر است.
۶-۲-۳-۶- فاصله نگهدارها (لقمهها و خرکها)
فاصله نگهدارها میتواند از جنس فولادی، بتنی یا پلیمری باشد. فاصله نگهدارها و خرکهای فولادی باید از نوع گالوانیزه یا فولاد ضد زنگ باشد یا پیش از کارگذاری با پوشش محافظ مانند اپوکسی غنی شده با روی پوشانده شود.
فاصله نگهدار بتنی با رعایت ضوابط مقاومت و دوام میتواند به صورت پیش ساخته یا ساخته شده در کارگاه باشد. در شرایط محیطی رده خورنده استفاده از فاصله نگهدار پلاستیکی مجاز نیست و استفاده از نوع بتنی با کیفیت مناسب توصیه میشود. ملات یا بتن مصرفی در فاصله نگهدار باید کیفیتی مشابه یا نزدیک با بتن اصلی داشته باشد. این ملات یا بتن باید به خوبی متراکم و عمل آوری شود و نیاز به کنترلهای مقاومتی و پایایی دارد. چنانچه در فاصله نگهدار از سیم یا مفتول برای بستن آنها پیش بینی شده باشد باید ضوابط حداقل پوشش بتنی در آنها رعایت شود.
خرکها عمدتاً از نوع فولادی هستند. بخشی از خرکها که در ناحیه پوشش بتنی روی میلگرد قرار میگیرد باید به گونهای مناسب در برابر خوردگی محافظت شوند. توصیه میشود که تا حد امکان خرکها روی فاصله نگهدارهای مناسب یا روی شبکه میلگرد زیرین قرار گیرند.
جنس و چیدمان فاصله نگهدارها یا خرکها باید به گونهای باشد که زیر بار وارده ناشی از وزن میلگردها و بارهای حین اجرا خرد یا له نشوند و تغییر شکل بیش از حد ندهند.
۷-۲-۳-۶- بازرسی اجرا
دستگاه نظارت باید موارد زیر را بازرسی و کنترل کند:
- پیش از آرماتوربندی آماده سازی بستر کار، ابعاد، موقعیت و رقوم قالبها، رواداری میلگردهای بریده و خم شده پیش از بستن.
- جای گذاری میلگردها با فاصله مناسب و در محل مناسب و رعایت ضوابط حداقل پوشش بتنی روی آنها.
- ابعاد و رقوم قالبها و شاغول بودن آنها پیش از و در حین بتن ریزی.
۸-۲-۳-۶- حمل و انبارش آرماتور
حمل و انبار کردن میلگردها در کارگاه باید مطابق با ضوابط آیین نامه بتن ایران انجام گیرد.
۹-۲-۳-۶- آرماتورهای ویژه
استفاده از میلگردهای پلیمری، میلگردهای ضدزنگ یا میلگردهای با پوشش اپوکسی در صورتی مجاز است که در نقشههای اجرایی و توسط طراح در نظر گرفته شده باشد. ضوابط به کارگیری این نوع میلگردها باید مطابق استانداردهای ایران یا در نبود این استانداردها مطابق با استانداردهای بین المللی معتبر مانند \(\mathrm{ACI}\) یا \(\mathrm{fib}\) باشد.
۳-۳-۶- ساخت و اجرای بتن
۱-۳-۳-۶- ساخت و تولید بتن
۱-۱-۳-۳-۶- الزامات توزین و پیمانه کردن
تجهیزات مورد نیاز برای توزین هر یک از مصالح باید سازگار با فرایند تولید بتن و قادر به پیمانه کردن هر یک از مصالح با دقت مورد نیاز باشد. این تجهیزات باید به طور دوره ای قبل و در طی بهره برداری مطابق با آیین نامه بتن ایران مورد بازرسی قرار گیرد و طبق جدول ۶-۳۵ یا هر زمان که دستگاه نظارت ضروری تشخیص دهد واسنجی شود.
مصالح باید مطابق طرح مخلوط بتن مورد نظر پیمانه شود. بدین منظور لازم است اطلاعاتی مانند نوع و مقدار اجزای بتن به صورت مکتوب در محل پیمانه کردن بتن در دسترس اپراتور دستگاه مخلوط کن باشد.
با توجه به تأثیر تغییر رطوبت سنگدانه بر روی اسلامپ و نسبت آب به سیمان باید رطوبت سنگدانهها در تواتر مناسب اندازه گیری شود و مقادیر آب در پیمانه اصلاح شود. سیمان، سنگدانهها، یخ (در صورت مصرف) و مواد افزودنی پودری باید به صورت وزنی توزین شوند. اندازه گیری آب و مواد افزودنی شیمیایی مایع به صورت حجمی یا وزنی مجاز است.
توزین افزودنیهای معدنی همراه با سیمان مجاز است مشروط بر آنکه دقت اندازه گیری طبق جدول ۶-۳۵ باشد. در هر صورت سیمان و افزودنی معدنی را باید از یک قیف توزین به طور مجزا از سایر مواد وزن نمود ضمن آنکه سیمان باید قبل از افزودنی معدنی توزین گردد.
جدول ۶-۳۵- رواداریهای اندازه گیری مصالح متشکله بتن نسبت به وزن هر یک از آنها
| اجزای مخلوط بتن | نسبت وزن هر پیمانه به ظرفیت وسیله سنجش وزن \(\mathrm{(\%)}\) | رواداری اندازه گیری (درصد) | |
| کمتر از مقدار تعیین شده | بیشتر از مقدار تعیین شده | ||
| آب، یخ | \(\mathrm{< 30}\) | \(-\mathrm{1}\) | \(+\mathrm{1}\) |
| \(\mathrm{30} \leq \mathrm{\%} \leq \mathrm{15}\) | \(-\mathrm{0/1}\) | \(+\mathrm{0/1}\) | |
| \(\mathrm{< 15}\) | \(-\mathrm{2}\) | \(+\mathrm{2}\) | |
| سیمان، مجموع سیمان و مواد افزودنی معدنی | \(\mathrm{\geq 30}\) | \(-\mathrm{1}\) | \(+\mathrm{1}\) |
| \(\mathrm{30} > \mathrm{\%} \geq \mathrm{15}\) | \(-\mathrm{0/1}\) | \(+\mathrm{0/1}\) | |
| \(\mathrm{< 15}\) | \(-\mathrm{2}\) | \(+\mathrm{2}\) | |
| مصالح سنگی (جداگانه) | \(\mathrm{\geq 30}\) | \(-\mathrm{1}\) | \(+\mathrm{1}\) |
| \(\mathrm{30} > \mathrm{\%} \geq \mathrm{15}\) | \(-\mathrm{0/1}\) | \(+\mathrm{0/1}\) | |
| \(\mathrm{< 15}\) | \(-\mathrm{2}\) | \(+\mathrm{2}\) | |
| مصالح سنگی (تجمعی) | \(\mathrm{\geq 30}\) | \(-\mathrm{0/3}\) | \(+\mathrm{0/3}\) |
| \(\mathrm{30} > \mathrm{\%} \geq \mathrm{15}\) | \(-\mathrm{0/1}\) | \(+\mathrm{0/1}\) | |
| \(\mathrm{< 15}\) | \(-\mathrm{2}\) | \(+\mathrm{2}\) | |
| مواد افزودنی معدنی | \(-\mathrm{1}\) | \(+\mathrm{2}\) | |
| مواد افزودنی شیمیایی | \(-\mathrm{3}\) | \(+\mathrm{3}\) | |
| الیاف فلزی و پلیمری | \(-\mathrm{3}\) | \(+\mathrm{5}\) |
توزین سنگدانهها به صورت تجمعی با هم مجاز است مشروط بر آنکه دقت اندازه گیری طبق جدول ۶-۳۵ باشد.
اگر از چند ماده افزودنی شیمیایی به طور همزمان در تولید بتن استفاده شود هر یک باید به صورت جداگانه پیمانه شوند، مگر آنکه تولید کننده افزودنی پیش اختلاط آنها را مجاز اعلام نماید.
در صورت استفاده از مخلوط کن پیوسته و برای بتنهای با رده کمتر از \(\mathrm{C16}\) توزین سنگدانه و سیمان به صورت وزنی و یا به صورت حجمی مجاز است. در هر صورت خطای اندازه گیری نباید بزرگتر از مقادیر داده شده در جدول ۶-۳۵ باشد. خطا باید بر مبنای جرم تعیین گردد و در صورت پیمانه کردن حجمی به وسیله تبدیل حجم هر یک از مصالح به وزن در دورههای زمانی مشخص بسته به ظرفیت مخلوط کن خطا باید محاسبه شود.
۲-۱-۳-۳-۶- الزامات اختلاط
بتن باید تا زمان ایجاد یکنواختی مناسب به طور کامل مخلوط شود. استفاده از مخلوط کنها بیش از ظرفیت مجاز نمی باشد و باید با سرعت توصیه شده توسط سازنده به کار گرفته شوند.
در صورت ساخت بتن با استفاده از کامیون مخلوط کن حجم بتن نباید بیش از دوسوم حجم کل دیگ آن باشد. حجم بتن مخلوط شده که با کامیون مخلوط کن حمل میشود نباید از ۸۰ درصد ظرفیت اسمی دیگ تجاوز کند.
در صورتی که تیغههای مخلوط کنها سائیده شده یا با لایههای بتن سخت شده پوشیده شده باشند بازده تولید دچار اخلال خواهد شد. در این صورت باید در اسرع وقت نسبت به تعویض و یا تعمیر آنها اقدام شود. اگر بتن به قدر کافی مخلوط شده باشد در این صورت نمونههای اخذ شده از بخشهای مختلف مخلوط باید مطابق با مندرجات استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴ دارای چگالی، میزان هوا، اسلامپ و مقدار سنگدانه درشت یکسان و یکنواخت باشند. حداکثر رواداری مجاز ارزیابی شده برای یکنواختی در داخل یک مخلوط بتن باید مطابق با این ضابطه باشد. در هر صورت مخلوط کردن بتن به صورت دستی برای تولید بتن سازهای مجاز نمی باشد.
۳-۱-۳-۳-۶- مخلوط کنهای بتن و الزامات آنها
برای بتنهای خاص مانند رویههای بتن غلتکی، سدسازی و بتنهای غیر مسلح استفاده از مخلوط کنهای پیوسته مجاز میباشد. در سایر انواع بتن توصیه میشود از مخلوط کن ناپیوسته استفاده گردد.
عملکرد مخلوط کن باید به نحوی باشد که در مدت زمان اختلاط مورد نظر حداکثر تغییرات در جرم حجمی ملات، مقدار درشت دانه بتن، مقاومت فشاری، حباب هوا و اسلامپ بتن در قسمتهای مختلف بتن تولید شده مطابق الزامات جدول ۶-۳۶ باشند. حداقل زمان اختلاط بتن باید به میزانی باشد که مخلوط همگن حاصل گردد. زمان اختلاط پس از ورود همه اجزای بتن به درون دیگ مخلوط کن مورد محاسبه قرار می گیرد.
جدول ۶-۳۶- الزامات تولید بتن همگن در مخلوط کنها
| موضوع | حداکثر مجاز تغییرات \(\mathrm{(\%)}\) |
| جرم حجمی بتن | ۰/۸ |
| مقدار درشت دانه | ۶ |
| میانگین مقاومت فشاری ۷ روزه سه آزمونه | ۷/۵ |
| مقدار هوا | ۲۰ |
| مقدار اسلامپ | ۳۰ |
- مقدار اختلاف بین نتیجه دو نمونه گرفته شده از حدود ۱۵ و ۸۵ درصد بتن تخلیه شده از مخلوط کن تعیین میشود. و سپس این اختلاف بر مقدار متوسط نتیجه دو نمونه تقسیم شده و به صورت درصد ارائه میشود.
ترتیب اختلاط مصالح به هر نحوی که بتواند تامین کننده مشخصات مورد نیاز بتن و الزامات جدول ۶-۳۵ باشد، قابل قبول است. با این وجود توصیه میشود سیمان و ماسه قبل از بقیه مصالح اضافه نگردد تا باعث دشواری در اختلاط آنها به ویژه برای مخلوط کنهای گرانشی نگردد.
در مخلوط کنهای ناپیوسته قبل از تخلیه کامل بتن پیمانه قبلی نباید مصالح پیمانه جدید وارد مخلوط کن شود.
مخلوط کنها باید بعد از اتمام هر نوبت کاری و یا ایجاد وقفه طولانی در تولید بتن تمیز شوند.
بتن آماده باید مطابق با الزامات بند ۷ استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴ مخلوط و تحویل داده شود.
باید سابقه کار روزانه همه مخلوطهای ساخته شده در کارگاه به طور تفصیلی و مشتمل بر مشخصات بتن از جمله موارد زیر ثبت و نگهداری شود:
- الف) تاریخ و زمان اختلاط و بتن ریزی.
- ب) مقادیر به کار رفته برای اختلاط مصالح و نوع اجزای بتن.
- پ) نتایج آزمایشهای بتن تازه طبق تواتر نمونه برداری.
- ت) دمای بتن و دمای محیط در هنگام بتن ریزی و تواتر نمونه برداری.
- ث) محل نهایی و حجم تقریبی بتنهای ریخته شده در سازه.
۲-۳-۳-۶- بازرسی و کنترل تجهیزات تولید
کنترل تجهیزات باید این اطمینان را ایجاد نماید که تجهیزات ذخیره سازی، تجهیزات توزین و اندازه گیری، مخلوط کن و ابزار کنترلی مانند اندازه گیری مقدار رطوبت موجود در سنگدانهها در شرایط کارکرد خوبی قرار دارند. تواتر بازرسیها و آزمایشها برای تجهیزات باید مطابق استاندارد ملی ایران ۹۶۰۱ باشد.
۳-۳-۳-۶- انتقال بتن، بتن ریزی و تراکم
باید قبل از شروع بتن ریزی موارد زیر آماده یا مشخص شده باشد:
(الف) برنامه زمان بندی بتن ریزی
برنامه زمان بندی بتن ریزی باید با در نظر گرفتن عوامل مختلفی تهیه شود. از جمله نوع و شکل سازه، ارتباط بتن ریزی با سایر عملیات اجرایی پروژه و برنامه زمان بندی کلی پروژه، حجم کل بتن ریزی، روش تامین، فاصله حمل و حجم بتن که در هر مقطع زمانی باید تامین شود و همچنین صعوبت اجرایی هر بخش.
ب) تجهیزات و نیروی انسانی
نوع، ظرفیت و تعداد ماشین آلات لازم برای انتقال بتن، بتن ریزی و تراکم و همچنین نیروی انسانی باید با در نظر گرفتن مواردی مانند وضعیت کارگاه، نوع و شکل سازه، فاصله حمل بتن، ابعاد مقطعی که باید بتن ریزی شود، حجم بتن ریزی مقطع، دستورالعملهای بتن ریزی، آهنگ بتن ریزی، حجم بتن قابل تامین، ظرفیت و تعداد لرزانندهها، نوع مصالح و طرح مخلوط بتن تعیین شود.
پ) مسیرهای انتقال بتن
مسیرهای انتقال بتن باید به نحوی تعیین و انتخاب گردند که امکان انتقال سادهتر و سریعتر بتن به وجود آید و زمان و فاصله حمل به حداقل ممکن برسد.
ت) مقطع بتن ریزی، محل درزهای اجرایی و روش آماده سازی درزها
مقطع بتن ریزی باید بر اساس حجم قابل بتن ریزی در هر نوبت تعیین شود. این حجم بر اساس حجم بتن قابل تامین، برنامه زمان بندی اجرا، شکل مقطع، ظرفیت بتن ریزی، زمان مجاز توقفها حسین بتن ریزی و موقعیت درزهای اجرایی تعیین میگردد. چنانچه به دلیل ملاحظات اجرایی در نظر گرفتن درز اجرایی لازم در نقشهها مشخص نشده باشد، محل آن باید با در نظر گرفتن تنشها در مقطع، ملاحظات دوام و نحوه آرماتورگذاری در محل درز و با تایید دستگاه نظارت انتخاب شود و از انتخاب آن به صورت تصادفی و بر اساس پیشرفت کار اجتناب گردد.
ث) ترتیب و آهنگ بتن ریزی
ترتیب و آهنگ بتن ریزی در هر مقطع باید با در نظر گرفتن شکل سازه، وضعیت تولید بتن، ظرفیت بتن ریزی، توقفهای مجاز، تجهیزات موجود و همچنین ملاحظات مربوط به رانش بتن در بدنه قالبها و سیستم نگهداری قالب انتخاب شود.
زمان مجاز از ساخت بتن تا اتمام بتن ریزی باید مطابق با بندهای ذیل باشد:
به عنوان یک زمان حداکثر مجاز برای دمای محیطی کمتر از ۲۵ درجه سانتی گراد، عملیات بتن ریزی (شامل انتقال، بتن ریزی و تراکم) باید حداکثر تا ۲ ساعت پس از ساخت بتن تمام شود. در دمای بالاتر از ۲۵ درجه سانتی گراد این زمان باید به ۱/۵ ساعت محدود گردد. زمان مجاز بتن ریزی با توجه به استفاده از مواد افزودنی شیمیایی (روان کننده و دیرگیر کننده) در صورت تامین کارایی مورد نظر میتواند با تایید دستگاه نظارت افزایش یابد.
در صورت استفاده از وسایل حمل بتن بدون دیگ چرخان از محل تولید تا محل بتن ریزی محدودیتهای زمانی ذکر شده ۳۰ دقیقه کاهش می یابد.
۱-۳-۳-۳-۶- انتقال بتن
انتقال بتن از مخلوط کن تا محل نهایی بتن ریزی باید چنان صورت گیرد که از جدا شدگی یا از هدر رفت بتن جلوگیری شود و کیفیت (شامل نسبت آب به سیمان، روانی مورد نظر، درصد هوا و یکنواختی) حفظ گردد. همچنین فرآیند انتقال بتن در بتن ریزیهای متوالی باید به نحوی باشد که حالت خمیری بتن از بین نرود و درز سرد ایجاد نشود.
در صورت احتمال برخورد بتن با میلگرد عرضی، بدنه قالب و احتمال بروز جدا شدگی در بتن حداکثر ارتفاع سقوط آزاد بتن از انتهای قیف یا لوله به ۱/۵ متر یا کمتر (بسته به شرایط اجرایی و استعداد جدا شدگی بتن) محدود میگردد. در هر صورت چنانچه در اجرای آزمایشی و با تائید دستگاه نظارت نشان داده شود که با افزایش ارتفاع سقوط آزاد بتن جدا شدگی بروز نخواهد کرد میتوان ارتفاع سقوط آزاد بتن را افزایش داد.
(الف) انتقال بتن از محل تولید بتن تا محل بتن ریزی
هنگامی که در بتن ریزی از بتن آماده استفاده میشود ضوابط استاندارد ملی ایران ۶۰۴۴ باید برای انتقال بتن رعایت گردد.
بعد از افزوده شدن آب اولیه اختلاط هیچ آبی نباید به بتن اضافه گردد. چنانچه نیاز به افزایش روانی بتن در محل مصرف باشد با تایید دستگاه نظارت استفاده از مواد روان کننده و یا دوغاب سیمان با نسبت آب به سیمان مساوی یا کمتر از بتن اصلی (در صورت تامین محدودیت حداکثر سیمان مصرفی) مجاز میباشد. در صورتی که اسلامپ بتن بیشتر از حد مجاز باشد با نظر دستگاه نظارت افزودن سیمان و یا ماسه با حفظ نسبت آب به سیمان و دستیابی به اسلامپ مورد نظر (در صورت تامین محدودیت حداکثر سیمان مصرفی) مجاز است. در صورت افزودن مصالح جدید باید دیگ کامیون مخلوط کن حداقل ۷۰ دور با سرعت تند بچرخد تا بتن همگن حاصل گردد. باید اطمینان حاصل شود که روش انتقال بتن امکان تخلیه آسان بتن، جلوگیری از جداشدگی در هنگام انتقال بتن و حداقل تغییر در روانی و درصد هوا را مقدور می سازد.
انتقال بتن از محل تولید بتن تا پای کار با تجهیزاتی مانند کامیون مخلوط کن، تسمه نقاله، جام بتن (که روی کامیون و یا ریل حمل میگردد)، فرغون، دامپر و کامیون حمل بتن با و یا بدون هم زننده با رعایت الزامات مجاز است.
در مواردی که فاصله حمل زیاد است یا اسلامپ بتن بالا میباشد توصیه میشود از کامیون حمل بتن با دور کم برای انتقال بتن استفاده شود. در مواردی که بتن با اسلامپ ۵ سانتی متر و یا کمتر برای فواصل کمتر از ۱۰ کیلومتر یا فواصل کمتر از یک ساعت انتقال می یابد استفاده از دامپ تراک یا جامی که توسط ماشین حمل میشود مجاز میباشد.
ب) انتقال بتن با پمپ
قبل از بتن ریزی با پمپ جزئیاتی مانند نوع پمپ، قطر لولهها، مسیر لولهها و نرخ تخلیه بتن باید مشخص گردد. همچنین پمپ پذیری بتن باید طوری باشد که امکان حمل و ریختن بتن میسر باشد. برای به وجود آوردن شرایط بتن ریزی پیوسته با پمپ باید قبل از بتن ریزی با انجام بازرسی از تمیزی سطوح داخلی لولههای پمپ، عدم پوسیدگی و سایر عیوب اطمینان حاصل گردد. همچنین تجهیزات و نیروی انسانی لازم برای شست و شوی داخلی پمپ و باز و بسته کردن و جابجایی لولهها باید در نظر گرفته شود.
قطر لوله باید بر اساس نوع و کیفیت بتن، حداکثر اندازه سنگدانه، وضعیت لولهها، ایمنی مهار لولهها و نرخ پمپ کردن انتخاب شود. موقعیت پمپ باید به نحوی انتخاب شود که حداقل طول و خم در مسیر انتقال بتن وجود داشته باشد. نسبت حداکثر اندازه اسمی سنگدانه به کوچکترین قطر داخلی لوله انتقال بتن باید از یک سوم کمتر باشد.
تعداد و نوع پمپ باید بر اساس سرعت تخلیه بتن، سرعت بتن ریزی در مقطع و شرایط آب و هوایی انتخاب شود. تجهیزات پمپ باید طوری طراحی و تهیه گردد که امکان بتن ریزی پیوسته به وجود آید. زمانی که احتمال قطع بتن به مدت نسبتاً طولانی در حین بتن ریزی وجود دارد باید پیش بینی روشهایی برای جلوگیری از افت کیفیت بتن صورت گیرد. پمپ بتن باید بتواند فشار لازم برای انتقال بتن با توجه به طول لولهها (افقی و عمودی) و نوع بتن را تامین نماید.
قبل از شروع بتن ریزی اصلی با پمپ باید با دوغاب یا ملات به منظور لغزنده کردن سطوح داخلی لوله و با هدف جلوگیری از گرفتگی لولهها استفاده شود. این دوغاب یا ملات نباید داخل قالب ریخته شود مگر آنکه با تایید دستگاه نظارت کیفیت لازم برای ملات اتصال را داشته باشد. دقت شود از لولههای انعطاف پذیر در نزدیکی پمپ استفاده نشود.
در زمان توقف عملیات پمپ کردن و با توجه به کاهش پمپ پذیری بتن با گذشت زمان، تخلیه نکردن بتن داخل لولهها میتواند منجر به گرفتگی در لولهها گردد. همچنین با توجه به احتمال کاهش کیفیت بتن در داخل لولهها باید در توقفهای طولانی نسبت به خالی کردن لولهها اقدام گردد.
حداکثر فشار پمپ باید از سابقه بتن ریزی در سازههای مشابه یا با آزمایش عملی قبل از بتن ریزی اصلی تعیین گردد. فشار مورد نیاز پمپ با کمک رابطه زیر محاسبه میگردد. اما انتخاب پمپ باید به نحوی انجام شود که این فشار از ۸۰ درصد توان اسمی پمپ بیشتر نگردد.
\[ \mathrm{P_{max} = (طول لوله معادل (افقی) \times افت فشار در هر متر لوله افقی)} \quad (۶-۲) \]
که در آن افت فشار در هر متر لوله افقی بر حسب \(\mathrm{N/mm^{2}/m}\) و طول لوله بر حسب متر میباشد. در شکل ۶-۱۲ مقادیر معمول افت فشار برای بتن با حداکثر اندازه سنگدانه ۲۰ تا ۲۵ میلیمتر نشان داده شده است.
شکل ۶-۱۲ مقادیر تقریبی افت فشار برای بتنهای با عیار حدود \(\mathrm{300}\) کیلوگرم بر متر مکعب، حداکثر اندازه سنگدانه \(\mathrm{20}\) تا \(\mathrm{25}\) میلیمتر و با مواد افزودنی هوازا و کاهنده آب (\(\mathrm{A=mm}\) , \(\mathrm{B=inch}\))
این نمودار برای طول لوله افقی میباشد. برای محاسبه طول معادل لوله افقی در لولههای قائم، خمها، تغییر مقطع و لولههای انعطاف پذیر از جدول ۶-۳۷ استفاده میشود.
جدول ۶-۳۷ طول معادل لوله افقی
| ردیف | قطر اسمی لوله (میلیمتر) | طول معادل لوله افقی (متر) |
| هر متر لوله قائم | ۱۵۰ | ۵ |
| ۱۲۵ | ۴ | |
| ۱۰۰ | ۳ | |
| هر لوله تبدیل | از ۱۲۵ به ۱۵۰ | ۳ |
| از ۱۰۰ به ۱۲۵ | ۴ | |
| از ۱۰۰ به ۱۵۰ | ۵ | |
| خم ۹۰ درجه با شعاع نیم متر | ۶ | |
| لوله انعطاف پذیر ۵ تا ۸ متری | ۲۰ |
- مقادیر برای بتنهای معمولی میباشد.
- مقادیر برای لوله تبدیل با طول یک متر و بر اساس قطر لوله کوچکتر تعیین میشود.
برای بتن ریزیهایی که به صورت پیوسته انجام میشود باید یک پمپ اضافی آماده به کار در نظر گرفته شود. در شرایطی که انتظار میرود در هنگام بتن ریزی با پمپ صعوبتهایی وجود داشته باشد توصیه میشود عملکرد پمپ، فشار واقعی مورد نیاز و وضعیت تخلیه بتن از لوله به صورت عملی و قبل از شروع بتن ریزی مورد آزمایش قرار گیرد.
برخی مواردی که باید در برنامه ریزی برای پمپ کردن بتن به آنها توجه بیشتری شود به شرح زیر است:
- بتنهای با عیار کم یا زیاد؛
- بتنهای با اسلامپ کمتر از ۸ سانتیمتر.
- بتن با یا بدون مواد افزودنی هوازا یا کاهنده آب.
- بتن ریزی در هوای سرد یا گرم.
- بتن ریزی از ارتفاع بالا به پائین یا در طولهای زیاد.
- بتنهای سبکدانه، پر مقاومت، خود تراکم، الیافی و سایر بتنهای خاص.
در این موارد توصیه میشود بتن ریزی آزمایشی قبل از بتن ریزی اصلی برای اندازه گیری افت فشار واقعی و تغییر در کیفیت بتن پمپ شده انجام گردد. در صورت عدم امکان انجام آزمایش واقعی با تأیید دستگاه نظارت میتوان از اطلاعات پروژههای مشابه استفاده نمود.
در صورت استفاده از پمپ برای انتقال بتن به ویژه در آب و هوای گرم توصیه میشود خنک سازی لولهها انجام پذیرد تا دمای بتن بیش از حد افزایش نیابد. خنک کردن لوله پمپ به نحو مقتضی به ویژه در پمپاژهای طولانی توصیه می گردد. توصیه میگردد در بتن ریزی با پمپ زمینی عملیات بتن ریزی از دورترین بخش عضو به سمت نزدیکترین نقطه عضو به پمپ انجام گیرد. در بتن ریزیهای از ارتفاع بالا به پایین با پمپ زمینی توصیه میشود در مسیر لوله از خم (شکل ارتفاعی) (سیفون) استفاده شود. مواقعی که استفاده از بیش از یک پمپ در مسیر بتن ریزی پیش بینی می گردد باید تمهیداتی برای حفظ یکنواختی و انسجام بتن در نظر گرفته شود.
پ) بتن ریزی با جام
جام باید به شکلی ساخته شده باشد که جداشدگی در هنگام بارگیری و تخلیه بتن به حداقل برسد. همچنین از خروج شیره بتن در هنگام بسته بودن در خروجی جام جلوگیری شود. در مواردی که در جام همزن وجود ندارد نگهداری طولانی بتن در جام سبب بروز مشکلاتی در تخلیه آن میگردد. لذا حداکثر زمان باقی ماندن بتن در جام نباید بیشتر از ۱۰ دقیقه باشد مگر آنکه بتن به راحتی از جام تخلیه شود. جام باید به نحوی باشد که در صورت باز شدن دریچه تمامی بتن بر اثر وزن خود کاملاً تخلیه شود. شیب جدار جام نباید از ۶۰ درجه کمتر باشد و اندازه دهانه آن باید از ۸ برابر حداکثر اندازه اسمی سنگدانههای بتن بزرگتر و خروجی آن کاملاً قائم باشد. توصیه میشود تخلیه بتن از زیر و مرکز جام صورت گیرد. در صورتی که بازشو دارای خروج از مرکز یا به صورت سرسرهای باشد احتمال جداشدگی در بتن به شدت وجود دارد.
ت) بتن ریزی با سرسره بتن (ناوه) و لوله سرسره (قائم)
در صورت استفاده از سرسره بتن شیب سرسره باید به حدی باشد که از جداشدگی جلوگیری شود و نباید از ۲ عمودی به ۳ افقی کمتر باشد. همچنین نباید از ۳ عمودی به ۲ افقی بیشتر باشد.
استفاده از لوله صلب و یا انعطاف پذیر مجاز میباشد. حداقل قطر لوله باید در بالای لوله ۸ و در پایین لوله ۶ برابر حداکثر اندازه اسمی سنگدانه باشد. حداکثر ارتفاع ریختن بتن به کمک ناوه محدودیت خاصی ندارد. در صورتی که بتن با میلگردها و سایر اقلام جاگذاری شده برخورد داشته باشد حداکثر ارتفاع سقوط به ۱/۵ متر محدود می گردد. محدودیتی در مورد ارتفاع بتن ریزی با لوله وجود ندارد.
توصیه میشود قبل از اجرای بتن اصلی امکان انتقال بتن با سرسره با کیفیتی مناسب مورد آزمایش قرار گیرد و به تایید دستگاه نظارت برسد. در هنگام استفاده از سرسره توصیه میشود در انتها از قیف قائم برای کاهش جداشدگی استفاده گردد.
شکل سرسره باید به صورت نیم دایره و قطر آن از ۸ برابر اندازه اسمی سنگدانهها بیشتر باشد. قبل و بعد از استفاده از سرسره سطح سرسره باید با آب شست و شو شود.
در هنگام بتن ریزی دهانه خروجی لوله باید حتی الامکان به سطح نهایی بتن نزدیک باشد. همچنین بتن به طور ناگهانی و با حجم زیاد در یک محل ریخته نشود تا نیازی به جابه جایی افقی بتن که احتمال جدا شدگی را زیاد میکند نباشد. در صورتی که هنگام تخلیه جدا شدگی رخ دهد بتن قبل از استفاده باید مجدداً مخلوط شود.
ث) بتن ریزی با لوله ی ترمی (ناودان)
در این روش باید همواره انتهای لوله به مقدار کافی در بتن ریخته شده قرار گرفته باشد. و به هیچ وجه از درون بتن خارج نشده یا بیرون کشیده نشود. توصیه میشود در این نوع بتن ریزی از یک بتن روان با اسلامپ زیاد و ترجیحاً خودتراکم استفاده شود. در صورتی که قرار باشد بتن در یک شمع یا سپر بدون آب ریخته شود میتوان از ناوه ی سقوط یی ا پمپ و لوله بهره گرفت و نیازی به بتن ریزی با لوله ترمی نیست. چنانچه بهدلیل وجود جریان آب، بتن شسته شود، روش بتن ریزی با سنگدانه یپ ی ش آکنده بهکار میرود.
لوله ترمی (ناودان) باید صلب و دارا ی اتصالات آببند و حداقل قطر داخ لی 200 و حداکثر 300 میلیمتر باشد. در انجام کار تعمیر در زیر آب استفاده از لولههای ترمی با قطر کمتر از 200 میلیمتر نیز مجاز میباشد. بههرحال قطر لوله باید حداقل 8 برابر حداکثر اندازه ی اسم ی سنگدانه ی مصرف ی باشد. توصیه میشود از قیف مناسب با حجم ی معادل 5 تا 15 دقیقه بتن ریزی بهعنوان یک مخزن موقت، برا ی سهولت ریختن بتن در لوله استفاده گردد.
در صورت بالا بودن سطح آب زیرزمینی باید از یک توپ در ابتدای لوله برا ی عدم اختلاط بتن و آب استفاده شود. همچنین باید حین بتن ریزی، عمق بتن تع ین گردد تا لوله به م زکان ی کاف ی بالا کشیده شود. وسایل حمل و ریختن بتن در قیف باید چنان باشند که بتوان پیدرپ ی آن را تغذیه کرد تا تأخ یری بیش از 30 دقیقه در بتن ریزی بهوجود ن یای د.
ج) سایر تجهیزات انتقال بتن
در صورت استفاده از تسمه نقاله برای انتقال بتن، باید تمهیدات الزم برای جلوگیری از تغییر نسبت آب به سیمان و روانی بتن بر اثر تابش آفتاب، بارش باران و سایر شرایط آب وهوایی در نظر گرفته شود. برای جلوگیری از جداشدگی بتن باید از صفحات مانع و لوله های قیفی شکل در هنگام تخلیه از انتهای تسمه نقاله یا در بین راه استفاده شود. در انتهای تسمه نقاله باید با در نظر گرفتن تجهیزات مناسب (مانند تیغه)، از برگشت ملات جلوگیری شود. ضمناً شیب تسمه نقاله باید به گونه ای باشد که بتن روی آن سر نخورد.
در صورت استفاده از وسایل حمل مانند فرغون (چرخ دستی) برای حمل بتن، فاصله حمل نباید از ۶۰ متر و در صورت استفاده از فرغون موتوری (دامپر) از ۳۰۰ متر تجاوز کند و در هر حال باید از جداشدگی بتن جلوگیری شود.
۴-۳-۳-۶- الزامات بتن ریزی
بتن ریزی باید به نحوی صورت گیرد که موجب جابه جایی قالب و شبکه آرماتور از محل اولیه نشود. به دلیل احتمال آسیب به شبکه آرماتورها و قالب ها بتن ریزی باید با دقت انجام شود. همچنین نیروی انسانی آرماتوربند و قالب بند، باید به طور آماده به کار در حین بتن ریزی حضور داشته باشند که در صورت آسیب احتمالی اقدامات لازم انجام پذیرد. با توجه به افزایش احتمال جداشدگی بر اثر جابه جایی افقی بتن باید تلاش شود بتن ریزی در محل نهایی صورت گیرد. چنانچه جدا شدگی بتن هنگام بتن ریزی مشاهده گردد باید بتن ریزی متوقف و روش های مناسب برای حذف یا کاهش جدا شدگی بتن به کار گرفته شود.
بتن ریزی باید به نحوی انجام شود که سطح بتن تازه ریخته شده به جز در سطوح شیبدار نسبتاً تراز باشد. در مواردی که باید بتن ریزی در چند لایه اجرا شود و نیاز به تراکم وجود دارد حداکثر ضخامت بتن در هر لایه باید به حدود ۵۰ سانتیمتر محدود شود. در صورتی که کل ضخامت بتن ۶۰ سانتیمتر باشد اجرای آن در یک لایه مجاز است.
در صورت بتن ریزی در چند لایه ضخامت لایه ها باید تقریباً مساوی باشد و بتن لایه جدید با بتن لایه قبل پیوستگی کامل پیدا کند. بدین منظور لرزاننده درونی (خرطومی) باید به میزان ۵ تا ۱۰ سانتیمتر در لایه قبلی فرو برده شود.
محدوده بتن ریزی، ظرفیت بتن ریزی و فاصله زمانی بین بتن ریزی لایه ها باید به نحوی تعیین شود که از بروز درز سرد جلوگیری شود. برای بتن های متداول و در شرایط معمول مقادیر جدول ۶-۳۸ توصیه می شود. منظور از فاصله زمانی بین لایه ها برابر فاصله زمانی از اتمام تراکم لایه قبلی بتن ریزی تا بتن ریزی لایه جدید با احتساب زمان توقف بین بتن ریزی دو لایه می باشد. در هر صورت برای پرهیز از ایجاد درز سرد لایه زیرین باید به نحوی باشد که امکان فرو بردن میله تراکم در آن میسر باشد.
در مواقعی که احتمال وقوع درز سرد زیاد است باید با در نظر گرفتن تدابیری مانند استفاده از مواد افزودنی شیمیایی دیرگیر و یا کاهش ارتفاع لایه بتن ریزی یا افزایش توان تولید، شیوه حمل و ریختن بتن از وقوع آن جلوگیری کرد.
در بارندگی شدید بتن ریزی باید قطع و سطح بتن محافظت گردد. در قطعات با سطح گسترده و در صورتی که بارندگی محدود باشد ادامه بتن ریزی با پوشش موقت مجاز است.
جدول ۶-۳۸ حداکثر فاصله زمانی بین بتن ریزی دو لایه متوالی
| دمای محیط | حداکثر فاصله زمانی بین دو لایه بتن ریزی (ساعت) |
| بیشتر از ۲۵ درجه سانتی گراد | ۲ |
| ۲۵ درجه سانتی گراد یا کمتر | ۲/۵ |
نرخ ارتفاعی بتن ریزی به علت فشاری که به قالب وارد می کند در شرایط معمول حداکثر ۳ متر در ساعت در نظر گرفته شود. سرعت بتن ریزی باید بر اساس شکل مقطع، طرح مخلوط، روش تراکم و سایر عوامل محدود گردد. توصیه می شود نرخ ارتفاعی بتن ریزی در شرایطی مانند آب و هوای سرد و یا استفاده از دیرگیرها به ۲ متر در ساعت محدود شود.
در بتن ریزی هایی که تغییر مقطع قابل توجه ناگهانی وجود دارد باید ابتدا بتن اعضای عمیق ریخته شود و با یک وقفه زمانی بدون ایجاد درز سرد اجازه نشست به بتن داده شود و یا تراکم مجدد انجام گیرد. سپس بتن سایر اعضا اجرا شود. زمان وقفه حدود ۱ تا ۲ ساعت است که با توجه به دما و طرح مخلوط و تأیید دستگاه نظارت باید تعیین شود.
از اجرای یک باره بتن ستون و تراکم یکباره آن باید پرهیز شود و ضابطه حداکثر ضخامت لایه ۵۰ سانتیمتر رعایت گردد.
پرتاب بتن به وسیله ادواتی مانند بیل مجاز نمی باشد. در صورت اجرای بتن خودتراکم نیازی به رعایت ضخامت حداکثر لایه بتن ریزی نیست. اما توصیه می شود سرعت ارتفاعی بتن ریزی برای کاهش فشار قالب و حفرات هوای سطحی به همان ۳ متر در ساعت محدود شود.
۵-۳-۳-۶- تراکم بتن
بتن باید به نحوی متراکم شود که هوای غیر عمدی (ناخواسته) بتن کاهش یابد و پس از باز کردن قالب سطح بتن قابل قبول باشد. تراکم باید تا زمانی که بتن حالت خمیری دارد انجام پذیرد.
نوع لرزاننده مناسب باید با توجه به مشخصات فنی لرزاننده ها شامل توان، قطر، فرکانس و با توجه به ابعاد و شکل قالب، تراکم آرماتور و مشخصات بتن و با تأیید دستگاه نظارت انتخاب شود.
عمق تأثیر لرزاننده بدنه در بتن باید حداکثر ۳۰ سانتیمتر در نظر گرفته شود. برای دیوارهای با ضخامت تا ۶۰ سانتیمتر به شرط اینکه از دو طرف لرزانده شود و لرزاننده دارای شعاع اثر ۳۰ سانتیمتر باشد استفاده از لرزاننده بدنه مجاز است. برای ضخامت های بیش از ۶۰ سانتیمتر قسمت مرکزی باید با لرزاننده داخلی متراکم شود.
همواره در کارگاه باید لرزاننده های ذخیره وجود داشته باشد تا از بروز توقف عملیات تراکم پرهیز شود.
در هنگام تراکم با لرزاننده داخلی لرزاننده باید حدود ۵ تا ۱۰ سانتیمتر در لایه قبلی فرو برود. فاصله فرو بردن و زمان لرزاندن در هر موقعیت باید به نحوی در نظر گرفته شود که بتن به میزان کافی متراکم گردد. لرزاننده باید به صورت تقریباً شاقولی در بتن فرو برده و سپس در همان حالت بیرون آورده شود. لرزاننده باید به آرامی بیرون کشیده شود به گونه ای که اثری از محل فرو بردن لرزاننده باقی نماند.
تراکم بتن با لرزاننده باید تا جایی ادامه پیدا کند که مشاهده اتمام خروج هوا و شروع به رو زدن شیره بتن حاصل گردد. با توجه به اینکه در قطعاتی مانند دیوار و ستون معمولاً رو زدن شیره قابل مشاهده نمی باشد زمان لازم را باید از مدت زمان لازم برای تراکم بتن مشابه در اعضایی که رو زدن شیره قابل مشاهده است برآورد نمود.
حداکثر فاصله نقاط فرو بردن لرزاننده داخلی به منظور تراکم یکنواخت بتن باید ۱/۵ برابر شعاع تأثیر باشد. و در مجاورت قالب ها حداکثر فاصله از قالب به ۰/۷۵ شعاع اثر آن محدود گردد.
لرزاندن مجدد برای جلوگیری از ترک های ناشی از نشست خمیری در بتن و بهبود کیفی بتن توصیه می شود. در صورت لرزاندن مجدد این امر باید قبل از گیرش اولیه و تا حد امکان با تأخیر نسبت به تراکم اولیه انجام شود. به شرط آنکه امکان فرو بردن و لرزاندن بتن هنوز وجود داشته باشد باید دقت شود که تراکم از طریق آرماتورها به بتنی که زمان گیرش آن گذشته یا به مقدار زیادی سفت شده منتقل نشود.
توصیه می شود با تعبیه سکو و تمهیدات لازم امکان مشاهده سطح بتن در هنگام تراکم فراهم آید.
باید از تماس لرزاننده داخلی با قالب و یا میلگرد جلوگیری شود. از لرزاننده داخلی نباید برای جابه جایی بتن استفاده کرد چون موجب جدا شدگی می شود. ضمناً باید از حرکت لرزاننده به صورت افقی در بتن اجتناب گردد.
به منظور کاهش حفرات سطحی استفاده از ضرباتی توسط چکش لاستیکی به سطح قالب ها مجاز می باشد.
تراکم دستی با تخماق یا میله مجاز است مشروط بر اینکه ضخامت لایه از ۲۰ سانتی متر تجاوز ننماید. همچنین می توان با اعمال ضربات تخته ماله به سطح بتن تراکم را به دست آورد به شرطی که ضخامت دال از ۱۵ سانتی متر تجاوز نکند.
۶-۳-۳-۶- پرداخت سطح بتن
(الف) مراحل پرداخت سطح بتن
- مرحله اول - شمشه گیری که عبارت است از رساندن تراز بتن به حد مورد نظر (افقی یا شیبدار) پس از تراکم بتن.
- مرحله دوم - تخته ماله زنی که عبارت است از استفاده از تخته ماله برای هموار کردن سطح و فرو بردن سنگدانه های درشت در بتن.
- مرحله سوم - ماله کشی شامل استفاده از ماله برای ریز بافت کردن و بستن منافذ ریز و آب بندی و تراکم مناسب برای لیسه ای کردن.
- مرحله چهارم - ایجاد بافت سطحی خاص به منظور زبر کردن یا جاروکشی و برس کشی و مضرس کردن سطح.
(ب) مشکلات پرداخت سطح
در صورتی که بتن مستعد آب انداختن باشد پس از ریختن و تراکم بتن و معمولاً به دنبال شمشه گیری اولیه رو زدن آب آغاز می شود. چنانچه در مرحله دوم و به ویژه در مرحله سوم پرداخت سطح در صورت لزوم بتن در حال آب انداختن باشد و یا با آب رو زده پرداخت انجام گردد کیفیت سطح بتن از نظر سایشی و دوام (پوسته شدگی، پودر شدگی و غیره) تضعیف خواهد شد. در صورتی که به ویژه مرحله سوم پرداخت قبل از شروع رو زدن آب انجام شود کیفیت بسیار ضعیفی را شاهد خواهیم بود و سطح بتن به زودی پوسته می شود و یا دچار پودر شدگی خواهد شد. برای اجرای مرحله سوم لازم است بتن تا حدی سفت شود و آب رو زده زدوده شود.
برای پرداخت سطح بتن استفاده از ماله های چوبی، پلاستیک سخت یا آلیاژ فولاد منیزیمی یا آلومینیومی مجاز می باشد. صاف کردن سطوح با ماله منیزیمی برای بتن های غیر حباب دار و با روانی زیاد توصیه می شود.
فرد پرداخت کننده باید از کفش های مخصوص عریض استفاده کند و یا در زیر زانوی خود تخته ای را قرار دهد به نحوی که بیش از ۳ میلیمتر در بتن فرو نرود و جا نیندازد. تخته ماله را نباید از بغل یا سر و ته کج نمود. در استفاده از تخته ماله نباید سطح را زیاده از حد پرداخت نمود و باید اجازه داد تا آب بتن بتواند خارج شود و رو بزند. توصیه می شود از ماله های پلاستیکی برای ماله زنی استفاده نشود زیرا اجازه رو زدن آب را نمی دهند. ماله کشی با ماله های دستی و یا مکانیکی به ویژه چرخشی یا هلیکوپتری مجاز است. هر چه بتن سفت تر باشد باید از ماله هایی با عرض و طول کوچکتر استفاده شود تا فشار بیشتری اعمال گردد.
۷-۳-۳-۶- عمل آوری (نگهداری) بتن
۱-۷-۳-۳-۶- مراحل عمل آوری عادی
(الف) عمل آوری اولیه (محافظت)
عمل آوری اولیه شامل ایجاد پوشش در سطح بتن مانند ورقه نایلونی برای جلوگیری از آسیب رگبار و شسته شدن در اثر جریان آب ، جلوگیری از تبخیر سریع در اثر وزش باد به ویژه باد گرم و خشک ، استفاده از مواد شیمیایی کاهنده تبخیر ، عایق بندی حرارتی برای جلوگیری از یخبندان سریع و زودهنگام در هوای خیلی سرد یا جلوگیری از وارد آمدن ضربه به بتن یا قالب و ممانعت از ایجاد لرزش در اثر عوامل مختلف مانند حرکت ماشین آلات سنگین، غلتک ها و غیره در بتن تازه می باشد. چنانچه نمای سطح مهم باشد باید به کمک وسایل مناسب از تماس نایلون با سطح بتن تازه جلوگیری شود.
(ب) عمل آوری رطوبتی یا مراقبت (عمل آوری نهایی)
مراقبت یا عمل آوری رطوبتی به سه روش رطوبت رسانی، حفظ رطوبت (عایقی) و یا ترکیب این دو روش مجاز می باشد.
(پ) رطوبت رسانی
در طول مدت عمل آوری رطوبتی به روش رطوبت رسانی باید همواره بتن مرطوب بماند و از تر و خشک شدن آن جلوگیری شود.
پ ۱ رطوبت رسانی مستقیم
رطوبت رسانی مستقیم به روش های غرقاب سازی (ایجاد حوضچه)، آب پاشی بارانی، پاشش غبار آب (ذرات ریز آب) و رسانیدن بخار آب به سطح بتن مجاز است. در این روش دمای آب عمل آوری نباید بیش ۱۲ درجه سلسیوس، خنک تر از سطح بتن باشد.
در صورت وجود مشکل خروج آهک هیدراته (هیدروکسید کلسیم) از بتن در این روش با استفاده از آهک هیدراته در آب عمل آوری تا حد اشباع جبران می شود. خروج آهک از بتن به ویژه در مناطق خورنده به دلیل کاهش قلیائیت بتن مشکل زا خواهد بود. به هر حال شیوه غرقاب سازی در زمره روش عمل آوری رطوبتی مطلوب رده بندی می گردد.
ایجاد حوضچه آب کم عمق بر روی سطح بتن در دال های افقی یا سقف و شالوده ها به واسطه خروج آهک از بتن در مناطق خورنده توصیه نمی گردد.
آب پاشی به صورت بارانی (آب پاشی با قطرات درشت) و آب پاشی با ذرات ریز غبار (آب) یا مه پاشی به شرط آنکه موجب شسته شدن سطوح بتنی نگردد مجاز می باشد.
استفاده از بخار آب تا دمای ۴۵ درجه سلسیوس برای عمل آوری رطوبتی عادی مجاز است. در صورتی که دمای بخار آب در مجاورت سطح بتن از حدود ۴۵ درجه سلسیوس بالاتر رود شرایط عمل آوری تسریع شده خواهد بود.
پ ۲ رطوبت رسانی غیر مستقیم با ماده جاذب
در شیوه های رطوبت رسانی غیر مستقیم از یک ماده جاذب آب به عنوان واسطه حفظ رطوبت و همچنین رطوبت رسانی استفاده می شود. هر چه میزان جذب آب در واحد سطح ماده جاذب بیشتر باشد برای عمل آوری رطوبتی مناسب تر خواهد بود.
در صورت استفاده از چتایی خیس برای عمل آوری چتایی باید از نوع درجه یک با تار و پود به هم چسبیده باشد به نحوی که نور از آن به راحتی عبور نکند. همپوشانی چتایی ها به میزان ۰/۱۰ متر ضرورت دارد. همچنین توصیه می شود در صورت استفاده از لایه دوم چتایی خیس این لایه عمود بر جهت لایه زیرین باشد. چتایی باید در تمام مدت عمل آوری به ویژه در محیط گرم و خشک و بادخیز خیس نگهداشته شود.
در سطوح عمودی و افقی لایه های چتایی باید تا حد امکان به سطح بتن بچسبد و امکان عبور جریان هوا در زیر چتایی از بین برود. چتایی در سطح افقی باید با استفاده از اجسام سنگین (مانند میلگرد، تیر چوبی یا لوله و غیره) در محل مورد نظر تثبیت شود. توصیه می شود از این اجسام در محل همپوشانی استفاده گردد تا از جابه جایی و بلند شدن لایه های چتایی جلوگیری شود. در پایان مدت عمل آوری باید اجازه داده شود چتایی در همان محل روی بتن خشک شود و از برداشتن چتایی خیس بلافاصله در پایان عمل آوری خودداری نمود تا بتن دچار شوک ناگهانی رطوبتی نشود. توصیه می شود چتایی نو در ابتدا شسته و آبکشی گردد تا اسیدهای گیاهی و مواد آلی آن حذف شود. استفاده از گونی حاوی سایر مواد قبل از شستن با آب باید خودداری گردد. دمای آب مصرفی می تواند ۲۰ درجه خنک تر از دمای سطح بتن باشد.
استفاده از حصیر طبیعی که از گیاهان تهیه شده باشد و بافته های پنبه ای یا سایر مواد جاذب برای عمل آوری رطوبتی غیر مستقیم مجاز است. این مواد هر چه سنگین تر و ضخیم تر و دارای جذب آب بیشتر باشند، مفیدتر و کارآمدتر خواهند بود و تثبیت آن ها ساده تر می باشد. الزامات تداوم خیس بودن و تثبیت آن ها و سایر موارد مانند چتایی خیس است. توصیه می شود از حصیرهای بافته شده از برگ نخل یا نی تازه و سایر گیاهان تازه استفاده نشود تا اسیدهای گیاهی و مواد آلی آن در تماس با سطح بتن قرار نگیرند. این مواد همانند چتایی خشک یا سایر مواد جاذب خشک می تواند احتمال بروز خطر آتش سوزی را افزایش دهد.
استفاده از مواد جاذب مانند کاه، پوشال و خاک اره چنانچه خیس و دارای ضخامت کافی باشند برای عمل آوری رطوبتی مجاز هستند. حداقل ضخامت این مواد در سطح بتن ۷۵ میلی متر توصیه می شود. سایر الزامات مشابه بند مربوط به چتایی می باشد. استفاده از کاه و خاک اره چوب تازه به دلیل احتمال داشتن اسید شیره های گیاهی و تأثیر نامطلوب بر سطح بتن توصیه نمی شود.
استفاده از خاک یا ماسه خیس در سطح افقی و گاه در سطوح عمودی کنار شالوده در صورتی که مواد زیان آور به ویژه یون سولفات یا یون کلرید در حدی نباشد که به بتن جوان آسیب برساند مجاز است. حداقل ضخامت این مواد در سطح بتن ۱۰۰ میلیمتر توصیه می شود. هر چه خاک و یا ماسه ریزدانه تر باشند آب را بیشتر و به مدت طولانی تری حفظ می کنند. استفاده از خاک های حاوی مواد آلی زیاد و خاک برگ و غیره مجاز نمی باشد.
(ت) روش جلوگیری از تبخیر (حفظ رطوبت یا عایقی)
استفاده از روش های عایقی (صرفاً حفظ رطوبت) برای بتن هایی با نسبت آب به مواد سیمانی کمتر از ۰/۴۲ توصیه نمی شود. در مواردی که به کارگیری این روش اجتناب ناپذیر است روش مصرف و اجرا باید به تأیید دستگاه نظارت برسد.
پوشش های مجاز مانع تبخیر شامل ورقه نایلون، کاغذهای مسلح دولایه قیردار و مواد شیمیایی غشاساز می باشند. در صورت استفاده از ورق های پلی اتیلن حداقل ضخامت این ورق ها باید ۰/۱ میلی متر و منطبق بر مشخصات استاندراد ASTM C171 باشد. هم پوشانی ۱۰ متری ورق ها الزامی است. همچنین تثبیت آن ها باید با چار تراش چوبی یا میله ها و پروفیل های فولادی به ویژه در محل هم پوشانی انجام پذیرد. استفاده از ورقه های نایلونی (پلاستیکی) در سطوح افقی و حتی عمودی مجاز است. از جریان هوا در زیر ورقه نایلونی باید جلوگیری به عمل آید. در دال های کف و در لبه آن ها ورقه نایلونی باید به میزان دو برابر ضخامت دال در اطراف ادامه پیدا کند. در پهن کردن و برداشتن ورقه های نایلونی باید احتیاط نمود تا دچار پارگی و سوراخ شدگی نشوند و بتوان از آن ها دوباره یا چند باره استفاده نمود.
مواد شیمیایی غشاساز عمل آوری به دو دسته محلول در آب و غیر محلول در آب (دارای حلال غیرآبی) تقسیم می شود. به کارگیری نوع محلول در آب امکان اعمال بلافاصله پس از بتن ریزی را فراهم می کند. نوع غیر محلول در آب ماده عمل آوری باید پس از اتمام آب انداختن و زدوده شدن آب رو زده بر روی سطوح افقی استفاده گردد. در هر صورت اجرای آن ها باید پیش از خشک شدن سطح انجام پذیرد. مواد غشاساز عمل آوری باید با استاندارد ملی ایران ۸۲۸۸ منطبق باشند.
در مواردی که علاوه بر عملکرد عمل آوری این مواد به منظور افزایش مقاومت سطحی در برابر سایش و یا اسید به کار می روند باید الزامات استاندارد ASTM C1315 را برآورده کنند. اجرای این مواد در سطوح کوچک با قلم مو یا غلتک نقاشی و سطوح وسیع تر باید با پیستوله یا وسایل مشابه اجرا شود. توصیه می شود این مواد در دو لایه عمود بر هم بر سطح مالیده یا پاشیده شوند تا پوشش بهتری حاصل گردد. با توجه به زبری و صافی سطح بتن به ۰/۲ تا ۰/۳۵ لیتر در هر متر مربع مایع عمل آوری جهت پوشش مناسب سطح نیاز است. در صورت باقی ماندن این مواد تا فرصت بتن ریزی بعدی بر روی سطح باید این مواد را از روی سطح پاک نمود. در هنگام قالب برداری توصیه می شود سطح بتن را مرطوب و سپس از مواد عمل آوری بر روی این سطح استفاده کرد. به هر حال آب اضافی این سطح باید از بین برود.
استفاده از محلول های معدنی مانند سیلیکات ها در صورتی که با آهک سطحی بتن واکنش دهند و سیلیکات غیر محلول در آب و مقاوم در برابر سایش به وجود آورد به عنوان ماده عمل آوری مجاز است. کنترل این مواد با استاندارد ملی ایران به شماره ۸۲۸۸ امکان پذیر نمی باشد. اما با استفاده از روش کنترل کفایت عمل آوری و پس از تأیید دستگاه نظارت می توانند استفاده شوند.
استفاده از مواد حاوی حلال غیر آبی در محیط بسته توصیه نمی شود زیرا بخارات متصاعد شده می تواند برای انسان زیان آور باشد. استفاده از این مواد به ویژه زمانی که وزش باد وجود دارد باید با ملاحظات ایمنی و بهداشتی خاصی صورت گیرد.
در آب و هوای گرم و خشک که آهنگ تبخیر از آهنگ رو زدن آب بیشتر می شود به کارگیری مایع عمل آوری محلول در آب توصیه می شود. زیرا پس از اعمال این مواد آب انداختن ادامه پیدا می کند.
(ث) روش های ترکیبی
استفاده از یک روش رطوبت رسانی و سپس استفاده از یکی از روش های جلوگیری از تبخیر مانند استفاده از نایلون به همراه پوشش های خیس و مواد جاذب آب مانند گونی خیس از روش های مجاز ترکیبی است.
۲-۷-۳-۳-۶- حداقل مدت عمل آوری
حداقل مدت عمل آوری و نگهداری رطوبتی (مراقبت) بتن باید با توجه به نوع مواد سیمانی، آهنگ کسب مقاومت، دمای سطح بتن و هوای مجاور، شرایط محیطی پس از پایان دوره عمل آوری و همچنین اهمیت بتن و سازه به ویژه از نقطه نظر دوام توسط مشاور تعیین شود. چنانچه دمای سطح بتن در طی مدت عمل آوری از ۵ درجه سلسیوس کمتر شود معادل آن را باید به مدت عمل آوری افزود. چنانچه حداقل مدت عمل آوری خاصی توسط مشاور مشخص نشده باشد باید از حداقل مدت توصیه شده در بند ۷-۷-۴ جلد دوم آیین نامه بتن ایران (ضابطه ۲-۱۲۰) استفاده گردد.
برای تعیین مدت عمل آوری باید در طرح مخلوط بتن نسبت مقاومت ۲ روزه به ۲۸ روزه مشخص گردد تا آهنگ کسب مقاومت تعیین شود. چنانچه گیرش بتن بیش از ۵ ساعت به طول انجامد باید مدت اضافی گیرش را به مدت عمل آوری اضافه نمود. در صورت وجود نمونه آگاهی بتن و رابطه همبستگی مقاومت بتن با بلوغ بتن تعیین مدت زمان عمل آوری با استفاده از بلوغ بتن مجاز است.
۸-۳-۳-۶- عمل آوری بتن
۱-۸-۳-۳-۶- روش های عمل آوری خشک
در این روش ها باید از خشک شدن سطح بتن به طور کلی یا موضعی و ترک خوردگی جلوگیری به عمل آید. دمای بتن نباید به صورت موضعی افزایش قابل توجهی پیدا کند.
(الف) روش گرمارسانی خشک به کمک بخاری
در رابطه با به کارگیری بخاری هایی که مواد سوختنی را می سوزانند باید به نکات زیر توجه نمود:
- گازهای ناشی از سوختن این مواد نباید در مجاورت و تماس با بتن جوان و نارس قرار گیرد.
- گازهای ناشی از سوختن کامل این مواد دی اکسید کربن ایجاد می کنند که عامل اصلی کربناته شدن بتن است. بنابراین لازم است این گازها توسط یک دودکش مناسب از محل خارج شوند. در بتن غیر مسلح این الزام اهمیت چندانی ندارد.
- وسیله گرمایشی (بخاری) نباید در نزدیکی سطح بتن یا قالب قرار گیرد و آن را به صورت موضعی گرم کند. توصیه می شود از بخاری های فن دار استفاده شود تا توزیع بهتری از گرما به وجود آید.
(ب) روش گرمارسانی خشک به کمک المنت ها یا بخاری های برقی
علاوه بر موارد بیان شده در مورد به کارگیری بخاری در بند «الف» فاصله مناسب این وسایل گرمایشی با سطح بتن بدون قالب حداقل ۷۵۰ میلی متر و برای سطوح قالب دار ۵۰۰ میلی متر توصیه می شود.
(پ) روش گرمایی رسانی خشک به کمک رادیاتورهای گرمایشی
الزامات بند «ب» باید رعایت شود.
(ت) روش گرمارسانی خشک به کمک تشعشع
استفاده از وسایل تشعشعی مانند لوله های حاوی روغن بسیار داغ یا لوله هایی که گاز طبیعی در آن می سوزد و آن را داغ و سرخ می کند و یا لامپ های مادون قرمز مجاز است. تعداد و فاصله منابع تشعشعی از سطح بتن یا قالب باید مشخص و تنظیم گردد. توصیه می شود فاصله یک لامپ ۱۰۰ وات مادون قرمز از سطح بتن بدون قالب کمتر از ۵۰۰ میلی متر و از سطح قالب کمتر از ۲۵۰ میلی متر نشود.
۲-۸-۳-۳-۶- روش های حفظ گرما (عایقی)
استفاده از عایق بندی سطح به منظور حفظ گرمای بتن برای عمل آوری مجاز است. عایق حرارتی باید دارای طول همپوشانی مناسب باشد که از هدر رفت گرما جلوگیری کند.
۳-۸-۳-۳-۶- روش های عمل آوری مرطوب
توصیه می شود روش عمل آوری با رطوبت رسانی همراه گردد. در صورت استفاده از بخار آب باید چنان در محیط دمیده شود یا در تماس با سطح بتن قرار گیرد که تقریباً همه سطح را به یک مقدار گرم کند و تنش حرارتی و گرمای موضعی به وجود نیاورد. توصیه می شود بخار آب گرم یا داغ به طور مستقیم بر سطح بتن دمیده نشود. دمای بخار بهتر است از ۷۵ درجه سلسیوس تجاوز نکند و دمای سطح بتن بالاتر از ۶۵ درجه سلسیوس نشود.
در همه شیوه های عمل آوری مرطوب رطوبت رسانی به شکل آبدهی مستقیم یا پاشش آب مجاز است. تماس بخار آب با قالب بتن عمل آوری مرطوب تلقی نمی شود و نقش آن صرفاً گرم کردن قالب و عمل آوری خشک می باشد.
در مواردی که دمای سطح بتن باید بالاتر از ۴۰ درجه سلسیوس باشد و عمل آوری تسریع شده اعمال شود، باید به توصیه های عمل آوری حرارتی تسریع شده در این ضابطه مراجعه گردد. توصیه می شود که مدت بخاردهی در مجموع از ۱۸ ساعت بیشتر نشود. در موارد خاص (مانند وجود پوزولان و سرباره در بتن) و تأیید دستگاه نظارت افزایش دمای بتن از محدودیت گفته شده مجاز است.
۴-۸-۳-۳-۶- عمل آوری حرارتی تسریع شده (عمل آوری تسریع شده)
در مواردی که نیاز به کسب مقاومت سریع در مدت کوتاهی وجود دارد افزایش دمای عمل آوری و عمل آوری تسریع شده به دو روش خشک و مرطوب مجاز می باشد. نرخ افزایش دما، طول مدت حفظ دمای حداکثر و نرخ کاهش دما باید توسط مشاور تعیین و در مشخصات فنی لحاظ شود.
(الف) زمان شروع گرمارسانی و بالا رفتن دما از ۴۰ درجه سلسیوس
پیش از آغاز عمل آوری تسریع شده باید زمان تأخیر تا رسیدن به گیرش اولیه در نظر گرفته شود. این زمان معمولاً در محدوده ۱ تا ۵ ساعت قرار دارد. تا اتمام زمان تأخیر حداکثر دمای سطح بتن نباید به بیش از ۴۰ درجه سانتی گراد برسد.
(ب) نرخ افزایش دمای عمل آوری تسریع شده
برای رسیدن به حداکثر دمای مورد نیاز برای عمل آوری تسریع شده باید با نرخ خاصی دما را زیاد نمود. توصیه می شود برای قطعات نازک تر از ۳۰۰ میلی متر حداکثر نرخ افزایش دما ۲۵ درجه سلسیوس بر ساعت باشد. برای قطعات ضخیم تر از ۱۸۰۰ میلی متر رعایت نرخ حداکثر ۱۰ درجه سلسیوس در ساعت الزامی است. برای ضخامت های دیگر در حد فاصل این دو باید با نظر دستگاه نظارت از درونیابی استفاده شود.
(پ) حداکثر دمای عمل آوری حرارتی تسریع شده
برای کاهش طول مدت عمل آوری افزایش حداکثر دمای عمل آوری حرارتی مجاز است. توصیه می شود دمای حداکثر برای عمل آوری حرارتی تسریع شده در سطح بتن به ۶۵ درجه سلسیوس محدود گردد. در صورتی که $\text{SO}_3$ موجود در سیمان از ۲ درصد بیشتر شود دمای حداکثر عمل آوری به ۶۰ درجه سلسیوس محدود گردد. استفاده از پوزولان ها و سرباره های مختلف برای افزایش حداکثر دما مجاز است. به هر حال لازم است عمل آوری حرارتی تسریع شده در دمای بالاتر از ۷۰ درجه سلسیوس بر روی نمونه بتن مورد نظر اعمال گردد تا نشان داده شود که آیا این افزایش دما می تواند بر عملکرد دوامی بتن در شرایط مهاجم تأثیر منفی چشمگیری باقی گذارد یا خیر. در صورتی که تأثیر حاصله ناچیز و نتیجه کار در حد قابل قبول باشد افزایش دما بلامانع خواهد بود. به هر حال باید در مواردی که دوام بتن از اهمیت جدی برخوردار است نسبت به انجام آزمایش های لازم با نظر دستگاه نظارت اقدام شود.
(ت) نرخ کاهش دمای سطح بتن پس از عمل آوری تسریع شده
پس از خاتمه نگهداری بتن در حداکثر دمای مورد نظر باید نسبت به قطع یا کاهش گرمارسانی اقدام شود و بتن را به تدریج خنک کرد تا دمای سطح آن به دمای محیط برسد. توصیه می شود که پوشش روی قطعه بتنی به آرامی و در یک بازه زمانی مناسب برداشته شود. نرخ کاهش دما باید محدود گردد تا ترک های ناشی از شوک حرارتی یا تنش های حرارتی به وجود نیاید. حداکثر نرخ کاهش دمای سطح بتن نباید بیش از حداکثر نرخ افزایش دما باشد.
۹-۳-۳-۶- بتن ریزی در هوای سرد
هنگام اجرای بتن در هوای سرد لازم است اقداماتی انجام پذیرد تا از آسیب دیدگی بتن جوان به علت رویارویی زود هنگام با یخبندان جلوگیری گردد. و روند عادی کسب مقاومت بتن در هوای سرد حاصل شود.
دمای یخ زدگی بتن حدود ۱ تا ۲ درجه سلسیوس و درجه اشباع بحرانی برای بتن حدود ۸۰ درصد در نظر گرفته می شود. درجه اشباع بتن تازه با افزایش سن و واکنش آب با سیمان در هنگام هیدراته شدن کاهش می یابد. زمانی که مقاومت فشاری بتن به حدود ۵ مگا پاسکال برسد درجه اشباع بتن کمتر از سطح بحرانی می شود. در ضمن در دمای کمتر از ۵ درجه سلسیوس عملاً واکنش های بتن متوقف می گردد.
۱-۹-۳-۳-۶- تعریف شرایط هوای سرد
هنگامی که دمای هوا کمتر از ۵ درجه سلسیوس باشد یا احتمال برود که در مدت حفاظت از بتن دمای هوا به کمتر از ۵ درجه سلسیوس برسد شرایط هوای سرد حاکم است و الزامات این بخش باید رعایت شود.
حفاظت از بتن تا دستیابی بتن به مقاومت ۵ مگاپاسکال در بتن غیر اشباع یا ۲۵ مگاپاسکال در حالت اشباع ادامه می یابد. در مواردی که از مواد حباب زا در بتن استفاده شده باشد این مدت می تواند با نظر مشاور کاهش یابد.
۲-۹-۳-۳-۶- الزامات قبل از بتن ریزی
کلیه وسایل و تجهیزات بتن ریزی در هوای سرد باید در کارگاه موجود باشند. برخی از این موارد شامل دماسنج، پوشش برای بتن و در صورت لزوم وسایلی برای محفوظ کردن فضای اطراف بتن و وسایل گرمایشی می باشند.
از ریختن بتن بر روی زمین یا بتن یخ زده باید اجتناب شود. و قبل از بتن ریزی باید شرایط آرماتور و قالب ها مورد بازرسی قرار گیرند و نباید یخ و برف در سطح آن ها مشاهده شود. همچنین دمای هر نوع فلزی که در تماس با بتن قرار می گیرد باید قبل از بتن ریزی حداقل صفر درجه سلسیوس باشد.
۳-۹-۳-۳-۶- دمای مخلوط بتن
حداقل دمای مجاز اختلاط بتن تابع دمای هوا و حداقل اندازه مقطع بتن است. در جدول ۶-۳۹ حداقل دمای مخلوط بتن در هنگام اختلاط و در زمان بتن ریزی و دوره حفاظت ارائه شده است. طبق این جدول مقاطع به چهار رده از نظر ضخامت تقسیم شده اند. بتن ریزی نباید در دمای کمتر از ۱۵ درجه سلسیوس بتن ریزی انجام شود، مگر آن که دستگاه نظارت با رعایت تمهیدات خاص آن را مجاز بداند. دمای مخلوط بتن در هنگام بتن ریزی نباید بیش از ۱۱ درجه سلسیوس از دماهای ذکر شده در ردیف ۱ و همچنین دمای بتن پس از مخلوط کردن نباید بیش از ۸ درجه سلسیوس از دماهای ذکر شده در ردیف ۲ جدول ۶-۳۹ بالاتر باشد.
جدول ۶-۳۹- حداقل دمای بتن
| ردیف | شرایط | حداقل دمای بتن به درجه سلسیوس | مقطع بتنی (متر) بر اساس حداقل بعد | ||
| کمتر از ۰/۳ | بین ۰/۳ تا ۰/۹ | بین ۰/۹ تا ۱/۸ | بیشتر از ۱/۸ | ||
| ۱ | حداقل دمای بتن در هنگام بتن ریزی و در دوره حفاظت | ۱۳ | ۱۰ | ۷ | ۵ |
| ۲ | حداقل دما پس از مخلوط کردن | ||||
| ۲-۱ | برای دمای هوا بیش از ۰- درجه سلسیوس | ۱۶ | ۱۳ | ۱۰ | ۷ |
| ۲-۲ | بین ۰ تا ۱۵ درجه سلسیوس | ۱۸ | ۱۶ | ۱۳ | ۱۰ |
| ۲-۳ | کمتر از ۱۵- درجه سلسیوس | ۲۰ | ۱۸ | ۱۵ | ۱۲ |
دمای بتن در هنگام مخلوط کردن و ریختن باید نزدیک به حداقل دمای مجاز باشد تا از مزایای بهبود کیفیت بتن در دمای پایین بتوان بهره گرفت.
حداقل دمای مخلوط بتن پس از ساخت آن به عوامل مختلفی از جمله مدت حمل، معطلی، نوع وسیله حمل ارتباط دارد. در جدول ۶-۳۸ فرض شده است که از کامیون مخلوط کن برای حمل بتن به مدت یک ساعت استفاده شده است. بدیهی است اولویت با رعایت حداقل دمای بتن در هنگام بتن ریزی خواهد بود.
برای کسب دمای بتن مخلوط شده طبق جدول ۶-۳۹ استفاده از آب گرم برای ساخت مخلوط بتن مجاز است اما دمای آب مصرفی نباید بیش از ۸۰ درجه سلسیوس باشد.
برای محاسبه دمای مخلوط بتن می توان از رابطه زیر استفاده کرد
\[T_{m}=\frac{0.22(T_{G}W_{G}+T_{S}W_{S}+T_{C}W_{C})+T_{w}W_{w}+T_{G}W_{WG}+T_{S}W_{WS}}{0.22(W_{G}+W_{S}+W_{C})+W_{w}+W_{WG}+W_{WS}}\]
که در آن
- $T_{m}$ = دمای مخلوط بتن
- $T_{C}$ = دمای سیمان
- $T_{G}$ = دمای سنگدانه درشت
- $T_{S}$ = دمای سنگدانه ریز
- $T_{W}$ = دمای آب مخلوط
- $W_{C}$ = وزن سیمان
- $W_{S}$ = وزن سنگدانه ریز
- $W_{G}$ = وزن سنگدانه درشت
- $W_{WG}$ = وزن آب در سنگدانه درشت
- $W_{WS}$ = وزن آب در سنگدانه ریز می باشد.
برای افزایش دمای بتن افزایش دمای مصالح دیگری غیر از آب مانند سنگدانه ها مجاز است. با این وجود توصیه می شود که در مرحله اول آب مصرفی مخلوط بتن گرم شود. در صورتی که سنگدانه ها یخ زده باشند باید با گرم کردن نسبت به آب کردن یخ اقدام شود.
در صورت استفاده از آب گرم برای ساخت مخلوط بتن ترتیب اختلاط مصالح باید به این صورت باشد که ابتدا سنگدانه ها و آب و سپس مواد سیمانی در مخلوط کن ریخته شود. و دمای مخلوط سنگدانه و آب از ۴۰ درجه سلسیوس فراتر نرود. برخورد آب داغ با سیمان به گیرش ناگهانی منجر می گردد. لذا توصیه می شود برای رفع این مشکل از برخورد مستقیم آب داغ با سیمان جلوگیری شود.
دمای مخلوط بتن در هنگام ساخت و در هنگام بتن ریزی باید کنترل شود. برای محاسبه دمای بتن در هنگام مخلوط کردن با در نظر گرفتن مقدار افت دمای مخلوط از رابطه زیر استفاده می شود
\[T_{m}=T_{p}+\beta\times(T_{p}-T_{a})\times t\]
که در آن
- $T_{m}$ = دمای بتن هنگام بتن ریزی (درجه سلسیوس)
- $T_{p}$ = دمای بتن پس از مخلوط شدن (به درجه سلسیوس)
- $T_{a}$ = دمای هوا (به درجه سلسیوس)
- $t$ = فاصله زمانی از تولید بتن تا هنگام بتن ریزی (به ساعت)
- $\beta$ = ضریب ثابت طبق جدول ۶-۴۰ می باشند.
رابطه بالا برای انتقال بتن با کامیون مخلوط کن (تراک میکسر) استفاده می شود. برای اجتناب از کاهش زیاد دمای مخلوط بتن در هنگام انتقال اگر از کامیون مخلوط کن (تراک میکسر) استفاده شود توصیه می گردد که حداکثر زمان انتقال کامیون تا محل بتن ریزی ۱/۵ ساعت باشد.
جدول ۶-۴۰ ضریب $\beta$ در رابطه ۶-۴
| ردیف | شرایط | ضریب $\beta$ |
| ۱ | کامیون مخلوط کن | ۰/۲۵ |
| ۲ | کامیون مخصوص حمل بتن به صورت غیر پوشیده | ۰/۱۷ |
| ۳ | وسیله حمل غیر چرخان و سرپوشیده | ۰/۱۰ |
در صورت استفاده از این رابطه نیازی به استفاده از دماهای ردیف ۲ جدول ۶-۳۹ نمی باشد.
۴-۹-۳-۳-۶- سایر الزامات و توصیه ها
برای بتن ریزی در هوای سرد به ویژه در حالتی که بتن در مدت عمل آوری اشباع می شود باید از مواد حباب زا برای ایجاد هوای عمدی در بتن استفاده شود. نباید اجازه داد تا قبل از دستیابی به مقاومت فشاری ۵ مگاپاسکال، بتن غیر اشباع یخ بزند. از یخ زدن بتن تحت شرایط اشباع باید جلوگیری شود مگر آنکه بتن به مقاومت ۲۵ مگاپاسکال رسیده باشد. در صورتی که از مواد حباب زا در بتن استفاده شود دستیابی به مقاومت ۲۵ مگاپاسکال در بتن اشباع ضرورت ندارد.
۵-۹-۳-۳-۶- اقدامات پس از بتن ریزی
عملیات پرداخت در هوای سرد باید با دقت بیشتری به ویژه برای سطوحی که دارای تردد یا سایش هستند، انجام پذیرد.
(الف) بلافاصله پس از بتن ریزی حفاظت بتن با پوشش عایق یا گرم کردن باید آغاز شود. در صورتی که لازم باشد از روش گرم کردن برای محافظت بتن استفاده شود نیاز به ایجاد فضای بسته در اطراف بتن خواهد بود. اما باید از روشن کردن آتش بر روی عضو بتنی اجتناب شود.
(ب) در هوای سرد منظور از عمل آوری ایجاد پوشش عایق بر روی بتن و یا گرم کردن بتن است. در محیط بسته اگر ایجاد گرما باعث خشک شدن بتن شود باید از رطوبت رسانی با آب یا بخار آب استفاده کرد. لبه ها و گوشه های اعضای بتنی در معرض افت دمای بیشتر و احتمال یخ زدگی هستند و باید توجه بیشتری به این محل ها معطوف گردد.
(پ) برای مقایسه دمای بتن در طی مدت حفاظت با حداقل دمای دوره حفاظت که در جدول ۶-۳۹ ارائه شده باید دمای سطح بتن به ویژه در نواحی بحرانی نظیر سطوح قالب بندی نشده یا لبه ها و گوشه ها حداقل دو بار در هر شبانه روز اندازه گیری و ثبت گردد.
(ت) در هوای سرد توصیه می گردد ترجیحاً از قالب بندی چوبی استفاده شود.
(ث) در هوای سرد چنانچه نتوان شرایط دمایی حداقل عمل آوری را فراهم کرد و احتمال یخ زدن در روزهای اول پیش بینی می شود نباید از روش عمل آوری رطوبت رسانی مستقیم استفاده کرد.
(ج) در بتن ریزی در هوای سرد احتمال بروز ترک های ناشی از جمع شدگی خمیری وجود دارد که در این خصوص اقدامات احتیاطی لازم را باید در نظر گرفت.
۶-۹-۳-۳-۶- حفاظت بتن
پس از بتن ریزی باید دمای بتن حداقل ۳ روز مطابق با حداقل دمای ردیف ۱ در جدول ۶-۳۹ توسط پوشش مناسب و در صورت لزوم ایجاد محفظه بسته و اعمال گرمایش تأمین شود. در صورتی که با استفاده از آزمون های آگاهی یا بلوغ سنجی و یا روش های غیر مخرب بتوان نشان داد که برای بتن زیر حد اشباع بحرانی به مقاومت ۵ مگاپاسکال و برای بتن های اشباع به مقاومت ۲۵ مگاپاسکال رسیده است می توان حفاظت را خاتمه داد. زمان خاتمه باید به تصویب دستگاه نظارت رسیده باشد.
پس از دوره محافظت چنانچه دمای متوسط محیط بیشتر از ۵ درجه سلسیوس باشد باید عمل آوری متعارف به نحو مناسب طبق این ضابطه اعمال گردد. چنانچه بعد از دوره محافظت دمای محیط کمتر از ۵ درجه سلسیوس باشد باید عمل آوری بتن تا رسیدن به حداقل مدت عمل آوری تداوم یابد.
پس از مدت حفاظت بتن اگر دمای محیط بیشتر از ۱۰ درجه سلسیوس و رطوبت نسبی محیط در حدی باشد که احتمال خشک شدگی شدید بتن وجود داشته باشد باید از روش عمل آوری با آب یا عایق رطوبتی مانند پوشش نایلونی و مواد عمل آوری غشاساز استفاده شود.
۷-۹-۳-۳-۶- افت دما پس از حفاظت
در طی ۲۴ ساعت پس از اتمام مدت حفاظت از بتن باید به تدریج از حفاظت کاسته شود تا بتن در معرض تغییرات ناگهانی دما قرار نگیرد. بر اساس حداقل بعد بتن حداکثر افت دما پس از ۲۴ ساعت بعد از خاتمه حفاظت باید مطابق با جدول ۶-۴۱ باشد.
جدول ۶-۴۱ حداکثر مجاز افت دمای بتن بر اساس حداقل بعد عضو بتنی ۲۴ ساعت پس از خاتمه حفاظت
| حداقل بعد عضو بتنی (متر) | حداکثر مجاز افت دما (درجه سلسیوس) |
| کمتر از ۰/۳ | ۲۸ |
| ۰/۳ تا ۰/۹ | ۲۲ |
| ۰/۹ تا ۱/۸ | ۱۷ |
| بیشتر از ۱/۸ | ۱۱ |
۸-۹-۳-۳-۶- قالب برداری
با توجه به اهمیت زمان قالب برداری در هوای سرد باید به بخش قالب بندی این ضابطه مراجعه گردد.
۱۰-۳-۳-۶- بتن ریزی در هوای گرم
۱-۱۰-۳-۳-۶- شرایط هوای گرم
هرگاه احتمال داده شود که به خاطر بالا بودن دمای هوا یا مصالح مصرفی و همچنین شرایط محیطی دمای بتن تازه بدون رعایت تمهیدات ویژه در زمان بتن ریزی به بیشتر از ۳۲ درجه سلسیوس می رسد یا میزان تبخیر از سطح بتن زیاد است شرایط هوای گرم وجود دارد و تدارکات ضروری برای ساخت بتن و بتن ریزی در هوای گرم را باید فراهم کرد.
غیر از دمای بتن عوامل دیگری نیز مانند دمای زیاد هوا، رطوبت نسبی کم هوا، سرعت زیاد باد، ارتفاع زیاد از سطح دریا و تابش مستقیم خورشید به تبخیر بیشتر از سطح بتن می انجامد. مشاور باید در مشخصات فنی شرایط آب و هوای گرم را تعریف کند.
۲-۱۰-۳-۳-۶- تدارکات برای ساخت بتن و بتن ریزی
تمام مواد و تجهیزات مورد نیاز برای ساخت بتن و بتن ریزی در هوای گرم باید قبل از شروع عملیات فراهم شوند.
برای جلوگیری از افزایش دمای آب توصیه می شود منابع یا مخازن آب و لوله های رابط در سایه قرار گیرند و با مواد عایق پوشانده شوند. همچنین توصیه می شود که مخازن آب در زمین مدفون گردند.
جهت جلوگیری از افزایش دمای سنگدانه ها ناشی از تابش مستقیم آفتاب توصیه می شود سنگدانه ها در زیر سایبان مناسبی قرار گیرند.
برای خنک کردن سنگدانه درشت در مناطق غیر شرجی می توان از پاشش آب بر سطح آن استفاده کرد و اجازه داد تا آب سنگدانه تبخیر شود. به هر حال در صورتی که بخشی از آب در سنگدانه ها باقی بماند باید آن را در تعیین مقدار آب مورد نیاز برای ساخت مخلوط منظور نمود. شایان ذکر است که این روش در مناطق شرجی مجاز نمی باشد. زیرا امکان تبخیر آب موجود نمی باشد و دمای سنگدانه ها تغییر محسوسی نمی کنند.
باید تمام وسایل ساخت بتن تا حد امکان در سایه نگهداری شوند. و با ریختن آب بر سطح یا درون مخلوط کن نسبت به کاهش دمای آن اقدام شود. اما در هنگام ساخت مخلوط بتن نباید آب اضافی در مخلوط کن باشد.
۳-۱۰-۳-۳-۶- ساخت بتن
برای کاهش دمای مخلوط بتن باید از روش های پیشگیرانه افزایش دمای مصالح اولیه (سیمان، سنگدانه و آب) استفاده گردد.
کاهش دمای مصالح مصرفی مجاز است. چنانچه با استفاده از آب سرد در ساخت مخلوط بتن نتوان دمای بتن را در حد مورد نظر کاهش داد می توان تا ۷۵ درصد آب مورد نیاز برای ساخت مخلوط بتن را با تراشه یخ یا یخ پولکی جایگزین کرد. اما نباید در پایان عملیات اختلاط بتن یخی در بتن مشاهده شود.
برای محاسبه دمای مخلوط بتن بر مبنای وزن و دمای مصالح مصرفی می توان از رابطه ارائه شده در بخش بتن ریزی در هوای سرد استفاده کرد. اما اگر از یخ به عنوان بخشی از آب مصرفی استفاده می شود برای محاسبه دمای مخلوط می توان از رابطه ۶-۵ بهره گرفت
\[T_{conc}=\frac{[0.22\times(T_{G}W_{G}+T_{S}W_{S}+T_{C}W_{C})+T_{W}W_{W}+T_{G}W_{WG}+T_{S}W_{WS}-80W_{i}]}{0.22(W_{G}+W_{S}+W_{C})+W_{W}+W_{WG}+W_{WS}}\]
که در آن وزن یخ ($W_{i}$) به کیلوگرم بوده و بقیه پارامترها طبق فرمول ۶-۳ می باشند.
برای جبران افت اسلامپ در هوای گرم نباید بیشتر از مقدار آب طرح مخلوط بتن آب دیگری اضافه شود. با کاهش دمای بتن می توان افت اسلامپ را کاهش داد. برای طولانی تر کردن مدت حفظ اسلامپ مخلوط استفاده از مواد کندگیر یا روان کننده که خاصیت کندگیری دارند مجاز است.
۴-۱۰-۳-۳-۶- انتقال بتن
توصیه می شود مدت انتقال بتن با کامیون مخلوط کن تا اتمام تخلیه بتن از کامیون از یک ساعت بیشتر نشود. همچنین این مدت می تواند با مصرف مواد افزودنی کندگیر یا سیمان های با دیرگیری و افت اسلامپ کم با مجوز دستگاه نظارت افزایش یابد.
برای جلوگیری از گرم شدن بتن در مناطق غیر شرجی در حین انتقال باید از دمای وسایل و تجهیزات حمل و ریختن بتن قبل از استفاده (مانند دیگ مخلوط کن) با کمک آب یا چتایی خیس کاست. توصیه می شود رنگ وسایل حمل و ریختن بتن مانند دیگ کامیون حمل بتن (تراک میکسر) سفید یا رنگ روشن باشد.
۵-۱۰-۳-۳-۶- بتن ریزی
حداکثر دمای مخلوط بتن در هنگام بتن ریزی باید به ۳۲ درجه سلسیوس محدود شود مگر اینکه مشاور دمای کمتری را تجویز نماید.
هنگامی که شرایط محیطی به نحوی است که احتمال ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی خمیری وجود دارد باید از تبخیر زیاد از سطح بتن به ویژه در دال ها جلوگیری شود. استفاده از پوشش نایلونی بر سطح بتن یا استفاده از مواد غشاساز جلوگیری کننده از تبخیر پس از اتمام پرداخت برای کاهش نرخ تبخیر توصیه می شود.
در صورتی که نرخ تبخیر در حد زیاد و امکان کاهش نرخ تبخیر وجود نداشته باشد استفاده از انواع الیاف به مقدار حدود ۰/۱ تا ۰/۲ درصد حجم بتن توصیه می شود.
برای افزایش رطوبت نسبی محیط اطراف بتن و همزمان کاهش شدت تابش آفتاب آب پاشی و مه پاشی به سطح بتن توصیه می شود. این امر با ایجاد خنکی در محیط در مجموع تبخیر از سطح بتن را به مقدار قابل ملاحظه ای کاهش می دهد.
چنانچه مقدار تبخیر آب از سطح بتن بیشتر از $1\, \text{kg/m}^2/\text{h}$ در ساعت باشد احتمال ترک خوردگی بسیار زیاد می باشد. در این مواقع باید تمهیدات این ضابطه دقیقاً اجرا گردد. اما به هر حال وقتی مقدار تبخیر از حد $1\, \text{kg/m}^2/\text{h}$ در ساعت بیشتر می شود توصیه می گردد تمهیدات ارائه شده در این بخش به کار گرفته شود. برای بتن های حاوی مقدار زیاد مواد پوزولانی و سرباره ای و به ویژه بتن های حاوی دوده سیلیس مقدار تبخیر آستانه بحرانی ممکن است به کمتر از $0/25\, \text{kg/m}^2/\text{h}$ در ساعت کاهش یابد. در هر صورت میزان تبخیر سطحی بحرانی باید توسط مشاور بیان شود.
برای تخمین مقدار تبخیر می توان از رابطه ۶-۶ استفاده کرد
\[E=5\times([T_{c}+18]^{2.5}-r[T_{a}+18]^{2.5})\times(V+4)\times10^{-6}\]
که در آن
- $E$ نرخ تبخیر به $\text{kg/m}^2/\text{h}$
- $r$ رطوبت نسبی تقسیم بر ۱۰۰
- $T_{a}$ دمای هوا به درجه سلسیوس
- $T_{c}$ دمای بتن به درجه سلسیوس
- $V$ سرعت باد به $\text{km/h}$
برای تعیین سرعت وزش باد در وهله اول باید از بادسنج استفاده شود. برای تقسیم بندی بر اساس مشاهدات ظاهری محیط استفاده از موارد ذیل مجاز است:
- سرعت باد تا ۱۰ کیلومتر در ساعت باعث حرکت برگ ها می شود.
- سرعت باد تا ۲۰ کیلومتر در ساعت درختان کوچک را حرکت می دهد.
- سرعت باد تا ۳۰ کیلومتر در ساعت سبب حرکت شاخه های بزرگ می شود.
۶-۱۰-۳-۳-۶- عمل آوری
برای عمل آوری در هوای گرم توصیه می شود از حوضچه آب بر سطح و همچنین از چتایی خیس همراه با پوشش پلاستیک بر روی آن در اعضای بتنی استفاده گردد. چتایی باید در طول مدت عمل آوری به طور مداوم خیس باشد. از خشک و مجدداً خیس شدن چتایی باید جلوگیری شود.
استفاده از مواد عمل آوری غشاساز مجاز است. اما برای بتن های پر مقاومت با نسبت آب به سیمان کمتر از ۰/۴۲ استفاده از روش های صرفاً جلوگیری کننده از تبخیر (مانند استفاده از پوشش نایلونی به تنهایی و مواد عمل آوری غشاساز) توصیه نمی شود مگر آن که استفاده از آن ها توسط دستگاه نظارت مجاز تشخیص داده شود.
۴-۳-۶- انواع بتن
۱-۴-۳-۶- بتن پاششی
اجرای بتن پاششی به دو صورت تر و خشک مجاز است. مشاور روش بتن پاشی را باید با توجه به محدودیت ها و مزایای این دو روش و همچنین امکانات موجود تعیین کند.
۱-۱-۴-۳-۶- مصالح مصرفی
(الف) سیمان
از انواع سیمان پرتلند و آمیخته می توان در ساخت بتن پاششی استفاده کرد. استفاده از انواع سیمان آمیخته به دلیل ایجاد حالت خمیری بهتر و حفظ آب بیشتر توصیه می گردد.
(ب) سنگدانه
حداکثر اندازه اسمی سنگدانه مصرفی باید به ۲۰ میلیمتر محدود شود. هر چند توصیه می شود این مقدار از ۱۲/۵ میلی متر تجاوز نکند. مخلوط سنگدانه درشت و ریز باید از مقدار کافی ذرات ریز برخوردار باشد تا برگشت و هدر رفت مصالح کمتر شود. بافت دانه بندی مخلوط سنگدانه باید تا حد امکان ریز باشد. بدین منظور می توان به دانه بندی جدول ۶-۴۲ مراجعه کرد.
جدول ۶-۴۲ دانه بندی پیشنهادی ترکیب سنگدانه ها برای بتن پاششی
| اندازه الک ($\text{mm}$) | دانه بندی ۱ | دانه بندی ۲ (درصد تجمعی عبوری) |
| ۱۲/۵ | ۱۰۰ | |
| ۹/۵ | ۹۰-۱۰۰ | ۱۰۰ |
| ۴/۷۵ | ۷۰-۸۵ | ۹۵-۱۰۰ |
| ۲/۴ | ۵۰-۷۰ | ۸۰-۹۸ |
| ۱/۲ | ۳۵-۵۵ | ۵۰-۸۵ |
| ۰/۶۰۰ | ۲۰-۳۵ | ۲۵-۶۰ |
| ۰/۳۰۰ | ۸-۲۰ | ۱۰-۳۰ |
| ۰/۱۵۰ | ۲-۱۰ | ۲-۱۰ |
در مواردی که ضخامت قطعه یا پوشش بتن روی میلگرد خیلی کم باشد یا نیاز به کاهش مقدار برگشت و هدر رفت بتن وجود داشته باشد. استفاده از دانه بندی رده ۱ می تواند مناسب تر باشد.
(پ) مواد افزودنی معدنی
استفاده از انواع مواد پودری معدنی فعال شامل سرباره ها و پوزولان ها و مواد پودری غیر فعال مانند پودر سنگ مجاز است. مصالح مصرفی باید الزامات این فصل را رعایت کند.
(ت) مواد افزودنی شیمیایی
استفاده از افزودنی های زودگیر کننده مخصوص بتن پاششی به ویژه در روش خشک مجاز است. توصیه می شود برای استفاده از افزودنی های زودگیر کننده در بتن پاششی این مواد باید به صورت تر به وسیله شیلنگی که به افشانک متصل است به مخلوط اضافه شود. در بسیاری از موارد توصیه می شود از زودگیر کننده هایی که قلیایی نیستند استفاده شود تا ایمنی نفرات رعایت گردد.
(ث) الیاف
استفاده از الیاف مانند الیاف فلزی و الیاف پلی پروپیلن در بتن پاششی مجاز است. استفاده از این الیاف سبب بهبود خواص مکانیکی مانند مقاومت در برابر ضربه، طاقت و مقاومت خمشی و باعث کاهش برگشت و هدر رفت مصالح می شود.
۲-۱-۴-۳-۶- تعیین مقادیر (نسبت های مخلوط) طرح مخلوط
طرح مخلوط بتن پاششی باید توسط مشاور برای دستیابی به مقاومت مورد نظر یا مشخصات مورد نیاز دیگر تهیه شود. مشخصات دیگری که ممکن است توسط طراح پروژه تعیین شوند عبارتند از:
- حداقل و حداکثر مقدار مواد سیمانی
- حداکثر نسبت آب به مواد سیمانی
- مقاومت خمشی
- طاقت
- مقاومت اولیه کوتاه مدت
- نفوذ پذیری
- جذب آب
- چسبندگی به بستر
مقدار متداول مواد سیمانی در بتن پاششی بین ۳۷۵ تا ۵۵۰ کیلوگرم در متر مکعب است.
۳-۱-۴-۳-۶- ارزیابی قبل از ساخت
قبل از اجرای پروژه باید مطالعات و آزمایش های کافی در خصوص مشخصات مواد و مصالح، نسبت های مخلوط بتن پاششی، کیفیت بتن، روش اجرا و عملکرد مسئول پاشش توسط پیمانکار انجام شده و به تأیید دستگاه نظارت برسد.
مصالح، نسبت های مخلوط، تجهیزات، فرآیند ساخت و مسئول پاشش باید به گونه ای انتخاب شوند که ضمن دستیابی به مشخصات مکانیکی، دوام و سایر خواسته های مورد نیاز مقدار مصالح هدر رفته در بتن پاششی به حداقل برسد. استفاده از مصالح اتلاف شده برای عملیات پاشش مجاز نیست. دستگاه نظارت مجاز به تعیین معیاری برای حداکثر مقدار مصالح هدر رفته می باشد. حداکثر هدر رفت برای سطوح قائم ۲۵ درصد و برای سطوح افقی (بالاسر) ۴۰ درصد توصیه می شود.
برای ارزیابی کیفیت بتن پاششی پانل های آزمایشی بتن پاششی باید مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۱۸۷۱۷ تهیه شوند. باید این پانل ها برای هر طرح مخلوط بتن، هر جهت پاشش و هر مسئول پاشش تهیه شود. به عبارت دیگر ساخت پانل های آزمایشی باید منطبق با شرایط واقعی در پروژه باشد. این پانل ها باید مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۱۸۷۱۷ در شرایط کارگاهی عمل آوری شده و برای انجام آزمایش های لازم به آزمایشگاه منتقل گردند. پانل های آزمایشی باید برای سطوح کف، سقف، قائم و مایل به طور جداگانه تهیه و آزمایش شوند.
آزمونه های مربوط به بتن پاششی سخت شده باید به صورت مغزه ها یا منشورهای برش خورده از پانل های آزمایشی مطابق با استاندارد ملی ایران ۱۲۳۰۶ تهیه و روی آن آزمایش هایی مانند مقاومت فشاری، مقاومت خمشی و غیره بر حسب الزامات فنی پروژه انجام شود. در رابطه با قطر و سایر ابعاد آزمونه ها به استاندارد مربوطه مراجعه شود. این آزمونه ها باید فاقد میلگرد باشند.
پانل های آزمایشی دیگری نیز باید برای بررسی کیفیت در برگرفتن میلگرد با بتن پاششی و کیفیت ظاهری بتن پاششی مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۱۸۷۱۷ تهیه شوند. در این پانل ها باید میلگردها به گونه ای کار گذاشته شود که قطر و نحوه قراردهی آن ها نشان دهنده شرایط میلگردگذاری پروژه باشد. مغزه تهیه شده از پانل ها باید به گونه ای باشد که میلگردها را قطع کند. دستگاه نظارت باید با مشاهده ظاهری مغزه ها، به خصوص نواحی اطراف میلگردهای قطع شده، کیفیت بتن پاششی اجرا شده را بررسی کند. برای این آزمایش قطر مغزه ها باید حداقل ۹۴ میلی متر و ارتفاع آن برابر ضخامت پانل باشد. اگر این پانل آزمایشی مردود شود استفاده از یک پانل دیگر برای آزمایش مجاز است. اگر پانل جدید مورد قبول باشد کار ادامه پیدا می کند. در غیر این صورت باید فرآیند ساخت، نسبت های مخلوط، مسئول پاشش یا تجهیزات پاشش اصلاح شوند.
۴-۱-۴-۳-۶- ارزیابی و پذیرش در حین ساخت
برای هر طرح مخلوط بتن پاششی به ازای هر ۳۰ متر مکعب بتن یا ۱۵۰ متر مربع سطح پاشیده شده (هر کدام که تعداد نوبت های نمونه برداری بیشتری را به دست دهد) باید حداقل یک نوبت نمونه برداری برای آزمایش مقاومت فشاری انجام شود. برای نمونه برداری آزمایش های دوام از هر ۱۵۰ متر مکعب بتن یا هر ۷۵۰ متر مربع سطح (هر کدام که تعداد نوبت های نمونه برداری بیشتری را به دست دهد) باید حداقل یک نوبت نمونه برداری انجام شود. در هر نوبت کاری باید حداقل یک مرتبه نمونه برداری برای آزمایش مقاومت فشاری انجام شود.
نمونه برداری را می توان از محل بتن اجرا شده یا از پانل های آزمایشی تهیه و نگهداری شده مطابق با استاندارد ملی ایران ۱-۱۸۷۱۷ انجام داد. این پانل ها باید مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۱۸۷۱۷ در شرایط کارگاهی عمل آوری شوند و آزمونه های اخذ شده برای انجام آزمایش های لازم به آزمایشگاه منتقل شوند.
توصیه می شود جهت جلوگیری از آسیب رسانی به سازه اصلی از پانل های آزمایشی نمونه برداری به صورت مغزه یا تیر بریده شده استفاده شود. چنانچه نمونه برداری از محل بتن اجرا شده انجام شود محل مغزه یا منشور برش خورده نباید با بتن پاششی پر شود و باید با بتن معمولی با مشخصات مشابه بتن پاششی پر گردد. و عمل آوری محل پر شده نیز طبق ضوابط بخش عمل آوری این فصل باشد.
هر نمونه برداری مقاومت فشاری باید شامل سه مغزه باشد. آزمونه های تشکیل دهنده هر نمونه باید به صورت مغزه یا منشور مطابق با استاندارد ملی ایران به شماره ۱۲۳۰۶ تهیه و آزمایش شوند. برای ارزیابی مقاومت فشاری مغزه ها باید حداقل دارای قطر ۷۵ میلیمتر باشند. مگر اینکه طراح پروژه مشخصات دیگری را ذکر کرده باشد. به هر حال نسبت ارتفاع به قطر مغزه باید حداقل برابر یک باشد. همچنین حداقل قطر مغزه معمولاً باید سه برابر حداکثر اندازه اسمی سنگدانه های مصرفی در بتن باشد.
مقاومت مشخصه بتن پاششی برای حداقل قطر مغزه ۹۴ میلیمتری تعریف می شود و معمولاً نیاز به تبدیل مقاومت به سایر قطرها وجود دارد. اما چنانچه مشاور مقاومت مشخصه را برای قطر خاص دیگری تعریف کند نیازی به تبدیل نتایج مغزه های مورد نظر نمی باشد. به هر حال توصیه می شود مشاور با در نظر گرفتن تفاوت مقاومت مغزه های با قطرهای مختلف مقاومت فشاری مشخصه مورد نظر را تعیین کند.
متوسط مقاومت فشاری یک مجموعه سه تایی مغزه که از هر پانل آزمایشی یا محل بتن اجرا شده به دست آمده باید بیشتر یا مساوی ۸۵ درصد مقاومت مشخصه باشد. مقاومت هیچ مغزه ای نیز نباید کمتر از ۷۵ درصد مقاومت مشخصه باشد.
باید توجه نمود که ضوابط پذیرش مربوط به بتن معمولی برای بتن پاششی قابل استفاده نمی باشد. مگر در مواردی که از مخلوط بتن پاششی به روش تر قبل از پاشش نیز نمونه برداری انجام گردد و آزمونه های مقاومتی قالب گیری شوند. برای این حالت پذیرش بتن به صورت معمولی مطابق با ضوابط این فصل باید انجام شود.
بر حسب ضرورت و توسط مشاور معیارهای پذیرش دیگری غیر از مقاومت فشاری مانند ضخامت، مقاومت خمشی، دوام و چسبندگی به بستر می تواند برای بتن پاششی تعیین شود. همچنین در مواردی که بتن پاششی به صورت تر اجرا می شود مشاور می تواند الزاماتی برای نمونه گیری و ارزیابی بتن مانند درصد هوا، اسلامپ، دمای بتن تازه و مقاومت بتن سخت شده و غیره را قبل از پاشش در مشخصات فنی بیان کند.
۵-۱-۴-۳-۶- اجرا
(الف) آماده سازی محل بتن ریزی
چنانچه بتن پاششی روی خاک یا سنگ یا هر سطح جاذبی اجرا شود باید سطح آن بلافاصله قبل از پاشش مرطوب شده و به صورت اشباع با سطح خشک درآید. آب اضافی باید با هوای پرفشار یا روش دیگر از سطح زدوده شود. استفاده از دوغاب حاوی لاتکس یا اپوکسی به جای اشباع کردن با آب مجاز است.
چنانچه بتن پاششی بر سطوح بتنی یا مصالح بنایی اجرا شود باید تمام بخش های سست و معیوب و آغشته به آلودگی که سبب عدم چسبندگی می شود از سطح زدوده شوند. بلافاصله قبل از پاشش باید سطوح مرطوب شده و به حالت نزدیک به اشباع با سطح خشک برسند. همچنین سطوح صیقلی را باید مضرس نمود. سطح مورد نظر را می توان با وسایل دستی، ماسه پاشی یا آب پرفشار زبر و خشن نمود.
سطوح میلگردها باید عاری از بتن سخت شده قبلی و آلودگی هایی باشند که مانع چسبندگی آن به بتن پاششی می گردند. زنگ و بتن سخت شده روی میلگردها باید با آب پرفشار یا ماسه پاشی پاک شوند. همچنین چربی ها باید با مواد مناسب پاک کننده که به بتن آسیب نمی رساند یا بخار آب زدوده شوند.
قالب های پروژه باید دارای مقاومت کافی در برابر تغییر شکل های زیاد و اتکای کافی باشند تا در طول پاشش ثابت باقی بمانند.
میلگردها باید به گونه ای نصب شوند که بتن پاششی به خوبی اطراف میلگردها را در بر بگیرد. فاصله آزاد بین میلگردها نباید از ۵۰ میلی متر کمتر باشد. توصیه می شود در هنگام طراحی تا حد امکان از میلگردهای با قطر کمتر و مقاومت بیشتر استفاده شود. برای آن که مسئول پاشش به ضخامت مورد نظر دست پیدا کند باید از میله های راهنما یا هر وسیله مناسب دیگری استفاده شود.
(ب) عملیات پاشش
باید از همان نسبت های مخلوط، تجهیزات و مسئول پاشش در پروژه استفاده شود که در مرحله ارزیابی قبل از ساخت تأیید شده اند. باید توجه نمود که کیفیت بتن پاششی اجرا شده به شدت به عملکرد مسئول پاشش وابسته است.
باید نور و تهویه کافی برای انجام عملیات پاشش تأمین شود. سرعت تخلیه مصالح درون دستگاه پاشش و فشار هوا در افشانک دستگاه باید یکنواخت باشد تا جریانی پایدار و مداوم برای بتن در حال پاشش به وجود آید. سرعت پاشش و فاصله افشانک باید به گونه ای باشد که تراکمی مطلوب با حداقل مصالح هدر رفته تأمین شود.
بتن پاششی باید ابتدا در گوشه ها و تورفتگی ها و همچنین از پایین به بالا اجرا و به صورت عمود بر سطح و در گوشه ها در راستای نیمساز گوشه ها پاشیده شود (شکل ۶-۱۳). همچنین حرکت موضعی افشانک به هنگام پاشش باید به صورت دایره ای یا بیضوی با قطر کوچک باشد (شکل ۶-۱۴). برای پاشیدن بتن به زیر میلگردها افشانک باید به صورت مایل درآید.
بتن پاششی باید اطراف میلگرد را به خوبی در بر گرفته و پوششی با ضخامت لازم به وجود آورد. پاشیدن بتن را باید از پشت میلگردها شروع کرد تا با افزایش ضخامت بتن پاشیده شده میلگردها نیز درون بتن مدفون شوند.
بتن پاششی خشک باید تا ۹۰ دقیقه پس از اختلاط مصالح پاشیده شود. چنانچه سنگدانه های مصرفی رطوبتی کمتر از اشباع با سطح خشک داشته باشند مدت ذکر شده برای این روش می تواند با تأیید مشاور افزایش یابد. توصیه می شود برای کاهش هدر رفت بتن و جلوگیری از آلودگی محیط بر اثر غبار پاشش و کاهش جمع شدگی خمیری رطوبت سنگدانه ها در روش خشک کمی بیشتر از حالت اشباع با سطح خشک باشد. بتن پاششی تر باید حداکثر تا ۴۵ دقیقه پس از مخلوط کردن آن به شرط آنکه بتن کارایی لازم را داشته باشد، اجرا شود.
در صورت ریزش و انباشته شدن بتن پاششی در محل هایی از قالب باید این مواد قبل از پاشش بتن در این نواحی با فشار هوا یا وسایل مناسب دیگر زدوده شوند. در صورت وزش باد شدید به نحوی که بر جهت جریان پاشش تأثیر بگذارد باید عملیات پاشش قطع شود.
تخلخل موجود در سطح بتن پاششی اجرا شده را باید قبل از سخت شدن و اجرای لایه های بعدی با ماله کشی برطرف نمود. بتن پاششی قبل از اجرای لایه بعدی باید به اندازه کافی سفت شده باشد. اگر بتن پاششی اجرا شده سخت شده باشد باید قبل از اجرای لایه بعدی سطح آن را از مصالح سست و موادی که ممکن است چسبندگی به لایه بعدی را دچار مشکل کند زدود و نزدیک به حالت اشباع با سطح خشک درآورد.
دمای بتن پاششی نباید بیشتر از ۳۲ درجه سانتی گراد باشد. و دمای سطوح پاشش و میلگردها در هنگام پاشش نیز نباید بالاتر از ۴۰ درجه سانتی گراد باشد. چنانچه دمای محیط کمتر از ۵ درجه سانتیگراد باشد باید عملیات پاشش متوقف شده یا تمهیداتی برای محافظت از بتن پاششی در حال اجرا اعمال شود. همچنین نباید بتن پاششی بر سطوح یخ زده اجرا شود. چنانچه شرایط هوای سرد برقرار باشد دمای بتن در هنگام پاشش باید مطابق ضوابط مربوط به بتن ریزی در هوای سرد این فصل تنظیم گردد. به هر حال دمای بتن پاششی در هنگام پاشش نباید کمتر از ۱۰ درجه سانتیگراد باشد.
(پ) پرداخت سطح
با توجه به نظر دستگاه نظارت پرداخت سطح بتن می تواند به یکی از دو حالت زیر انجام شود:
- بافت طبیعی: در این نوع پرداخت سطح بتن پاششی ماله کشی نشده و بتن بافت سطحی طبیعی خود را دارد. در این حالت سطح بتن می تواند با شمشه مناسب تسطیح گردد.
- سطح ماله کشی شده: در این نوع پرداخت پس از تسطیح به وسیله شمشه سطح بتن با ماله پرداخت می شود تا بافتی صاف پیدا کند. شمشه باید دارای لبه تیز و برنده چاقویی باشد تا به بتن اجرا شده فشار وارد نیاورده و آن را قلوه کن نکند. به هر حال برای شمشه گیری باید از میله یا میخ های راهنما جهت ایجاد ضخامت لازم بهره گرفت. همچنین بتن پاششی باید به اندازه ای سفت شده باشد که ماله کشی سبب ریزش آن نشود. و باید آن قدر خمیری باشد که امکان پرداخت با ماله میسر شود.
(ت) عمل آوری و نگهداری
در مواردی که متوسط دمای محیط بیشتر از ۵ درجه سانتیگراد است برای عمل آوری رطوبتی باید به ضوابط عمل آوری این فصل مراجعه شود. به هر حال مشاور باید رده عمل آوری مورد نظر را مشخص نماید. برای بررسی کفایت عمل آوری استفاده از نمونه های آگاهی مجاز است.
در مواردی که متوسط دمای محیط کمتر یا مساوی ۵ درجه سانتیگراد باشد شرایط نگهداری همانند الزامات نگهداری بتن معمولی در هوای سرد خواهد بود.
با تأیید دستگاه نظارت چنانچه رطوبت نسبی هوا بیش از ۸۰ درصد باشد و بتن در معرض تابش مستقیم آفتاب و وزش باد قرار نگیرد تمهیدات خاصی برای عمل آوری رطوبتی نیاز نمی باشد.
۲-۴-۳-۶- بتن خودتراکم
۱-۲-۴-۳-۶- مصالح مصرفی
(الف) سیمان و مواد سیمانی
استفاده از انواع سیمان و مواد افزودنی معدنی شامل سرباره و مواد پوزولانی مطابق با الزامات این فصل مجاز است.
(ب) ماده افزودنی فوق روان کننده
در ساخت بتن خودتراکم باید از ماده افزودنی شیمیایی فوق روان کننده مطابق با الزامات این فصل استفاده شود.
(پ) پودر سنگ (پر کننده معدنی غیر فعال)
استفاده از انواع پودر سنگ به ویژه پودر سنگ آهک مجاز است. عدم رعایت مقدار مجاز رد شده از الک ۷۵ میکرومتر (الک نمره ۲۰۰) در ساخت بتن معمولی که در استاندارد ملی ایران ۳۰۲ ذکر شده به شرطی مجاز است که پودر رد شده از الک ۷۵ میکرومتر از نظر مواد زیان آور (رس و شیل) مطابق مقادیر مجاز ارائه شده در این استاندارد باشد. توصیه می شود که ذرات پودر سنگ کوچک تر از ۱۵۰ میکرومتر (۰/۱۵۰ میلی متر) باشند. و بیش از ۷۰ درصد پودر از الک ۷۵ میکرومتر (الک نمره ۲۰۰) عبور کند.
(ت) سنگدانه
سنگدانه های مصرفی باید مطابق با الزامات این فصل باشد. حداکثر اندازه سنگدانه مصرفی باید به ۲۰ میلی متر محدود شود. توصیه می شود ترجیحاً از ماسه گرد گوشه به همراه ذرات کافی ریزتر از ۰/۳ میلی متر (حدود ۲۰ تا ۳۰ درصد وزن ماسه) استفاده گردد. توصیه می شود در روش ملی طرح مخلوط بتن توان رابطه فولر تامسون اصلاح شده بین ۰/۳۵ تا ۰/۱ (محدوده ۲ منحنی دانه بندی ترکیب سنگدانه ها) بسته به بافت دانه، دانه بندی ریزی مطلوب بتن و روانی آن انتخاب شود.
(ث) ماده افزودنی اصلاح کننده گرانروی
استفاده از ماده افزودنی اصلاح کننده گرانروی برای افزایش گرانروی و پایداری مخلوط بتن مجاز است. این مواد باید مطابق با استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰ ایران باشد. برای افزایش گرانروی مخلوط بتن استفاده از پودر سنگ یا ماده افزودنی اصلاح کننده گرانروی یا ترکیبی از هر دو مجاز است.
۲-۲-۴-۳-۶- تعیین مقادیر (نسبت های مخلوط) طرح مخلوط
مقادیر و نسبت های مخلوط بتن خودتراکم مشابه بتن معمولی باید بر اساس مقاومت و دوام مورد نظر هر پروژه تعیین شود. در عین حال در تعیین نسبت های مخلوط باید خصوصیات رئولوژی (رفتارشناسی) و کارایی و نتایج آزمایش ها مطابق با بند ۶-۳-۴-۲-۳ در نظر گرفته شود.
در صورت استفاده از پودر سنگ کوچک تر از ۱۵۰ میکرومتر برای افزایش گرانروی توصیه می شود مقدار آن بین ۵۰ تا ۱۵۰ کیلوگرم در هر متر مکعب بتن محدود شود. در صورتی که پودر سنگ مصرفی حاوی ذرات درشت تری باشد این مقدار باید افزایش یابد. ذرات درشت تر از ۱۵۰ میکرومتر باید جزو سنگدانه مصرفی محسوب شود.
۳-۲-۴-۳-۶- آزمایش های بتن تازه خود تراکم
روش های آزمایش بتن تازه خود تراکم برای تعیین رئولوژی و کارایی باید مطابق با استانداردهای ارائه شده در جدول ۶-۴۳ باشد. در تعیین نسبت ها و مقادیر مخلوط بتن استفاده از مجموعه آزمایش های زیر کافی به شمار می رود. همچنین استفاده از آزمایش های دیگر می تواند در دستور کار قرار گیرد:
- جریان اسلامپ، $T_{50}$ و شاخص چشمی پایداری
- آزمایش حلقه $J$
- آزمایش قیف $V$ یا جعبه $L$ حسب مورد
- یکی از آزمایش های مقاومت در برابر جداشدگی بتن (با الک پایداری بتن (روش ستون) و مقاومت در برابر جداشدگی به روش نفوذ) حسب مورد
در کنترل بتن در کارگاه در حین اجرا لازم است حداقل از آزمایش جریان اسلامپ و شاخص پایداری دیداری استفاده گردد. به هر حال استفاده از آزمایش های دیگر به منظور کنترل بتن در کارگاه مانعی ندارد.
جدول ۶-۴۳ آزمایش های بتن خودتراکم
| نام آزمایش | حدود قابل قبول | روش آزمون |
| جریان اسلامپ | رده $\text{SF1}$ از $560\, \text{mm}$ تا $650\, \text{mm}$ رده $\text{SF2}$ از $660\, \text{mm}$ تا $750\, \text{mm}$ رده $\text{SF3}$ از $760\, \text{mm}$ تا $850\, \text{mm}$ | استاندارد ملی ایران ۱۱۲۷۰ |
| شاخص پایداری دیداری ($\text{VSI}$) | حداکثر یک | استاندارد ملی ایران ۱۱۲۷۰ |
| $T_{50}$ | رده $\text{VS1}$ کمتر از $25\, \text{s}$ رده $\text{VS2}$ بیشتر از $25\, \text{s}$ | استاندارد ملی ایران ۱۱۲۷۰ |
| حلقه $J$ | اختلاف میان اندازه جریان اسلامپ و جریان حلقه $J$: رده $\text{J1}$ برای طول حرکت کمتر از $5\, \text{mm}$ حداکثر $50\, \text{mm}$ رده $\text{J2}$ برای طول حرکت بین $5\, \text{mm}$ تا $10\, \text{mm}$ حداکثر $25\, \text{mm}$ | استاندارد ملی ایران ۱۱۲۷۱ |
| نسبت قابلیت عبور با جعبه $L$ | $\text{PL1}$ برای جعبه $L$ با دو میلگرد: حداکثر ۰/۸ $\text{PL2}$ برای جعبه $L$ با سه میلگرد: حداکثر ۰/۸ | استاندارد ملی ایران ۱۰-۳۲۰۳ |
| زمان روان شدن از قیف $V$ | رده $\text{VF1}$ کوچکتر یا مساوی $8\, \text{s}$ رده $\text{VF2}$ تا $9\, \text{s}$ تا $12\, \text{s}$ | استاندارد ملی ایران ۹-۳۲۰۳ |
| جدا شدگی ایستایی با استفاده از روش ستون ($\text{SS}$) | متوسط (رده $\text{SS1}$): حداکثر $10\%$ زیاد (رده $\text{SS2}$): حداکثر $15\%$ | استاندارد ملی ایران ۱۲۲۵۵ |
| نسبت جدایی با الک ($\text{SR}$) | متوسط (رده $\text{SR1}$): حداکثر $15\%$ زیاد (رده $\text{SR2}$): حداکثر $20\%$ | استاندارد ملی ایران ۱۱-۳۲۰۳ |
| عمق نفوذ ($\text{Pd}$) | حداکثر $25\, \text{mm}$ | استاندارد ملی ایران ۱۹۳۸۷ |
| جدا شدگی با یکی از سه روش مقابل | ||
۴-۲-۴-۳-۶- اجرا
تمام الزاماتی که در اجرای بتن معمولی در این ضابطه ذکر شده باید برای بتن خودتراکم نیز رعایت شود. علاوه بر آن باید الزامات اجرایی این بخش نیز رعایت گردد.
برای پرداخت سطح بتن خود تراکم توصیه می شود از ابزار چوبی استفاده نشود. و از ابزارهای فلزی مانند ماله فلزی بهره برداری شود.
فشار جانبی قالب برای بتن خودتراکم باید برابر با فشار هیدرواستاتیک طبق رابطه ۶-۷ محاسبه شود:
\[P = \rho g h\]
که در آن؛
- $P$ = فشار جانبی ($\text{kPa}$)
- $\rho$ = چگالی بتن ($\text{Kg/m}^3$)
- $g$ = ثابت گرانش ($\approx 9.8\, \text{m}^2/\text{s}$)
- $h$ = ارتفاع بتن ($\text{m}$) که اگر بتن ریزی در یک مرحله در کل ارتفاع قالب انجام شود برابر با ارتفاع قالب است.
اگر آهنگ ارتفاعی بتن ریزی بیش از $1.5\, \text{m/h}$ باشد و یا مخلوط بتن از پایین قالب پمپ شود احتمال افزایش فشار جانبی بیشتر از فشار هیدرواستاتیک خواهد بود و این مورد باید در قالب بندی در نظر گرفته شود.
مدت مورد نیاز برای اختلاط بتن خودتراکم باید طولانی تر از بتن معمولی مشابه باشد. مدت اختلاط و ترتیب ریختن مصالح به درون مخلوط کن باید بر اساس تجربه و نتایج آزمایشی تعیین گردد. بر اساس مخلوط های آزمایشی باید روشی برای ترتیب ریختن مصالح به درون مخلوط کن و همچنین مدت اختلاط در تولید بتن به تشخیص دستگاه نظارت تعیین شود. با توجه به نوع و مقدار مواد سیمانی و روانی بتن مدت اختلاط بین ۱ تا ۲ دقیقه پس از ریختن آخرین جزء بتن در دیگ مخلوط کن توصیه می شود.
طول مجاز حرکت افقی بتن خودتراکم با پایداری رده $\text{SS1}$ یا $\text{SR1}$ باید به ۱۰ متر محدود شود. در شرایطی که پایداری در حد قابل قبول ($\text{SS2}$ یا $\text{SR2}$) باشد این طول باید به ۵ متر محدود شود. چنانچه آزمایش های میدانی نشان دهد که حرکت افقی با طول بیشتر از مقادیر اشاره شده منجر به ناهمگنی و جداشدگی و افزایش هوای محبوس بتن نمی شود می توان طول مجاز حرکت افقی بتن خودتراکم را با مجوز دستگاه نظارت افزایش داد.
ارتفاع مجاز سقوط آزاد بتن بسته به مشخصات بتن می باشد. و تا ۵ متر با تأیید دستگاه نظارت مجاز است. حداکثر ارتفاع ریختن بتن به کمک ناوه سقوطی دارای محدودیت خاصی نمی باشد.
توصیه می شود برای بتن خودتراکم ریختن بتن با تراز پایین قالب دیوار یا ستون باشد. باید محل مناسبی برای اتصال لوله پمپ به قالب تعبیه شود تا بتوان در پایان پمپ کردن آن را مسدود و لوله پمپ را جدا نمود. توصیه می شود بتن خودتراکم از یک نقطه در دال، تیر یا دیوار ریخته شود و محل آن تغییر نکند.
بتن خودتراکم نباید آب انداختن مشهودی داشته باشد. سطح آن ممکن است به ویژه در مناطق خشک یا مناطق گرم و خشک و یا در صورت وزش باد و تابش مستقیم آفتاب خیلی زودتر از بتن های معمولی خشک شود و ترک بخورد. به همین دلیل باید حفاظت اولیه از سطح بتن برای جلوگیری از تبخیر در اسرع وقت آغاز شود تا سطح بتن ترک نخورد.
۳-۴-۳-۶- بتن نمایان
در بتن نمایان باید توجه ویژه ای به انتخاب مصالح، قالب بندی، جای دهی و پرداخت کرد تا از جنبه معماری ظاهری قابل قبول به دست آید. قطعه های بتنی نمایان می توانند نقش سازه ای یا غیر سازه ای داشته باشند.
بتن های نمایان از دیدگاه بافت سطحی به دو دسته کلی تقسیم می شوند:
- سطوح اصلاح نشده: سطوحی هستند که پس از قالب برداری در صورت وجود قالب عملیات تکمیلی روی آن انجام نمی شود و بافت سطحی بتن توسط رویه یا روکش قالب شکل گرفته است.
- سطوح اصلاح شده: سطوحی که به روش های مکانیکی یا شیمیایی لایه برداری می شود تا سنگدانه ها نمایان شوند.
در تعاریف فوق ترمیم های موضعی عملیات اصلاحی یا تکمیلی محسوب نمی شود.
۱-۳-۴-۳-۶- کنترل کیفیت
(الف) قطعه مرجع
قبل از اجرای بتن اصلی قطعه ای آزمایشی باید در محل پروژه با استفاده از روش های اجرا، تجهیزات، مصالح، طرح مخلوط، رنگ، طرح و بافت کاملاً مشابه عملیات اصلی ساخته شود. کیفیت ظاهری این قطعه باید به تأیید دستگاه نظارت برسد. قطعه آزمایشی مورد تأیید به عنوان قطعه مرجع به منظور مقایسه کیفیت ظاهری قطعات تولید شده در پروژه خواهد بود. و باید تا انتهای کار محافظت و نگهداری شود. این قطعه باید در محل مناسبی از کارگاه قرار گیرد به طوری که در دسترس و کاملاً در معرض دید باشد. همچنین در صورت وجود تعمیرات باید عملیات تعمیر سازگار با بتن اصلی روی بخشی از قطعه مرجع به عنوان روش تعمیر مرجع شبیه سازی شود. سطوح تعمیر شده روی قطعه مرجع به عنوان معیاری برای هماهنگی رنگ و بافت سطوح تعمیر شده در پروژه به کار خواهد رفت.
در سطوح قالب بندی شده تمام درزهای عمودی و افقی و نقوش اعم از فرورفته یا برجسته باید روی قطعه مرجع اجرا شود. ارتفاع قطعه آزمایشی مرجع باید به گونه ای باشد که حداقل دو قطعه روی هم با ارتفاع مشابه عملیات اصلی واقعی اجرا شود تا حداقل یک درز اجرایی افقی داشته باشد. برای قطعات تخت و افقی مانند کف ها ابعاد قطعه آزمایشی مرجع باید حداقل ۳ متر در ۳ متر باشد.
(ب) تأیید دوره ای
دستگاه نظارت باید به صورت دوره ای و بر اساس تواتر ذکر شده توسط مشاور از بخش های اجرا شده بازدید و مطابقت آن را با قطعه مرجع بر اساس معیارهای ظاهری تعیین شده کنترل نماید. بتن نمایانی که طی بازدیدهای دوره ای غیر قابل قبول تشخیص داده شود باید تعمیر یا جایگزین شود. پیمانکار در چنین شرایطی موظف است قبل از ادامه کار فرآیند تولید بتن نمایان را اصلاح و به تأیید دستگاه نظارت برساند.
۲-۳-۴-۳-۶- مصالح
(الف) مواد سیمانی
استفاده از انواع سیمان و مواد افزودنی معدنی شامل سرباره و مواد پوزولانی در بتن نمایان مجاز است. به منظور به حداقل رساندن تغییرات در رنگ مواد سیمانی مصرفی در قطعات مشابه و همرنگ باید از یک تولید کننده تهیه شود. قبل از اجرا باید از قابل تأمین بودن سیمان یکسان تا انتهای پروژه اطمینان حاصل شود.
(ب) آب
مشخصات آب مصرفی باید مطابق الزامات بند ۶-۲-۱-۴-۴ باشد. و علاوه بر این آب باید عاری از روغن و ناخالصی هایی باشد که مستعد تغییر رنگ در سطح بتن هستند.
(پ) سنگدانه
مشخصات سنگدانه باید مطابق الزامات بند ۶-۲-۱-۴-۲ و دیگر الزامات مندرج مشخصات فنی باشد. قبل از اجرا باید از قابل تأمین بودن سنگدانه یکسان تا انتهای پروژه اطمینان حاصل کرد. دانه بندی، شکستگی و گرد گوشه گی، شکل، پولکی بودن و کشیدگی و رنگ سنگدانه های مصرفی باید مشابه سنگدانه به کار رفته در قطعه مرجع باشد.
(ت) مواد افزودنی شیمیایی
الزامات مواد افزودنی شیمیایی باید مطابق الزامات بند ۶-۲-۱-۴-۵ باشد. به منظور به حداقل رساندن تغییرات در رنگ مواد افزودنی شیمیایی مورد استفاده در قطعات مشابه و همرنگ باید از یک تولید کننده تهیه شود. به طوری که کیفیت، غلظت و نوع مواد افزودنی شیمیایی تغییر نکند. قبل از اجرا باید از قابل تأمین بودن مواد افزودنی شیمیایی یکسان تا انتهای پروژه اطمینان حاصل شود.
۳-۳-۴-۳-۶- طرح مخلوط
طرح مخلوط بتن نمایان اجرا شده در پروژه باید همانند طرح مخلوط به کار رفته در قطعه مرجع باشد. در انتخاب مصالح و طراحی مخلوط بتن نمایان علاوه بر مقاومت مکانیکی، باید بر خواص دیگری شامل رنگ و بافت، کارایی و دوام و جمع شدگی توجه ویژه ای داشت.
برای بتن های نمایانی که در معرض چرخه های یخ زدن و آب شدن هستند باید از مواد حباب زا مطابق با ضوابط مربوط به مواد افزودنی شیمیایی استفاده شود. مخلوط بتن باید به گونه ای طراحی شود که بتن تازه دارای استعداد جداشدگی نباشد.
رده مقاومتی بتن در مواردی که عملیات اسیدشویی، حکاکی و آب پاشی با فشار روی سطح بتن سخت شده انجام می شود باید حداقل $\text{C30}$ باشد.
۴-۳-۴-۳-۶- اجرا
تمام عملیات اجرایی باید مشابه عملیات اجرایی قطعه مرجع باشد.
(الف) آماده سازی
قبل از اجرای بتن باید قالب ها تمیز شود و تجهیزات قالب بندی، پیمانه کردن، اختلاط، انتقال و جای دهی بازرسی شوند.
(ب) قالب بندی
قالب ها باید به گونه ای طراحی شوند که سطح نهایی مطلوب حاصل شود. باید تغییر شکل رویه و پشت بندهای افقی و پشت بندهای عمودی تحت بارهای وارده به یک چهار صدم طول آزاد ($\frac{L}{400}$) آن ها محدود شود. مگر آنکه مشاور ضابطه دیگری را تعیین کند.
حداکثر ناهمواری مجاز سطوح بتنی اصلاح نشده برابر ۳ میلی متر در طول شمشه ۱/۵ متری تعیین می گردد. برای ارزیابی باید شمشه های کاملاً صاف و مستقیم به طول ۱/۵ متر روی سطح بتن قرار داده شود. و انحراف سطح بتن نسبت به آن اندازه گیری شود مگر اینکه مشاور ضابطه دیگری را تعیین کند.
تمام اجزای قالب باید به گونه ای باشند که منجر به سطحی مشابه قطعه مرجع بشوند. کیفیت، جنس و نوع قالب در طول پروژه باید یکسان باشد. از قالب های با سطوح آسیب دیده نباید مجدداً استفاده شود. مگر در مواردی که مشاور در مشخصات فنی پروژه مجوز آن را صادر کرده باشد. قالب باید دارای رویه از جنس تخته چند لایه با چگالی زیاد و دارای پوشش یا دیگر انواع رویه های غیر جاذب باشد.
قالب ها باید مطابق نقشه های ساخت برپا و نقش اندازها، روکش قالب ها، ابزارها و درزها مطابق نقشه های ساخت تعبیه شوند. تمام درزها باید با مواد غیر جاذب مناسب درزگیری شوند.
نقش اندازها ابزاری هستند که قبل از بتن ریزی در سطح قالب کارگذاشته می شوند تا روی سطح بتن نقش ایجاد شود. در صورت استفاده محل، اندازه و فواصل نقش اندازها باید مشخص شوند. نقش اندازها باید غیر جاذب و به اندازه کافی پایدار باشند تا در هنگام بتن ریزی تغییر شکل نامطلوبی در سطح بتن ایجاد نشود. در مواردی که از نقش انداز فلزی به همراه قالب فلزی استفاده می شود جنس فلز نقش انداز باید مشابه رویه قالب باشد.
در صورت استفاده از قالب با رویه چوبی دارای بافت طبیعی یا ناصاف سطح رویه باید با دوغاب سیمان یا دوغاب آهک سازگار با سیمان مورد مصرف در بتن نمایان اندود شود. باید بعد از اصلاح سطح قالب اضافات دوغاب سیمان یا آهک از سطح رویه قالب زدوده شود.
روغن قالب (مواد رهاساز) باید همانی باشد که در ساخت قطعه مرجع به کار رفته و به تأیید مشاور رسیده است. همچنین لازم است میزان مصرف آن مشابه قطعه مرجع باشد.
(پ) آرماتورگذاری
باید از خرک و فاصله نگهدار (لقمه) از جنس فولاد زنگ نزن یا پلاستیک یا دارای روکش پلاستیکی در نزدیکی سطوح نمایان استفاده کرد. در مواردی که خمیر سیمان به منظور نمایان سازی سنگدانه ها لایه برداری می شود نباید از خرک و اسپیسر دارای روکش پلاستیکی در مجاورت سطوح نمایان استفاده کرد. به دلیل مشکلاتی که ممکن است در ظاهر بتن های نمایان اصلاح شده و اصلاح نشده ایجاد شود استفاده از لقمه های بتنی یا ملات سیمانی مجاز نمی باشد.
باید از سیم آرماتوربندی و قالب بندی دارای روکش پلاستیکی یا زنگ نزن استفاده کرد. برای آرماتور پوشش داده شده با اپوکسی تنها سیم آرماتوربندی دارای روکش پلاستیکی مجاز است. سیم های آرماتوربندی باید به داخل قطعه خم گردد. این موضوع در سطوح اصلاح شده اهمیت بیشتری دارد.
(ت) ساخت و اختلاط
تغییرات در وزن و مقدار مصالح مصرفی باید کنترل شود و در حدود تغییرات قطعه مرجع باشد. مدت زمان اختلاط و دستگاه مخلوط کن ترجیحاً باید شبیه قطعه مرجع باشد.
(ث) انتقال، جای دهی و تراکم
تغییرات در مدت انتقال بتن، سرعت جای دهی و روش های جای دهی و تراکم بتن و همچنین شرایط محیطی می تواند منجر به تغییرات در رنگ و کیفیت بافت سطحی بتن نمایان شود. لذا باید کمترین تغییرات ممکن در حین اجرا وجود داشته باشد.
انتقال بتن باید به خوبی برنامه ریزی شود تا تأخیری در بتن ریزی اتفاق نیافتد و احتمال ایجاد درز سرد به حداقل برسد. مسیر تردد عوامل و انتقال تجهیزات و لوله پمپ باید به گونه ای فراهم شود که از تکان خوردن میلگردها اجتناب شود. عملیات جای دهی باید به گونه ای باشد که احتمال جداشدگی سنگدانه ها به حداقل برسد.
(ج) قالب برداری
قالب برداری بتن نمایان نسبت به بتن معمولی باید با دقت بیشتری انجام شود تا سطح بتن آسیب نبیند. زمان قالب برداری باید ترجیحاً در طول پروژه به طور یکسان حفظ شود.
(چ) ترمیم سطوح و پرکردن سوراخ بولت ها
تعمیر سطوح و پرکردن سوراخ بولت ها به منظور ایجاد هماهنگی با سطوح مجاور باید قبل از اصلاح سطوح (مانند آب پاشی با فشار، ماسه پاشی، اسیدشویی و غیره) انجام شود. بخش های ترمیم شده در بتن نمایان اصلاح نشده باید دقیقاً رنگ و بافتی مشابه سطوح مجاور داشته و با سطوح تعمیر شده قطعه مرجع همخوانی داشته باشند. در بتن های دانه نمایان (شسته) سنگدانه های بخش های ترمیم شده نیز باید همانند بخش های مجاور نمایان شود. نواحی تعمیر شده باید حاوی سنگدانه های مشابه بتن مجاور و با عمق حداقل ۲/۵ سانتی متر باشد. بعد از آنکه بتن ترمیمی به حداقل مقاومت رسید عملیات نمایان سازی سنگدانه های آن باید به همراه سطوح مجاور انجام شود به طوری که مشابه سطح قطعه مرجع باشد.
۵-۳-۴-۳-۶- ایجاد سطح نهایی
- سطح های نقش دار
می توان از قالب های با رویه نقش دار یا روکش های نقش دار از جنس پلیمر، چوب یا فلز برای ایجاد نقش در سطح بتن استفاده کرد. استفاده از میخ، پیچ یا واشر که بر سطح بتن رد می گذارند برای نصب روکش نقش دار روی سطح قالب مجاز نیست. درزهای روکش های مجاور باید درزگیری شوند تا شیره بتن به داخل آن ها نفوذ نکند. مواد درزگیر نباید رنگ بتن را تغییر دهند.
- سطوح دانه نمایان (شسته)
(الف) سطوح عمودی دیرگیر شده: در این روش گیرش سطح بتن توسط مواد دیرگیر کننده به تعویق انداخته می شود. در حالی که قسمت های داخلی بتن روال عادی گیرش و سخت شدن خود را طی می کند. باید از مواد دیرگیر پذیرفته شده در ساخت قطعه مرجع استفاده شود. بعد از قالب برداری لایه خارجی خمیر سیمان که دیرگیر شده است توسط برس زدن، آب پاشی تحت فشار یا ماسه پاشی کم فشار قابل برداشتن است. شیوه برس زدن، فشار پاشش آب و ماسه و فاصله افشانه از سطح باید مشابه قطعه مرجع باشد. سطوح دیرگیر شده نباید قبل از رسیدن مقاومت بتن اصلی دیرگیر نشده به ۹ مگاپاسکال (نمونه مکعبی) برداشته شود. بدین منظور لازم است از نمونه آگاهی برای اطلاع از دستیابی به چنین مقاومتی استفاده نمود.
(ب) سطوح افقی دیرگیر شده: باید از مواد دیرگیر پذیرفته شده در ساخت قطعه مرجع استفاده شود. ماده دیرگیر کننده باید پس از تراکم، پاشیدن سنگدانه های تزئینی در صورت لزوم و پرداخت نهایی بتن تازه روی سطوح افقی بتن خمیری پاشیده شود. لایه برداری خمیر سیمان دیرگیر شده باید پس از گیرش خمیر سیمان تا حدی که سنگدانه ها جدا نشوند انجام گیرد.
(پ) سطوح آب پاشی شده با فشار: برای لایه برداری خمیر سیمان توسط آب پاشی با فشار باید مقاومت بتن به حداقل ۱۳ مگاپاسکال (نمونه مکعبی) رسیده باشد. بدین منظور لازم است از نمونه آگاهی برای اطلاع از دستیابی به چنین مقاومتی استفاده نمود. نحوه جمع آوری آب مصرفی باید قبلاً مشخص شده و به تأیید مشاور برسد. آب مورد استفاده در عملیات آب پاشی تحت فشار برای زدون ملات باید عاری از روغن و ناخالصی های مستعد ایجاد لکه روی سطح بتن باشد.
(ت) سطوح اسید شویی شده: باید از اسید هیدروکلریک (جوهر نمک) یا اسید فسفریک برای اسید شویی سطوح استفاده شود. اسیدشویی باید صرفاً روی سطوح افقی انجام شود. اسیدشویی نباید قبل از سن ۱۴ روز بتن و رسیدن به مقاومت فشاری حداقل ۲۰ مگاپاسکال (استوانه ای) (۲۵ مگاپاسکال مکعبی) انجام شود. قبل از اسید شویی سطح بتن باید خیس شود. عملیات اسید شویی باید تا زمان رسیدن به بافت سطحی مشابه قطعه مرجع ادامه یابد. هنگامی که کف کردن یا جوشش اسید متوقف شود باید اسید و ذرات با فشار آب از سطح بتن شسته شود. باید از مصالح و سطوح مجاور در برابر اسید و آب شستشو محافظت شود. لازم است نحوه جمع آوری آب شستشو قبلاً مشخص شده و به تأیید مشاور برسد. در این عملیات باید به ایمنی افراد توجه شود. استفاده از ماسک محافظ صورت و ماسک تنفسی (به ویژه در مورد اسید هیدروکلریک)، دستکش و لباس مخصوص و کفش مناسب برای کار با اسید ضروری است.
- سطوح ماسه پاشی شده: ماسه پاشی باید روی بتن با مقاومت حداقل ۱۵ مگاپاسکال (استوانه ای) (۱۹ مگاپاسکال مکعبی) و پس از باز کردن قالب ها و شمع ها آغاز شود. ترک ها باید قبل از ماسه پاشی ترمیم شوند. اگر به منظور کاهش غبار ذرات ساینده مرطوب می شوند ذرات باقیمانده روی سطح بتن قبل از خشک شدن باید با آب زدوده شوند.
- سطوح اصلاح شده با ابزار مکانیکی: روش های تیشه زنی، ساب زدن و حکاکی از جمله روش های اصلاح سطوح با ابزار مکانیکی است. اصلاح سطح بتن با ابزار مکانیکی نباید قبل از رسیدن بتن به مقاومت فشاری ۲۵ مگاپاسکال (استوانه ای) (۳۰ مگاپاسکال مکعبی) آغاز شود. سعی شود تا حد ممکن از پراکنده شدن غبار، ذرات و تکه ها در طول عملیات جلوگیری شود. می توان انتشار ذرات معلق در هوا را با ابزاری همانند برزنت و بادشکن محدود کرد.
- سطوح با طرح قالب خود نقش: این سطوح طرح رویه یا روکش قالب را به خود می گیرند. در این سطوح لازم است حفرات با عرض بزرگ تر از ۹ میلی متر یا عمق بزرگ تر از ۱۲ میلی متر ترمیم شوند. و زواید بزرگ تر از ۳ میلی متر از روی آن زدوده شود.
۶-۳-۴-۳-۶- عمل آوری
عمل آوری بتن نمایان باید مطابق ضوابط بند ۶-۳-۳-۷- انجام شود. روش و مدت عمل آوری باید مطابق عمل آوری قطعه مرجع و به صورت یکنواخت باشد.
۷-۳-۴-۳-۶- پاک سازی نهایی سطح
بتن نمایان باید در برابر لک شدن، آلودگی و آسیب ناشی از عملیات ساختمانی آتی محافظت شود. سطح بتن باید قبل از تحویل نهایی پروژه توسط پیمانکار تمیز شده باشد. باید از همان موادی که برای تمیز کردن قطعه مرجع به کار رفته است استفاده کرد. ضروری است سطوح مجاور در هنگام پاک سازی سطح محافظت شود.
۸-۳-۴-۳-۶- تأیید نهایی بتن نمایان
تأیید نهایی قطعه اجرا شده و ترمیم سطوح و پر کردن سوراخ بولت ها بر مبنای مطابقت آن با قطعه مرجع باید از فاصله ۶ متری در روشنایی روز انجام پذیرد. بخش های غیر قابل قبول باید برداشته و جایگزین شوند.
۴-۴-۳-۶- بتن کم سیمان (مگر، کم مایه)
بتن کم سیمان در ساختمان به بتنی گفته می شود که مقدار مواد سیمانی آن کمتر از ۲۰۰ کیلوگرم در متر مکعب و رده مقاومتی آن حداکثر $\text{C12}$ باشد. که قابل استفاده به عنوان بتن سازه ای نیست. این بتن می تواند به عنوان بتن مگر (نظافت)، تسطیح قبل از اجرای بتن مسلح در زیر شالوده و بتن پرکننده به کار رود.
۱-۴-۴-۳-۶- مصالح مصرفی
بتن کم سیمان مانند بتن های دیگر شامل سنگدانه، سیمان، آب و در برخی موارد شامل مواد پرکننده مانند پودر سنگ و افزودنی های شیمیایی مانند ماده کاهنده آب و یا حبابساز می باشد. رعایت الزامات مصالح مصرفی در بتن عادی برای بتن کم سیمان اجباری نیست. و با نظر مشاور و رعایت مشخصات فنی پروژه می توان از مصالح با کیفیت پایین تری استفاده کرد.
در ساخت بتن کم سیمان توصیه می شود از سیمان نوع ۲، سیمان نوع ۵ یا سیمان پوزولانی بسته به مواد شیمیایی موجود در خاک اطراف استفاده شود.
۲-۴-۴-۳-۶- تعیین مقادیر (نسبت های مخلوط) طرح مخلوط
طرح مخلوط بتن کم سیمان می تواند مانند طرح مخلوط بتن معمولی تعیین گردد. و یا به کمک یکی از روش های رایج یا تجربی بدون ساخت مخلوط آزمایشگاهی تعیین شود. مشروط بر اینکه مصالح مصرفی منطبق با مشخصات فنی پروژه باشد. و محدودیت خاصی برای بتن مانند نسبت آب به مواد سیمانی مطرح نشده باشد.
۳-۴-۴-۳-۶- اجرا
توصیه می شود در اجرای بتن کم سیمان مانند بتن عادی الزامات حمل، ریختن، پخش و تراکم رعایت گردد. و پس از اجرای بتن کم سیمان این بتن مانند بتن عادی عمل آوری شود.
اگر بتن کم سیمان صرفاً به عنوان بتن پرکننده مصرف شود رده مقاومتی آن نباید کمتر از $\text{C6}$ و نسبت آب به مواد سیمانی آن بیشتر از $1.0$ باشد. در صورت تأیید دستگاه نظارت استفاده از بتن کم سیمان برای پر کردن محل خاکبرداری های اضافی یا حفره ها مجاز است. در هر صورت مقاومت بتن پرکننده نباید کمتر از مقاومت خاک اطراف آن باشد.
اگر بتن کم سیمان به عنوان بتن مگر (نظافت) در زیر فونداسیون استفاده شود رده مقاومتی آن نباید کمتر از $\text{C10}$ و نسبت آب به مواد سیمانی آن بیشتر از $0.8$ باشد. در هر صورت مقاومت بتن مگر نباید کمتر از مقاومت خاک بستر باشد.
قبل از اجرای بتن کم سیمان زیر بتن مسلح سطح بستر خاکی باید تسطیح و تنظیم شود. ضمناً تراز نهایی بتن کم سیمان باید طبق نقشه باشد. ضخامت بتن کم سیمان زیر بتن مسلح باید مطابق نقشه های اجرایی و مشخصات فنی پروژه باشد. چنانچه این ضخامت در منابع فوق درج نشده باشد باید آن را حداقل ۷۵ میلی متر در نظر گرفت.
در صورتی که پمپ کردن بتن کم سیمان ضروری باشد مقدار مواد سیمانی می تواند با تأیید دستگاه نظارت تا ۲۵۰ کیلوگرم در متر مکعب افزایش داده شود. برای بهبود پمپ پذیری استفاده از مواد افزودنی حباب ساز و یا روان کننده های مناسب مجاز است. در هر صورت رده مقاومتی بتن باید تأمین شود.
۵-۴-۳-۶- بتن با چگالی های مختلف
بتن های سازه ای از نظر چگالی به سه دسته زیر تقسیم می شود که ویژگی آن ها و الزامات اجرایی آن ها در بندهای بعدی آورده شده است:
- بتن سبکدانه با چگالی کمتر از ۲۰۰۰ کیلوگرم در متر مکعب
- بتن معمولی با چگالی بیش از ۲۰۰۰ تا ۲۶۰۰ کیلوگرم در متر مکعب
- بتن سنگین با چگالی بیش از ۲۶۰۰ کیلوگرم در متر مکعب
۱-۵-۴-۳-۶- بتن سبکدانه
بتن سبکدانه بتنی است که چگالی آن به طور محسوسی کمتر از چگالی بتن ساخته شده با سنگدانه های طبیعی یا شکسته می باشد. بتن سبکدانه در دو دسته سازه ای و غیر سازه ای به شرح زیر کاربرد دارد:
(الف) بتن سبکدانه سازه ای:
بتن سبکدانه سازه ای دارای مقاومت کافی و چگالی مناسب می باشد به طوری که کاربرد آن در اعضای سازه ای مجاز شمرده می شود. این بتن معمولاً با جایگزینی بخشی از سنگدانه های بتن با سبکدانه مطابق با استاندارد ملی ایران به شماره های ۱-۱۴۸۷۵ و ۴۹۸۵ ساخته می شود. و دارای چگالی ۱۲۰۰ تا ۲۰۰۰ کیلوگرم در متر مکعب و رده مقاومتی حداقل $\text{C16}$ است.
(ب) بتن سبکدانه غیر سازه ای:
بتن سبکدانه غیر سازه ای که اغلب برای ساخت بلوک های سبکدانه غیر سازه ای به کار می رود می تواند دارای چگالی و رده مقاومتی کمتر باشد. ولی حداقل مقاومت بتن سبکدانه غیر سازه ای باید طبق ضوابط مرتبط باشد.
- مصالح
برای ساخت بتن سبکدانه سازه ای یا غیر سازه ای ترکیب سنگدانه با وزن مخصوص معمولی (۲/۴۰ تا ۲/۷۰) و سنگدانه های سبک مجاز است. سبکدانه ها در نوع طبیعی (مانند پومیس، اسکوریا و ...) و مصنوعی (مانند لیکا) قابل استفاده است. در هر صورت میزان مصرف و نوع سبکدانه باید به گونه ای باشد که مشخصات مورد انتظار در حالت های تازه و سخت شده بتن را تأمین نماید. همچنین کنترل دانه بندی مخلوط سنگدانه باید بر اساس روش حجمی صورت گیرد.
قبل از استفاده سبکدانه ها در کارگاه باید آزمایش های دانه بندی و چگالی دانه ها و چگالی توده ای انجام شود. و بر اساس نتایج مورد استفاده در طرح مخلوط بتن مورد تأیید قرار گیرند.
- تعیین مقادیر (نسبت های مخلوط) طرح مخلوط
کلیات تعیین نسبت های مخلوط بتن سبکدانه مانند طرح مخلوط بتن معمولی است. با این تفاوت که چگالی بتن باید معیار اصلی تعیین نسبت های اختلاط در طراحی در نظر گرفته شود. توصیه می شود پیش از اجرا با استفاده از مقدار کافی مخلوط آزمایشگاهی رابطه میان چگالی بتن تازه و بتن سخت شده برای کنترل های بعدی تعیین شود. هرچند در اکثر مواقع چگالی مورد انتظار برای بتن سبکدانه چگالی بتن سخت شده در زمان بهره برداری می باشد. ولی لازم است رابطه بین چگالی بتن در حالت تازه و چگالی بتن سخت شده در زمان بهره برداری تعیین شود تا بتوان با استفاده از آن چگالی بتن در زمان تولید را کنترل نمود. منظور از چگالی در زمان بهره برداری جرم یک متر مکعب از بتن پس از قرارگیری در معرض محیط بهره برداری با همان رطوبت نسبی متوسط و دمای متوسط می باشد.
- تولید و اجرا
پیمانه کردن سبکدانه ها در فرآیند تولید بتن به صورت حجمی یا وزنی مجاز است. الزامات اختلاط در بتن سبکدانه مشابه الزامات بتن معمولی ذکر شده در این فصل است. هر چند لازم است در حین اختلاط از عدم خرد شدن سبکدانه ها اطمینان حاصل شود. همچنین رطوبت سبکدانه ها باید به صورت مستمر در کارگاه اندازه گیری و کنترل شود.
الزامات روش انتقال بتن سبکدانه به محل بتن ریزی باید مشابه الزامات ذکر شده در این فصل برای بتن معمولی باشد. هر چند باید تمهیدات لازم برای حفظ کارایی بتن در نظر گرفته شود. توصیه می شود سبکدانه های درشت قبل از استفاده به صورت نزدیک به حالت اشباع با سطح خشک در آید.
در هنگام پمپ کردن بتن سبکدانه باید از کاهش ناگهانی قطر در قسمت های مختلف پمپ و لوله اجتناب شود. توصیه می شود قطر لوله پمپ کمتر از ۱۲۵ میلیمتر نباشد. برای تسهیل در عملیات پمپ کردن استفاده از مواد افزودنی اصلاح کننده گرانروی یا نگهدارنده آب طبق بند ۶-۲-۱-۴-۵ مجاز است. در صورت وجود مشکل در عملیات پمپ کردن استفاده از سبکدانه با جذب آب بیش از ۲۰ درصد، توصیه نمی شود.
عملیات حمل، انتقال، جای دهی و تراکم بتن باید با دقت بیشتری نسبت به بتن معمولی انجام شود. پرداخت سطحی بتن سبکدانه به دلیل احتمال وجود سبکدانه در سطح باید با دقت بیشتری نسبت به بتن معمولی انجام شود.
الزامات عمل آوری بتن سبکدانه باید مشابه الزامات ذکر شده در این فصل برای بتن معمولی باشد.
۲-۵-۴-۳-۶- بتن سنگین
بتن سنگین معمولاً برای ساخت قطعات بتنی سنگین به عنوان وزنه و یا بتن محافظ در برابر پرتو به کار می رود. بتن سنگین با استفاده از سنگین دانه یا جایگزینی بخشی از سنگدانه های معمولی بتن با سنگدانه های سنگین ساخته می شود. و باید دارای چگالی بیش از ۲۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب باشد.
- مصالح
انواع سیمان های پرتلند و آمیخته مورد استفاده در بتن های معمولی طبق بند ۶-۲-۱-۴-۱، برای کاربرد در بتن های سنگین قابل استفاده هستند. در صورتی که بتن سنگین در مقاطع حجیم استفاده شود باید از سیمان های با گرمازایی متوسط یا کم و یا کاهش مقدار مواد سیمانی استفاده کرد.
استفاده از مواد افزودنی شیمیایی در بتن های سنگین مجاز است. این مواد باید منطبق بر ضوابط استاندارد ملی ایران ۲۹۳۰ باشند. در صورتی که بتن سنگین به عنوان محافظ پرتوهای رادیواکتیو استفاده می شود و خطر چرخه های یخ زدن و آب شدن وجود ندارد استفاده از ماده افزودنی حباب ساز توصیه نمی شود. چنانچه کاهش وزن ناشی از استفاده حباب ساز در بتن سنگین و سایر تمهیدات مقاومت در برابر پرتو به مقدار کافی در نظر گرفته شده باشد استفاده از حباب ساز مجاز است.
ضوابط مربوط به میزان مجاز مواد زیان آور در سنگدانه ها و میزان مجاز سنگدانه های پولکی و سوزنی مشابه بتن های معمولی است.
ضوابط الزامی چگالی و ترکیب شیمیایی سنگین دانه های مصرفی برای سپرهای محافظ پرتو باید مطابق با استاندارد ملی ایران ۱۵۵۲۷ و ۱۵۵۲۸ باشد. سنگین دانه های فولادی یا چدنی باید دارای حداقل چگالی ۷۵۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب و همچنین تمیز و عاری از هرگونه پوشش خارجی مانند گریس، روغن، ترکیبات حاصل از عملیات فلزکاری، کرمات، روی، پوسته سست زنگ فلز و گرد و غبار باشند.
سنگین دانه های درشت مصرفی در بتن های سنگین که به صورت پیش آکنده اجرا می شوند باید حداقل ۹۸ درصد روی الک ۹/۵ میلیمتر باقی بمانند.
- تعیین مقادیر (نسبت های مخلوط) طرح مخلوط
برای تعیین نسبت های مخلوط اجزای بتن های سنگینی که به صورت متعارف یا پیش آکنده اجرا می شوند می توان از روش های مذکور در روش ملی طرح مخلوط و راهنمای آن استفاده کرد. در صورت اجرای بتن به صورت متعارف توصیه می شود اسلامپ بتن کمتر از ۹۰ میلیمتر باشد. و سنگین دانه هایی با چگالی خیلی زیاد به کار نروند.
- اجرا
با توجه به آنکه لرزاننده ها دارای محدوده مؤثر و شعاع عملکرد کمتری هستند باید فاصله نقاط فرو بردن لرزاننده در بتن سنگین را کمتر در نظر گرفت. جابجایی بتن سنگین توسط لرزاننده در درون قالب از نقطه ای به نقطه دیگر مجاز نیست. حداکثر ضخامت مجاز هر لایه بتن ریزی در هر مرحله درون قالب حدود ۳۰۰ میلیمتر است. چنانچه بر اثر تراکم یک لایه دوغاب روی بتن جمع شود این لایه دوغاب باید پس از تکمیل تراکم هر لایه و تا هنگامی که لایه مورد نظر هنوز حالت خمیری دارد از روی سطح آن جمع آوری گردد.
در بتن های سنگینی که به روش پیش آکنده اجرا می شوند، طرح مخلوط ملات با سنگدانه های ریز باید به گونه ای باشد که امکان تزریق آن در بین سنگدانه های درشت وجود داشته باشد. همچنین باید پیش از ریختن سنگدانه درون قالب سنگدانه های درشت را به خوبی شست تا عاری از ذرات ریز و چسبیده به سطح شوند. برای سهولت در تزریق ملات در روش اجرا به صورت پیش آکنده توصیه می شود که دانه بندی سنگدانه های درشت نسبتاً یکنواخت باشد. و شکل آن تیز گوشه (شکسته) انتخاب شود. حداکثر اندازه اسمی سنگدانه ریز در ملات تزریق نباید از یک دهم حداقل اندازه اسمی سنگدانه درشت بیشتر شود. ملات تزریقی باید به طور کافی روان باشد.
به دلیل محدودیت های قرارگیری بتن در داخل قالب حداکثر اندازه اسمی سنگدانه درشت در بتن سنگین مسلح نباید بیشتر از ۳۸ میلیمتر در نظر گرفته شود. همچنین حداقل اندازه اسمی سنگدانه درشت نباید از ۱۹ میلیمتر کمتر باشد.
۶-۴-۳-۶- بتن حجیم
منظور از بتن حجیم بتنی است که حجم آن به اندازه ای بزرگ می باشد که نیازمند تمهیدات مناسب برای جلوگیری از ترک خوردگی ناشی از تنش های حرارتی ایجاد شده در اثر هیدراته شدن سیمان و مکمل های سیمانی است. فونداسیون های با ضخامت زیاد یا دیوارهای بسیار ضخیم در زمره بتن حجیم قرار می گیرند. مشاور پروژه باید نوع بتن از نظر حجیم بودن را مشخص کند.
برای اجرا و عمل آوری بتن حجیم باید محاسبات مربوط به کنترل حرارتی قبل از اجرا توسط پیمانکار انجام شود و به تأیید دستگاه نظارت برسد. برنامه کنترل حرارتی باید در بردارنده موارد زیر باشد:
- طرح مخلوط بتن و محدودیت های مربوط به حداکثر عیار و مشخصات مواد سیمانی
- میزان افزایش دمای آدیاباتیک بتن به صورت محاسباتی یا اندازه گیری شده
- حد بالایی دمای بتن در هنگام بتن ریزی
- شرح اقدامات خاص و تجهیزات مورد استفاده برای اطمینان از اینکه حداکثر دمای بتن در هنگام بتن ریزی از حد بالایی دمای بتن در هنگام بتن ریزی بیشتر نشود
- حداکثر دمای محاسباتی بتن در هنگام بتن ریزی بر اساس شرایط مورد انتظار در هنگام بتن ریزی و استفاده از اقدامات پیشنهادی برای کنترل دما
- شرح اقدامات خاص و تجهیزات مورد استفاده برای اطمینان از اینکه حداکثر اختلاف دمای بتن از حد بالایی گرادیان حرارتی بیشتر نشود
- حداکثر گرادیان حرارتی محاسباتی بتن در مقطع بتن ریزی بر اساس شرایط مورد انتظار در هنگام بتن ریزی و استفاده از اقدامات پیشنهادی برای کنترل گرادیان حرارتی
- شرح تجهیزات و روش هایی که برای نظارت و ثبت دما و اختلاف دما استفاده می شود
- طراحی محل قرارگیری حسگرهای دما در مقطع بتن ریزی
- شرح روش و تواتر ارائه داده های دما
- شرح اقدامات لازم برای رفع و کاهش دمای بیش از حد و گرادیان های دمایی در صورتی که رخ دهد
- شرح روش های عمل آوری شامل مواد و روش ها و مدت زمان عمل آوری
- شرح روش های قالب برداری و ادامه عمل آوری برای اطمینان از اینکه گرادیان حرارتی بین سطح و هسته مقطع بتنی از حداکثر اختلاف دمای مجاز بیشتر نشود
چنانچه طرح مخلوط بتن تغییر کند لازم است برنامه کنترل حرارتی به روزرسانی شود.
اگر در مشخصات فنی پروژه محدوده ای برای دمای بتن اعلام نشده باشد محدودیت های زیر باید در نظر گرفته شود:
- حداکثر دمای بتن پس از اجرا و در دوره عمل آوری و پس از آن نباید به بیش از ۷۰ درجه سانتی گراد افزایش پیدا کند.
- در دوره عمل آوری و پس از آن حداکثر اختلاف دما بین هسته بتن و سطح آن در بتن غیر مسلح نباید بیشتر از ۲۰ درجه سانتی گراد شود. البته چنانچه محاسبات حرارتی در بتن مسلح نشان دهد که گرادیان دمایی بیش از ۲۰ درجه سانتی گراد منجر به ترک خوردگی بتن نمی شود گرادیان دمایی حداکثر در محاسبات حرارتی مبنای کنترل خواهد بود.
در استفاده از انواع مواد سیمانی و مواد افزودنی باید میزان گرمای قابل تولید و سرعت تولید گرما در برنامه کنترل حرارتی در نظر گرفته شود. چنانچه نوع یا مقدار مواد سیمانی و افزودنی بتن تغییر کند باید برنامه کنترل حرارتی به روزرسانی شود. در هر صورت توصیه می شود در بتن حجیم از سیمان های با گرمازایی کمتر مانند سیمان پرتلند نوع ۲ کم حرارت یا نوع ۴ یا سیمان های آمیخته استفاده شود.
در فرآیند اجرا و عمل آوری بتن حجیم لازم است تمهیدات مربوطه مطابق آئین نامه بتن ایران در نظر گرفته شود. و در اجرای بتن حجیم اندازه های مقاطع، مکان و ساختار درزهای اجرایی افقی و قائم، وقفه بین دفعات بتن ریزی مطابق برنامه طرح کنترل حرارتی باشد.
توصیه می شود مقدار مواد سیمانی در بتن های حجیم از ۳۵۰ کیلوگرم در متر مکعب بیشتر نشود. مگر اینکه در محاسبات حرارتی مقادیر بیشتر اجازه داده شود.
در بتن های حجیم با رده های مقاومتی کمتر از $\text{C25}$ توصیه می شود از مواد افزودنی حباب ساز. و برای کاهش عیار سیمان به میزان ۱۰ تا ۳۵ درصد از مواد افزودنی روان کننده یا فوق روان کننده مطابق الزامات افزودنی های شیمیایی استفاده شود. در هر صورت استفاده از مواد افزودنی مستلزم طرح مخلوط بتن در آزمایشگاه و تنظیم مجدد آن در کارگاه تولید بتن می باشد.
۷-۴-۳-۶- بتن پلیمردار
استفاده از بتن یا ملات پلیمری یا اصلاح شده با پلیمر به عنوان یک ماده ترمیمی، روکش سطحی یا قطعه پیش ساخته مجاز است. محل، شرایط و روش استفاده از بتن ها و ملات های پلیمردار باید مطابق استانداردهای مربوط و مشخصات فنی تولید کنندگان مواد پلیمری باشد. برای کسب آگاهی بیشتر توصیه می شود به گزارش شماره ۵۴۸-$\text{R1}$ انجمن بتن آمریکا مراجعه شود.
-۵-۳-۶- اجرای سقف های بتنی
رعایت الزامات بتن و بتن ریزی ارائه شده در سایر بخش های این فصل و تأییدیه های فنی صادره از مرکز تحقیقات راه، مسکن و شهرسازی در اجرای کلیه سقف ها الزامی می باشد. در این فصل صرفاً توصیه های لازم در مراحل مختلف ساخت بتن و بتن ریزی که بر روی ایمنی، پایداری سازه ای و دوام در شرایط اقلیمی و منطقه ای مختلف تأثیر گذار است شرح داده شده است.
رعایت الزامات دوام در برابر خوردگی برای کلیه اعضا در سقف های بتنی نظیر تیرها، تیرچه ها (پیش ساخته و درجا)، دال ها، اجزای فلزی قالب ماندگار در سازه و همچنین فولاد پیش تنیدگی و ملحقات پیش تنیدگی الزامی می باشد.
در فصل حاضر سقف ها به سه گروه سقف های بتنی درجا، سقف های بتنی نیمه پیش ساخته و سقف های بتنی پیش ساخته تقسیم شده اند.
۱-۵-۳-۶- سقف های بتنی درجا
به سقف های بتنی که کلیه مراحل بتن ریزی آن بصورت یکپارچه در محل پروژه و بر روی سقف انجام می شود، سقف های بتنی درجا گفته می شود.
۱-۱-۵-۳-۶- دال مجوف با تیرچه های یکطرفه یا متعامد
دال هایی که با قالب بندی امکان ایجاد تیرچه های با فواصل تقریباً مساوی در یک امتداد (یک طرفه) یا دو امتداد عمود بر هم (دوطرفه) را بصورت درجا ایجاد می کنند دال مجوف بتنی می باشند.
(الف) حداقل رده بتن مصرفی در دال های مجوف باید ۲۰ مگاپاسکال باشد.
(ب) با توجه به اینکه امکان ترک خوردگی بتن به دلیل نشست پلاستیک ناشی از تغییر ضخامت مقطع در مرز تیرچه و دال وجود دارد توصیه می شود از بتن با آب انداختگی کمتر استفاده شود.
(پ) ضخامت دال فوقانی نباید از یک دوازدهم فاصله آزاد بین تیرچه ها و نه از ۵۰ میلیمتر کمتر اختیار شود.
(ت) در صورت عدم استفاده از بتن خودتراکم استفاده از لرزاننده ها برای تراکم بتن داخل و روی تیرچه ها الزامی می باشد.
(ث) در دال های با ضخامت کمتر از ۱۵ سانتیمتر استفاده از ماله چوبی و اعمال ضربه به سطح بتن برای تراکم مجاز است.
(ج) حداقل ضخامت پوشش بتنی بر روی میلگردهای سفره تحتانی در تیرچه ها و میلگردهای فوقانی دال ها بر اساس شرایط بند ۶-۲-۱-۳ شود.
(چ) حداکثر اندازه اسمی سنگدانه های مصرفی در این سقف ها نباید از مقادیر زیر بیشتر شود:
- سه چهارم پوشش روی میلگردها
- یک پنجم عرض تیرچه ها (حداقل عرض تیرچه ها ۱۰ سانتیمتر می باشد)
- یک سوم ضخامت بتن دال
(ح) روانی بتن مصرفی مطابق جدول ۶-۱۴ باید حداقل رده $\text{S3}$ باشد.
۲-۱-۵-۳-۶- دال مجوف بتن مسلح با استفاده از قالب های ماندگار
دال مجوف بتن مسلح با گوی های تو خالی کروی و تخت و دال مجوف با تیرچه متعامد با استفاده از قالب های ماندگار مکعبی شکل در این گروه قرار می گیرند (شکل ۶-۱۵).
(الف) حداقل رده بتن مصرفی در دال های مجوف با قالب های ماندگار باید ۲۰ مگاپاسکال باشد.
(ب) به واسطه امکان ترک خوردگی ناشی از نشست پلاستیک در محل تغییر ضخامت مقطع در مرز تیرچه و قالب های ماندگار توصیه می شود از بتن با آب انداختگی کمتر استفاده شود.
(پ) برای این نوع از سقف حداقل روانی بتن بر اساس جدول ۶-۱۶ این ضابطه نباید از رده $\text{S4}$ کمتر باشد. در صورتی که از بتن خودتراکم استفاده می شود رده روانی بر اساس جدول ۶-۲ نباید از $\text{SF1}$ کمتر نباشد.
(ت) گوی های کروی به دلیل ابعاد و شکل کروی و همچنین قالب های اصلاح شده مکعبی با ابعاد کوچک تر یا حفرات میانی جهت امکان تراکم از وسط قالب ها نیاز به روانی کمتری برای تراکم خواهند داشت. حداقل روانی در این شرایط باید برابر با ۱۳۰ میلیمتر باشد.
(ث) حداکثر اندازه اسمی سنگدانه های مصرفی در این سقف ها نباید از مقادیر زیر بیشتر شود:
- سه چهارم ارتفاع فاصله اندازه های روی قالب های ماندگار و پوشش تحتانی و فوقانی میلگردها.
- یک پنجم عرض تیرچه های متعامد (فاصله بین قالب های مکعبی و کمترین فاصله بین گوی ها).
- یک سوم ضخامت بتن روی دال روی قالب ها.
(ج) ضخامت دال فوقانی بر روی قالب های ماندگار نباید از یک دوازدهم فاصله آزاد بین تیرچه ها و نه از ۵۰ میلیمتر کمتر اختیار شود. حداقل ضخامت پوشش بتنی بر روی میلگردهای سفره تحتانی و فوقانی بر اساس شرایط محیطی باید مطابق بند ۶-۲-۱-۳ انتخاب شود. باید توجه نمود که با افزایش پوشش بتنی بر روی میلگردها از مزیت سبک سازی این نوع سقف ها کاسته می شود.
(چ) قالب های ماندگار باید با قطعات رابط به نحوی به یک دیگر متصل شوند که با تکان های ناشی از بتن ریزی جابه جا نشوند. طوری که تیرچه ها به صورت متعامد و در امتداد یک دیگر تشکیل شوند. در خصوص گوی های مصرفی با اتصال محکم به شبکه تحتانی باید از حرکت قفسه گوی ها جلوگیری شود.
(ح) قالب های معیوب که باعث کاهش حجم فضاهای خالی و امکان پرشدن توسط بتن را دارند باید قبل از بتن ریزی تعویض گردند. حداکثر گوی ها و قالب های ماندگار معیوب مشروط بر آنکه موجب کاهش حجم فضاهای خالی نگردند باید به ۵ درصد محدود شود. به منظور جلوگیری از شناور شدن قالب ها یا بالا آمدن قفسه ها پیش از آغاز بتن ریزی باید شبکه فوقانی میلگرد با عناصر افقی مهار شود.
(د) در این نوع از سقف ها بتن باید در دو لایه اجرا شود. در لایه اول بتن به میزان نصف ضخامت قالب اجرا می شود. پس از سفت شدن لایه اول و قبل از گیرش اولیه بتن لایه دوم باید ریخته شود. توجه به الزامات این ضابطه برای بتن ریزی در شرایط محیطی مختلف جهت جلوگیری از ایجاد درز سرد الزامی می باشد.
(ذ) در روش بستن شبکه میلگرد به زیر سیستم قالب بندی استفاده از سیم قالب بندی در شرایط محیطی خورنده مجاز نمی باشد. در حالت استفاده از گوی های محصور در شبکه فلزی گوی ها باید به گونه ای باشد که با بالا آمدن گوی ها در قفس ها پوشش حداقل بین میلگرد و گوی ها حفظ شود. اهمیت این موضوع در گوی های تخت به دلیل سطح تماس بیشتر میلگرد با گوی ها بیشتر خواهد بود.
۳-۱-۵-۳-۶- دال مرکب فولادی و بتنی
(الف) دال مرکب فولادی بتنی از ترکیب تیرهای فولادی با دال بتنی ساخته می شود. تیرهای فولادی علاوه بر مشارکت در تحمل بارهای وارده، به عنوان بخشی از سیستم قالب بندی باید در زمان اجرای بتن قابل استفاده باشند (شکل ۶-۱۷).
(ب) حداقل مقاومت مشخصه بتن در این سقف ها باید به ۲۰ مگاپاسکال و حداکثر آن به ۷۰ مگاپاسکال محدود گردد.
(پ) حداقل ضخامت دال بتن آرمه در هیچ قسمت از دال بتنی نباید از ۵۰ میلیمتر کمتر باشد. در دال های با ضخامت کمتر از ۱۵ سانتیمتر توصیه می شود برای تراکم از ضربات تخته ماله چوبی به سطح بتن استفاده شود.
(ت) در مناطق با شرایط محیطی خورنده ضوابط مربوط به محافظت در برابر خوردگی برای ورق های ماندگار در سقف های عرشه فولادی باید رعایت گردد. در مناطق خورنده کلریدی استفاده از سیستم سقف های با قطعات فلزی ماندگار در بیرون بتن مجاز نمی باشد. در صورتی که قالب ماندگار و موقت دارای عملکرد سازه ای باشند علاوه بر تحمل بارهای سازه ای باید مقاومت لازم در برابر وزن شبکه میلگرد، بتن تازه و بارهای حین اجرا را داشته باشد. در هنگام اجرا باید تمهیدات مناسب برای بستن ابتدا و انتهای قالب ها و جلوگیری از خروج بتن و یا شیره بتن در نظر گرفته شود.
(ث) در سقف های با قالب قوسی باید حداقل ضخامت بتن موجود در رأس قالب ۵۰ میلیمتر و حداقل پوشش زیر میلگردها در محل رأس قالب ۱۰ میلیمتر باشد. حداقل ضخامت بتن در محل تیرچه ها که از سطح روی تیرچه تا سطح تمام شده بتن اندازه گیری می شود ۱۷۰ میلیمتر باید باشد.
۲-۵-۳-۶- سقف پیش تنیده (پس کشیده)
در اجرای سقف های پیش تنیده با روش پس کشیدگی با پیش بینی فضای عبور کابل ها که اصطلاحاً غلاف نامیده می شوند بتن ریزی باید انجام و بعد از کسب مقاومت لازم فولاد پیش تنیدگی کشیده و مهار شده و بدین ترتیب نیروی پیش تنیدگی بر بتن سخت شده اعمال شود (شکل ۶-۱۸).
(الف) حداقل رده بتن مصرفی باید در سقف های پیش تنیده ۳۰ مگاپاسکال باشد.
(ب) باز کردن قالب ها پس از اعمال نیروی پیش تنیدگی و اطمینان از پایداری سازه باید انجام شود. اعمال نیروی پیش تنیدگی پس از رسیدن بتن به مقاومت فشاری اعلام شده در نقشه ها خواهد بود. اطمینان از دستیابی به مقاومت مورد نظر باید با آزمایش بر روی آزمونه های آگاهی مطابق استاندارد روش ساختن و عمل آوردن آزمونه های بتنی در کارگاه، انجام شود.
(پ) غلاف ها باید به قدر کافی مقاوم و درزبندی شده باشند تا در هنگام بتن ریزی صدمه نبینند و شیره بتن به هیچ وجه به درون آن ها راه پیدا نکند. همچنین باید به گونه ای مهار شوند که با نیروهای اعمالی در زمان اجرا به ویژه با تکان های اعمالی در زمان بتن ریزی با پمپ جابه جا نشوند. به دلیل اهمیت زیاد حفاظت فولاد پیش تنیدگی در برابر عوامل خورنده مشخصات دوغاب تزریق باید مطابق ضابطه ۲۵۰ سازمان برنامه و بودجه باشد.
(ت) حداقل پوشش بتن روی فولاد پیش تنیدگی باید علاوه بر رعایت الزامات ذکر شده در بند ۶-۲-۱-۳ این ضابطه از بزرگترین مقادیر زیر کمتر نباشد:
- سه چهارم بعد افقی مستطیل محاط بر غلاف یا دسته غلاف
- قطر بیرونی غلاف
- ۴۰ میلیمتر
(ث) در قطعاتی که چسبندگی فولاد پیش تنیدگی به بتن ضرورت دارد باید غلاف ها نیز این خاصیت را داشته باشند. عملیات تزریق باید به صورت پیوسته و یکپارچه انجام شود تا از گرفتگی مقطعی غلاف ها جلوگیری شود.
(ج) محافظت فولاد پیش تنیدگی در برابر خوردگی از اهمیت بالایی برخوردار می باشد و باید به نحو مؤثری محافظت شود.
۳-۵-۳-۶- سقف های بتنی نیمه پیش ساخته
۱-۳-۵-۳-۶- تیرچه و بلوک
سقف های تیرچه و بلوک به دو دسته کلی سقف های با تیرچه های بتنی و سقف های با تیرچه های فولادی با جان باز تقسیم بندی می شوند. سقف های با تیرچه های پیش ساخته بتنی (خرپایی، پیش تنیده و دال $\text{T}$ شکل) و فولادی با جان باز در ترکیب با بلوک های سیمانی، سفالی و پلی استایرن منبسط شده در این گروه قرار می گیرند (شکل ۶-۱۹).
تیرچه ها وظیفه تحمل بارهای طراحی و بارهای حین اجرا را خواهند داشت. بلوک ها نقش سازه ای ندارند و صرفاً به عنوان بخشی از سیستم قالب بندی علاوه بر پر کنندگی باید تحمل بارهای حین اجرا را داشته باشند.
تعبیه هرگونه آویزهای فلزی در سقف های تیرچه و بلوک که معمولاً برای امکان اتصال سقف های کاذب پیش بینی می شوند در شرایط محیطی خورنده مجاز نمی باشد.
مصالح مصرفی شامل تیرچه، بتن و بلوک های مورد استفاده باید الزامات بندهای الف تا ج که در ادامه آمده اند را برآورده کنند.
(الف) تیرچه بتنی: عضو پیش ساخته ای است متشکل از بتن و آرماتورهای فولادی که با قرارگیری بلوک ها در میان تیرچه ها به عنوان قالب و با بتن پوششی در جا ریخته مقطع مرکب $\text{T}$ شکل مناسبی را تشکیل می دهند. ساخت تیرچه ها در دو نوع خرپایی و پیش تنیده متداول است (شکل ۶-۲۰).
استفاده از تیرچه های خرپایی با قالب ماندگار که کفشک دار یا فوندوله دار نیز نامیده می شوند به دلیل عدم رعایت پوشش مناسب میلگردهای کششی مجاز نمی باشد.
ضخامت پاشنه بتنی باید آن قدر باشد که امکان بتن ریزی داشته باشد. ضخامت پوشش بتنی روی آرماتورهای کششی تیرچه و دال علاوه بر رعایت ضوابط بند ۶-۲-۱-۳ این ضابطه نباید کمتر از مقادیر زیر اختیار شود:
- قطر میلگردها
- ۴/۳ برابر قطر اسمی بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه بتن
فواصل آزاد بین میلگردهای کششی تیرچه نباید از هیچ یک از سه مقدار قطر بزرگترین میلگرد، ۲۵ میلیمتر و ۴/۳ برابر قطر اسمی بزرگترین سنگدانه بتن کمتر باشد. فاصله میلگرد کششی از لبه جانبی بتن پاشنه تیرچه نباید از ۱۰ میلیمتر کمتر باشد. ضمناً نباید در مناطق خورنده این مقدار از مقادیر بند ۶-۲-۱-۳ کمتر باشد.
حداقل عرض بتن پاشنه ۱۰ سانتیمتر است. و نباید از ۲/۷ برابر ضخامت سقف کمتر باشد. عرض بتن پاشنه از ۱۰ سانتیمتر تا ۱۶ سانتیمتر می تواند متغیر باشد. ضخامت بتن پاشنه حداقل باید ۴۰ میلیمتر باشد. و نباید از بزرگترین قطر میلگرد کششی به علاوه ۳۰ میلیمتر کمتر باشد.
حداقل رده بتن پاشنه باید $\text{C20}$ باشد. در شرایط محیطی خورنده حداقل رده و ضوابط آن باید مطابق بند ۶-۲-۱-۳ باشد. اسلامپ بتن تازه آن نیز باید بین ۱۰۰ تا ۱۵۰ میلیمتر تنظیم گردد.
حداکثر اندازه اسمی سنگدانه بتن پاشنه باید ۱۳ میلیمتر یا ۳/۴ ضخامت پوشش بتنی روی میلگرد هر کدام که کوچک تر است در نظر گرفته شود.
پس از بتن ریزی پاشنه باید عمل آوری بتن انجام گیرد. در شرایط محیطی خورنده توجه به الزامات حفاظت در برابر خوردگی برای میلگردهای کششی تیرچه ها اهمیت زیادی دارد. اختلاط دستی بتن پاشنه تیرچه های بتنی مجاز نمی باشد.
نمونه برداری، آزمایش و پذیرش تیرچه های پیش ساخته خرپایی باید مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۱-۲۹۰۹ باشد.
(ب) تیرچه پیش ساخته پیش تنیده: برای تیرچه های پیش ساخته پیش تنیده باید حداقل رده مقاومتی بتن $\text{C35}$ و مفتول های فولادی با مقاومت بین ۱۷۵۰ تا ۱۹۰۰ مگاپاسکال باشند. مفتول های مصرفی باید استاندارد ملی ایران ۱۳۲۵۰ را به طور کامل رعایت کنند. رعایت الزامات پوشش بتن روی فولاد پیش تنیدگی مطابق بند ۶-۳-۹-۶ این ضابطه الزامی است. همچنین رعایت الزامات ضابطه شماره ۲۵۰ با عنوان آیین نامه طرح و محاسبه قطعات بتن پیش تنیده برای این تیرچه ها الزامی است.
تیرچه ها باید بارهای ناشی از وزن خود در زمان حمل و نقل، بار مرده ناشی از اجزای سقف، وزن تیرچه، بلوک و بتن پوششی درجا و همچنین بارهای حین اجرا را بین تکیه گاه های موقت (شمع بندی ها) و بار ناشی از بارهای مرده و زنده در هنگام بهره برداری را تحمل کنند.
(پ) تیرچه فولادی با جان باز: عضو پیش ساخته ای است که به صورت خرپای دو سر ساده شامل بال های تحتانی و فوقانی و اعضای قطری اجرا می شود (شکل ۶-۲۱).
آن قسمت از تیرچه های فولادی با جان باز که در بتن قرار می گیرد نباید رنگ آمیزی شوند. انتهای تیرچه ها باید حداقل ۱۰ سانتیمتر در داخل کلاف بتنی افقی و یا تیر بتنی قرار گیرد. توصیه می شود از تیرچه های فولادی با جان باز در مناطق خورنده استفاده نشود.
(ث) بتن پوششی (دال روی بلوک): رعایت الزامات بتن و بتن ریزی این ضابطه برای بتن پوششی الزامی است. حداقل ضخامت بتن پوشش روی بلوک ها باید ۵۰ میلیمتر و حداقل رده آن $\text{C20}$ باشد. ضخامت دال بتنی فوقانی نباید از ۱/۱۲ فاصله آزاد بین تیرچه ها و نه از ۵۰ میلیمتر کمتر اختیار شود. در صورت وجود نیروهای متمرکز بر روی سقف حداقل ضخامت دال ۸۰ میلیمتر توصیه می شود.
(ج) بلوک های سقفی: بلوک های سقفی مورد استفاده باید مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۲-۲۹۰۹ باشند. رعایت الزامات بلوک های سقفی مطابق ضابطه ۵۴۳ سازمان برنامه و بودجه الزامی است. مواد تشکیل دهنده بلوک نباید بر روی بتن درجا اثر شیمیایی داشته باشد.
بلوک های سفالی و سیمانی قبل از بتن ریزی باید کاملاً مرطوب شوند به گونه ای که آب بر روی آن ها جمع نشود. برای بلوک های مجاور تیرها و کلاف های بتنی و همچنین در محل هایی که حفره های بلوک در مجاورت بتن در جای تیرها و کلاف ها قرار می گیرد توصیه می شود از بلوک های ته بسته که به همین منظور تولید می شوند استفاده شود. برای جلوگیری از ورود بتن درجا به داخل بلوک استفاده از قطعات بتنی پیش ساخته به ضخامت ۲ سانتیمتر یا هر مانع دیگر به ابعاد مقطع بلوک مجاز می باشد.
برای قالب بندی باید از تخته هایی به عرض ۱۲ تا ۲۰ سانتیمتر و ضخامت ۲ سانتیمتر استفاده شود. برای جلوگیری از خروج بتن از کناره های تیرهای لانه زنبوری یا دیگر فضاها باید از تخته قالب بندی استفاده شود. تخته ها باید بعد از بسته شدن کاملاً محکم شوند به نحوی که فشار زیاد بتن ریزی را تحمل نمایند.
کنترل کیفیت تیرچه و بلوک شامل تواتر نمونه برداری، آزمایش های مورد نیاز و ضوابط پذیرش باید مطابق ضابطه ۵۴۳ باشد.
۲-۳-۵-۳-۶- دال مجوف بتن مسلح با گوی های توخالی با پیش دال
سقف های بتن مسلح مجوف با قالب های ماندگار کروی که قفسه و گوی ها در پیش دال (دال پیش ساخته) درگیر بوده و فولادهای کششی در آن پیش بینی شده باشد در این گروه قرار می گیرد (شکل ۶-۲۲). رعایت الزامات ذیل برای این سقف ها ضروری است:
- حداقل ضخامت بتن در اطراف گوی ها شامل بالا و پایین گوی باید حداقل ۵ سانتیمتر و بین دو گوی متوالی حداقل ۴ سانتیمتر در نظر گرفته شود.
- پیش دال ها باید بارهای ناشی از وزن خود در زمان حمل و نقل، بار مرده ناشی از اجزای سقف، وزن پیش دال و بتن پوششی درجا و همچنین بارهای حین اجرا را بین تکیه گاه های موقت (شمع بندی ها) و بار ناشی از بارهای مرده و زنده در هنگام بهره برداری را تحمل کنند.
- سیستم قالب مورد استفاده در اجرای این نوع سقف باید انعطاف لازم برای اعمال خیز منفی کافی قبل از بتن ریزی را داشته باشد.
۴-۵-۳-۶- سقف های بتنی پیش ساخته
۱-۴-۵-۳-۶- دال مرکب فولادی و بتنی
بتن سبک مورد استفاده در هسته میانی پانل پیش ساخته باید از نوع بتن سبک سلولی (بتن کفی) با دانسیته حداقل ۵۰۰ و حداکثر ۷۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب باشد. در این پانل ها مقاومت فشاری ۲۸ روزه نمونه های مکعبی بتن سبک به ابعاد $100\times100\times100\, \text{mm}$ نباید کمتر از ۲/۵ مگاپاسکال باشد.
در مناطق با شرایط محیطی خورنده ضوابط مربوط به محافظت در برابر خوردگی برای ورق های ماندگار در این سقف ها باید رعایت گردد. توصیه می گردد در مناطق خورنده کلریدی از سیستم سقف های با قطعات فلزی ماندگار در بیرون بتن استفاده نشود.
۲-۴-۵-۳-۶- سقف پیش تنیده از نوع پیش کشیده
در اجرای سقف های پیش تنیده با روش پیش کشیدگی ابتدا فولاد پیش تنیدگی باید کشیده و سپس بتن در تماس با آرماتورها ریخته شود. بعد از سخت شدن بتن و کسب حداقل مقاومت لازم مفتول ها باید از جک جدا و نیروی پیش تنیدگی به بتن اعمال شود. رعایت ضوابط ضابطه شماره ۲۵۰ سازمان برنامه و بودجه برای این سقف ها الزامی می باشد.
۶-۳-۶- درزهای ساختمانی
۱-۶-۳-۶- الزام کلی
محل درز و ساختار سازه ای آن باید در نقشه های اجرایی و مشخصات فنی مشخص شده باشد. در صورتی که درز در طراحی دیده نشده باشد و حین اجرا نیاز به آن احساس شود محل درز، راستای آن، ساختار و روش اجرای آن بر اساس مشخصات عملکردی سازه (همانند ظرفیت باربری، دوام، ظاهر و آب بندی) باید توسط مشاور پروژه مشخص گردد.
۲-۶-۳-۶- انواع درزهای ساختمانی
درزها به دو نوع درز ساخت (اجرایی) و درز حرکتی تقسیم می شوند. درز حرکتی خود شامل درز انقباض (جمع شدگی) و درز جدا کننده می باشد. سعی شود محل درزها به گونه ای انتخاب گردد که درز حرکتی در محل درزهای ساخت واقع شود.
۱-۲-۶-۳-۶- درز ساخت (اجرایی)
درز ساخت باید در محل توقف های از پیش تعیین شده در عملیات بتن ریزی در نظر گرفته شود. از آنجایی که محل درز اجرایی اغلب در برابر برش ضعیف می باشد درز اجرایی باید در محلی تعبیه شود که تا حد امکان کمترین تنش های برشی را دارا باشد. به همین منظور راستای درز اجرایی باید عمود بر راستای نیروی فشاری مؤثر بر عضو در نظر گرفته شود. در شرایطی که در محل درز اجرایی تنش برشی زیادی وجود داشته باشد باید در طراحی درز تمهیدات لازم برای تحمل تنش مانند کلیدهای برشی، تعبیه میلگرد دوخت و غیره در نظر گرفته شود.
در انتخاب محل درزهای ساخت باید دقت شود تا یکپارچگی سازه تحت تأثیر قرار نگیرد. و از طرف دیگر با ظاهر ساختمان و شرایط آب بندی سازه سازگار باشد. تعداد و محل درزهای اجرایی باید توسط مشاور در کمترین مقدار لازم پیش بینی شود و در نقشه های کارگاهی منعکس گردد. و از ایجاد درز اجرایی بصورت تصادفی در محل یا زمان دلخواه (مانند پایان ساعت کاری) اجتناب شود.
درزهای ساخت عمودی در تیرها و دال ها باید در وسط دهانه یا در یک سوم میانی دهانه تعبیه شوند. درزهای ساخت افقی، شیبدار یا مورب در تیرها و دال ها مجاز نیست. تیرها بجز تیرهای عمیق باید با دال به صورت یکپارچه بتن ریزی شود. درزهای ساخت باید با ایجاد قالب موقت کاملاً عمود بر محور طولی تیر و دال باشند.
در بتن ریزی ستون ها و دیوارها بتن ریزی باید تا زیر تیر یا دال هر طبقه انجام شود. تیرها یا دال های متکی بر ستون ها یا دیوارها تا زمانی که این اعضای قائم حالت خمیری دارند نباید بتن ریزی گردند. بتن تیرها و سرستون ها باید به صورت یکپارچه با بتن دال ریخته شود مگر آنکه در نقشه یا مشخصات فنی خلاف آن تصریح شده باشد.
محل درزهای اجرایی عمودی در دیوارها تابع امکانات و توان اجرایی و یا سازگاری با ظاهر، آب بندی و دوام سازه است که توسط مشاور تعیین می شود. چنانچه محل درز تحت برش باشد باید از میلگردهای انتقال دهنده بار استفاده شود. توصیه می شود از ریختن یکپارچه دیوار با طول بیش از ۷/۵ متر بدون درز ساخت عمودی خودداری گردد. این طول با توجه به نظر مشاور و استعداد جمع شدگی بتن دیوار به ویژه با در نظر گرفتن مقدار عیار مواد سیمانی باید تعیین شود.
ایجاد پاشنه بتنی در پای ستون یا دیوار در مناطق زلزله خیز با خطر زلزله زیاد و خیلی زیاد مجاز نمی باشد. و برای نصب قالب ستون و دیوار باید از راهکارهای دیگری استفاده نمود. اگر آب بندی دیوار نیاز باشد در محل درز ساخت نیاز به تعبیه نوار آب بند وجود دارد. در شرایط محیطی مهاجم به دلیل احتمال افزایش نشت و درون رفت عوامل زیان بار (همانند سولفات، یون کلراید و غیره)، آب بندی مناسب درزها از سطح ضروری است.
۲-۲-۶-۳-۶- درز انقباض (جمع شدگی)
هدف از تعبیه درز انقباض کنترل محل ترک هایی است که به دلیل جمع شدگی ناشی از خشک شدن پدید می آیند. درز انقباض معمولاً برای دیوارها و دال های روی زمین استفاده می شود. برای دال های طبقات تنش های ناشی از جمع شدگی با مقدار و توزیع مناسب آرماتور مطابق روش طراحی در آیین نامه بتن ایران باید کنترل گردد.
فواصل درزهای انقباض تابع کیفیت و نوع بتن، مقدار جمع شدگی، شرایط محیطی و آرماتور حرارتی است که باید توسط مشاور تعیین شود. در غیر این صورت می توان از مقادیر ذکر شده به شرح زیر به عنوان راهنما استفاده کرد:
- برای دیوارهای بدون بازشو ۷/۵ متر یا یک تا سه برابر ارتفاع دیوار (هر کدام کوچک تر باشد)
- برای دیوارها با بازشوهای متعدد برابر ۶ متر
- در محل هایی از ساختمان که از نظر ارتفاع و شکل تغییر می کند
- درزهای انقباض باید در تمام طبقات در یک امتداد باشند به جز طبقه اول و کنار بازشوها. در غیر این صورت ترک خوردگی پیش بینی نشده ایجاد می شود.
۳-۲-۶-۳-۶- درز جداکننده
درزهای جدا کننده به دو دسته درزهای جدایی و درز انبساط تقسیم می شوند. درزهای جدایی برای جداسازی رفتار دو سازه و یا اجزای مختلف یک سازه در برابر باد، زلزله، نشست نامتقارن، منظم سازی پلان و غیره پیش بینی می شود.
درز انبساط تغییر شکل های ناشی از تغییرات دمایی، رطوبتی و یا هر عاملی که سبب انقباض و انبساط اعضای بتنی در امتدادهای مختلف می شود را کنترل می کند.
میزان عرض درز باید به میزان کافی توسط مشاور بر اساس مقدار حرکت (انبساط، انقباض، نشست، زلزله) و تنش ها یا کرنش های مجاز اعضای سازه ای تعیین شود. و از تماس بخش های ساختمان در دو طرف درز جلوگیری کند. در تعیین عرض درز باید حداکثر جابه جایی مورد انتظار در نظر گرفته شود. عرض درز معمولاً بین ۲۵ تا ۱۵۰ میلیمتر است.
درز جدا کننده باید از میان تمام سطح مقطع اعضا عبور کند. بسته به هدف تعبیه این درزها در برخی موارد لازم است این درز تمام ضخامت شالوده را هم در بر گیرد. در درزهای جدایی که هدف جداسازی حرکت اجزای سازه است آرماتورها نباید در محل درز ادامه پیدا کنند. در صورت لزوم در درزهای انبساط با استفاده از میله های انتقال بار می توان برش را انتقال داد.
۳-۶-۳-۶- مصالح و روش های درزبندی
درزهای انقباض و جدا کننده باید با مواد مناسب درزگیر با توجه به شرایط مورد نیاز پر شوند. این مواد باید طبق مشخصات فنی خصوصی یا نظر مشاور دارای انعطاف پذیری کافی و چسبندگی مطلوب با سطح بتن باشند. نفوذ پذیری آن ها باید بسیار کم و سازگار با شرایط و بارهای محیطی مانند دما و تابش آفتاب باشند. و ساختار شیمیایی آن ها در طول بهره برداری تغییر چشمگیری نکند. الزامات و مشخصات فنی درزگیرها باید مطابق آیین نامه بتن ایران یا راهنمای $\text{ACI}$ ($504\text{R}$ و $224.3\text{R}$ $\text{ACI}$) باشد.
۴-۶-۳-۶- الزامات اجرایی درزهای ساختمانی
(الف) در درزهای اجرایی افقی سطح بتن قبلی باید با آب پرفشار یا ماسه پاشی زبر و تمیز گردد. رطوبت بتن قبلی باید در حدود حالت اشباع با سطح خشک نگه داشته شود. زبر کردن سطح بتن قبلی با هر وسیله مناسب دیگر با تأیید مشاور امکان پذیر است. زبر و خشن بودن سطح بتن قبلی و حتی ایجاد کلیدهای برشی می تواند درگیری مکانیکی و آب بندی مناسبی به وجود آورد.
(ب) در صورت تأیید دستگاه نظارت استفاده از یک لایه اتصالی ملات به ضخامت حداکثر ۱۰۰ میلی متر روی سطح بتن قبلی مجاز است. لایه اتصالی نباید دارای نسبت آب به مواد سیمانی بیشتر از نسبت آب به مواد سیمانی بتن اصلی باشد. توصیه می شود حداکثر اندازه سنگدانه لایه اتصالی به یک چهارم حداکثر اندازه اسمی بتن اصلی محدود شود. همچنین روانی این ملات باید به قدری باشد که بدون نیاز به تراکم در پستی و بلندی های ایجاد شده در سطح بتن قبلی جای گیرد. استفاده از دوغاب خالص سیمان برای این کار مجاز نمی باشد.
(پ) برای ایجاد درز اجرایی عمودی باید از قالب موقت توری با چشمه ریز (ورق رابیتس) یا سایر موارد استفاده نمود. سوراخ های توری یا رابیتس نباید چنان باشد که بتن از آن رد شود. در صورتی که سطح دارای زبری مناسب نباشد، بتن جوان را باید زبر، خشن و مضرس نمود.
(ت) توری یا رابیتس موجود در ضخامت پوشش بتنی روی میلگرد باید برداشته شود. بنابراین باید در اسرع وقت باید این توری یا رابیتس ها را از سطح بتن جدا نمود. در ضمن سطح خشن و زبر ایجاد شده قبل از بتن ریزی جدید باید به صورت اشباع با سطح خشک درآید. اگر شیره یا ملات بتن از توری یا رابیتس رد شده و در پای مقطع انباشته شده باشد باید قبل از بتن ریزی جدید شیره یا ملات انباشته برداشته شود.
(ث) در صورتی که از قالب موقت از نوع فلزی، چوبی یا پلی استایرن استفاده می گردد باید زبر کردن، خشن سازی و اشباع سازی سطح مشابه درز افقی انجام پذیرد.
(ج) در صورت تأیید دستگاه نظارت می توان از لایه واسط لاتکس های پلیمری، اپوکسی های آبدوست یا دوغاب سیمانی حاوی لاتکس یا اپوکسی های آبدوست در سطح بتن قبلی استفاده نمود. در این حالت نیازی به اشباع سازی بتن قبلی وجود ندارد. و باید قبل از خشک شدن لایه واسط بتن جدید اجرا شود.
(چ) در سطوح عمودی با ارتفاع زیاد ایجاد شکستگی و پله ای کردن درز اجرایی توصیه می شود. همچنین ایجاد کلیدهای برشی مناسب می تواند مفید واقع گردد.
(ح) در محل درز انقباض باید سطح مقطع بتن و آرماتور کاهش داده شود تا از ضعیف شدن و تشکیل ترک در آن محل اطمینان حاصل شود. مقدار دقیق کاهش سطح مقطع و آرماتور باید توسط مشاور مشخص گردد. مقدار کاهش سطح مقطع حداقل ۲۵ درصد ضخامت (درز جزئی) و حداکثر تمام ضخامت درز (کامل) می باشد. مقدار کاهش آرماتور حداقل ۵۰ درصد (درز جزئی) و حداکثر تمام آرماتور درز (کامل) می باشد. محل قطع آرماتور باید حداقل ۵۰ میلی متر از محل درز فاصله داشته باشد.
(خ) برای ایجاد درزهای حرکتی استفاده از دو روش نوارهای جدا کننده قبل از بتن ریزی یا اره کردن پس از بتن ریزی مجاز است. در روش نوارهای جدا کننده از نوارهای پیش ساخته فولادی یا پلیمری بهره گرفته می شود.
(د) در زمان اره کردن بتن نباید آن قدر تازه باشد که عملیات اره کردن سبب قلوه کن شدن بتن شود. و نباید این زمان آن قدر طولانی گردد که ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی رخ دهد. این زمان معمولاً بین ۱۲ تا ۲۴ ساعت پس از اجرای بتن توصیه می شود.
(ذ) برای نصب پوشش های روی درزهای جدا کننده باید دقت نمود که روش اتصال مانع حرکت آزادانه دو سمت درز نشود.
(ر) برای استفاده از مواد درزگیر معمولاً نیاز به پرایمرها، نوارهای جداکننده و مواد پشت بند (فتیله درز پرکن) می باشد. که برای به کارگیری آن ها باید به دستورالعمل های تشریحی یا دستور العمل تولید کننده مراجعه نمود.
(ز) نوارهای آببند باید به نحوی نصب و مهار گردند که هنگام بتن ریزی جابه جا نشوند. در نوارهای آب بند حباب دار حباب باید دقیقاً در محل درز باشد و گرنه عملکرد نوار آب بند بسیار کاهش می یابد. نوار آببند باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه ماده اضافی نظیر روغن، خمیر سیمان و غیره باشد.
۷-۳-۶- کنترل کیفیت و پذیرش بتن
۱-۷-۳-۶- کلیات
برای کنترل کیفیت و پذیرش بتن، نمونه برداری طبق ضوابط این ضابطه و درخواست دستگاه نظارت انجام می شود. نمونه برداری باید به صورت غیر گزینشی (تصادفی یا اتفاقی) بوده و به زمان خاص یا روانی خاصی وابسته نباشد. بدیهی است بتن هایی که از نظر ظاهر و روانی در محدوده قابل قبول نیستند نباید مصرف شوند و نمونه گیری از آن ها موضوعیت ندارد. به هر حال ایجاد ضابطه خاص در نمونه برداری (مانند شرایط خاص جوی و نظایر آن) نیز قابل قبول نیست زیرا مبانی آماری ضوابط پذیرش مقاومتی یا دوام را مخدوش می کند. پذیرش بتن در کارگاه از چهار جنبه باید مدنظر قرار گیرد که در ادامه به آن ها اشاره می شود.
۱-۱-۷-۳-۶- پذیرش بتن تازه
بتن تازه باید دارای مشخصات قابل قبول مندرج در این ضابطه و مشخصات فنی پروژه باشد. رعایت محدوده های مجاز روانی، درصد هوا، دما و مشخصات ظاهری بتن (شامل جدا شدگی، آب انداختن، وجود کلوخه، عدم پخش الیاف و غیره) ضروری است تا بتن تازه مورد پذیرش قرار گیرد.
۲-۱-۷-۳-۶- پذیرش بتن از نظر نحوه اجرا
عملیات اجرایی شامل آماده سازی محل بتن ریزی، ریختن، پخش و جای دادن، تراکم، پرداخت و عمل آوری بتن باید طبق مندرجات این ضابطه یا مشخصات فنی پروژه انجام شود. در غیر این صورت بتن مورد پذیرش قرار نگرفته و کیفیت آن مورد تردید خواهد بود. برخی از این موارد را نمی توان با انجام آزمایش روی بتن کنترل نمود و لازم است موارد اجرایی به صورت کامل و صحیح رعایت گردد و دستگاه نظارت مسئولیت کنترل و پذیرش را به عهده داشته باشد.
۳-۱-۷-۳-۶- پذیرش بتن از نظر مقاومت مکانیکی
پذیرش مقاومت مکانیکی (فشاری، خمشی و غیره) بتن در کارگاه برای انطباق با رده و مقاومت مشخصه بر اساس نتایج آزمایش مقاومت مکانیکی نمونه های برداشت شده از بتن تازه مصرفی صورت می پذیرد. نمونه برداری از بتن باید به صورت تصادفی در طول مدت مصرف بتن انجام شود. تهیه آزمونه ها و نگهداری آن ها باید در شرایط استاندارد و طبق استاندارد ملی ایران ۳۲۰۵ یا ۲-۱۶۰۸ انجام شود. قابل ذکر است زمانی که پذیرش بتن از نظر مقاومت خمشی، کششی و غیره مورد نیاز باشد باید ضوابط مربوط در مشخصات فنی پروژه ذکر شود.
۴-۱-۷-۳-۶- پذیرش بتن از نظر دوام
پذیرش بتن از نظر دوام در کارگاه بر اساس نتایج آزمایش های کنترلی دوام برای نمونه های برداشته شده از بتن تازه صورت می پذیرد. تهیه آزمونه ها و نگهداری آن ها در شرایط استاندارد باید طبق استاندارد ملی ایران ۳۲۰۵ یا ۲-۱۶۰۸ و شرایط اختصاصی آزمایش دوام مورد نظر انجام شود.
۲-۷-۳-۶- محل و تواتر نمونه برداری
۱-۲-۷-۳-۶- محل و تواتر نمونه برداری برای پذیرش بتن تازه
برای تعیین ویژگی های بتن تازه حداقل تعداد نوبت های نمونه برداری همان نوبت های نمونه برداری در محل نهایی مصرف برای تعیین مقاومت فشاری بتن خواهد بود. دستگاه نظارت مجاز به نمونه برداری در نوبت های بیشتر برای کنترل مضاعف بتن تازه با توجه به بروز هر گونه شک یا تغییرات ظاهری در بتن تازه خواهد بود. در این حالت نمونه برداری می تواند از کامیون مخلوط کن یا سایر وسایل حمل بعد از تخلیه حدود ۳۰۰ لیتر بتن انجام گیرد.
۲-۲-۷-۳-۶- محل و تواتر نمونه برداری برای پذیرش مقاومت مکانیکی
در صورتی که هدف از نمونه برداری انطباق بر رده یا مقاومت مشخصه باشد نمونه برداری بتن از محل نهایی مصرف قبل از ریختن در عضو مورد نظر انجام می شود. در این مورد نباید از وسیله حمل بتن نمونه گیری کرد مگر آن که وسیله حمل مورد نظر همان وسیله ریختن بتن در عضو باشد.
در صورتی که از دو یا چند نوع بتن مختلف (سبک، سنگین، حباب دار، الیافی و خود تراکم) همچنین بدون افزودنی و با افزودنی در یک سازه استفاده شود نمونه برداری و انطباق هر یک با رده مورد نظر باید جداگانه انجام شود. همچنین در صورت به کارگیری از دو یا چند رده مقاومتی یا مقاومت های مشخصه مختلف در یک سازه باید ضوابط نمونه برداری برای هر یک به صورت جداگانه اعمال گردد. حتی اگر بتن آن ها از یک واحد تولید بتن و در یک زمان تأمین گردد. به هر حال سازه های جداگانه سازه هایی هستند که تجزیه و تحلیل و طراحی آن ها به طور مستقل انجام شده باشد.
در صورتی که حجم هر پیمانه (اختلاط) بتن در محل نهایی مصرف یک متر مکعب باشد تواتر نمونه برداری بر اساس موارد زیر (هر کدام تعداد نوبت بیشتری را به دست دهد) ملاک خواهد بود:
- (الف) حداقل یک نمونه برداری در هر نوبت کاری روزانه
- (ب) حداقل از هر ۳۰ متر مکعب بتن
- (پ) حداقل از هر ۱۵۰ متر مربع سطوح دال و دیوار (یک وجه دال و دیوار)
- (ت) حداقل از هر ۱۰۰ متر طول تیر و کلاف در صورتی که جدا از سایر قطعات بتن ریزی شوند
- (ث) حداقل از هر ۵۰ متر طول ستون
در صورتی که حجم هر پیمانه (اختلاط) بتن در محل نهایی مصرف بیشتر یا کمتر از یک متر مکعب باشد می توان مقادیر فوق را به همان نسبت افزایش یا کاهش داد. به هر حال این نسبت نباید از ۲ بیشتر و از نصف کمتر شود. وقتی بتن با کامیون مخلوط کن حمل می شود حجم هر پیمانه همان حجم بتن کامیون مخلوط کن خواهد بود. و چنانچه برای مثال در هر نوبت ۶ متر مکعب بتن حمل شود احجام مرتبط با تواتر نمونه برداری در ۲ ضرب می شود. چنانچه هر نوبت ساخت بتن نیم متر مکعب باشد و در یک وسیله خاص این حجم بتن حمل شود می توان احجام مرتبط با نمونه برداری را با توجه به نظر دستگاه نظارت در ۰/۵ ضرب نمود.
مقادیر فوق در صورتی که تولید کننده بتن دارای گواهینامه معتبر از سازمان برنامه و بودجه باشد یا پروانه استاندارد و سابقه مناسبی داشته باشد برقرار خواهد بود. در غیر این صورت این مقادیر نصف خواهد شد.
در صورتی که سابقه بتن آماده و بتن تولیدی در کارگاه به دلیل عدم انطباق با رده توسط دستگاه نظارت نامناسب تشخیص داده شود تواتر سخت گیرانه تری به کار می رود. (دو برابر شدن تعداد نوبت ها یا نصف شدن مقادیر فوق) . در صورتی که مجدداً انطباق با رده تأیید شود تواتر معمولی به کار گرفته می شود.
دستگاه نظارت با توجه به اهمیت سازه و عدم وجود یکنواختی مطلوب در ساخت بتن مجاز می باشد مقدار بتن برای نمونه برداری از بتن هایی با حجم پیمانه کمتر از یک متر مکعب را کاهش دهد تا تعداد نوبت های نمونه برداری بیشتر گردد. و در صورتی که یکنواختی وجود داشته باشد می تواند از تواتر سخت گیرانه صرفنظر نماید.
در یک سازه برای هر نوع و هر رده بتن در هر نوبت کاری روزانه باید حداقل یک نوبت نمونه برداری انجام شود. در یک سازه برای هر نوع و هر رده بتن حداقل ۶ نوبت نمونه برداری صرف نظر از حجم یا سطح بتن سازه در طول ساخت ضرورت دارد.
در صورتی که کل حجم هر نوع یا هر رده بتن در یک سازه از ۳۰ متر مکعب کمتر باشد مشروط بر اینکه به تشخیص دستگاه نظارت دلیلی بر رضایت بخش بودن کیفیت مقاومتی بتن وجود داشته باشد می توان از نمونه برداری مقاومتی و آزمایش آن صرف نظر کرد. استفاده از بتن آماده استاندارد یا بتن دارای گواهینامه خاص از مراکز ذی صلاح (همانند گواهینامه فنی مرکز تحقیقات راه، مسکن و شهرسازی) یا بتن دارای سابقه مناسب مقاومتی و یا به کارگیری طرح مخلوط دارای سابقه مناسب به شرط عدم تغییر اجزای بتن می تواند دلیل مناسبی بر رضایت بخش بودن کیفیت بتن تلقی شود. به هر حال دستگاه نظارت با مسئولیت خود از درخواست نمونه برداری و انجام آزمایش می تواند صرف نظر نماید.
موارد مطرح شده مربوط به تواتر نمونه برداری برای ساخت قطعات پیش ساخته و منفرد (مانند قطعات دیوار پیش ساخته، نمای پیش ساخته و غیره) اعتبار ندارد. و فقط برای سازه های درجا ریخته معتبر می باشد. مگر اینکه دستگاه نظارت تشخیص دهد که از این ضوابط می توان در این گونه موارد نیز بهره برد.
۳-۲-۷-۳-۶- محل و تواتر نمونه برداری برای پذیرش دوام
در صورت وجود ضوابط ویژه در مشخصات فنی یا شرایط خصوصی در باره دوام باید نمونه گیری با توجه به شرایط ویژه انجام پذیرد. در غیر این صورت ضوابط حاکم بر محل نمونه برداری ضوابط مربوط به تعیین مقاومت فشاری می باشد. در مواردی که الزامات خاصی در مورد دوام در مشخصات فنی ذکر شده است باید روش نمونه برداری و مشخصات آزمونه ها توسط مشاور در مشخصات فنی مشخص شده باشد. با توجه به نوع آزمایش مورد نظر در ارتباط با دوام معمولاً روش نمونه برداری و تهیه آزمونه ها و آماده سازی آن ها در استاندارد مربوط مشخص شده است. انتخاب سطح مورد آزمایش یا بخشی از آزمونه تهیه شده برای انجام آزمایش باید توسط مشاور با توجه به نوع آزمایش دوام مشخص گردد.
تواتر نمونه برداری آزمایش های دوام بر اساس اهمیت و شرایط رویارویی باید توسط مشاور ارائه گردد. در غیر این صورت اگر حجم هر پیمانه (اختلاط) بتن در محل نهایی مصرف یک متر مکعب باشد تواتر نمونه برداری به صورت زیر خواهد بود و هر کدام تعداد نوبت بیشتری دهد ملاک قرار خواهد گرفت:
- (الف) حداقل هر ۲۰۰ متر مکعب بتن از هر نوع و هر رده دوام برای هر سازه
- (ب) حداقل هر ۱۰۰۰ متر مربع سطح دال و دیوار
- (پ) حداقل هر ۵۰۰ متر طول تیر و کلاف در صورتی که جدا از سایر قطعات بتن ریزی شوند
- (ت) حداقل هر ۲۵۰ متر طول ستون
- (ث) حداقل یک نوبت نمونه برداری از هر ۶ نوبت کاری یا ۶ نوبت نمونه برداری برای مقاومت
در صورتی که حجم هر پیمانه (اختلاط) بتن در محل نهایی مصرف بیشتر یا کمتر از ۱ متر مکعب باشد می توان مقادیر فوق را به همان نسبت افزایش یا کاهش داد. به هر حال این نسبت نباید بیشتر از ۲ یا کمتر از نصف شود.
مقادیر فوق در صورتی که بتن آماده گواهینامه مورد تأیید مرکز تحقیقات راه، مسکن و شهرسازی را داشته باشد یا پروانه استاندارد و سابقه مناسبی داشته باشد برقرار خواهد بود. در غیر این صورت این مقادیر نصف خواهد شد.
در یک سازه برای هر نوع و هر رده بتن از نظر دوام حداقل ۳ نوبت نمونه برداری در طول ساخت ضرورت دارد.
۳-۷-۳-۶- ضوابط پذیرش بتن در کارگاه
۱-۳-۷-۳-۶- ضوابط پذیرش بتن تازه
چنانچه در مشخصات فنی پروژه ضوابط خاصی برای پذیرش بتن تازه مطرح نشده باشد باید ضوابط زیر را به کار گرفت:
بازه پذیرش اسلامپ بتن مطابق بند ۶-۲-۱-۱، بازه پذیرش جریان اسلامپ بتن مطابق بند ۶-۲-۱-۲ و بازه پذیرش درصد هوای بتن مطابق بند ۶-۲-۱-۵ می باشد. نحوه پذیرش همگنی و یکنواختی بتن در بند ۶-۲-۱-۶ بیان شده است.
چنانچه حداقل یا حداکثر دمای مجاز بتن ذکر شود رعایت آن ضرورت خواهد داشت. و اگر دمای بتن بدون ذکر حداقل یا حداکثر اعلام شود رواداری آن ۲ درجه سلسیوس خواهد بود.
معیار پذیرش بتن از نظر آب انداختن و زمان گیرش در صورت نیاز توسط مشاور تعیین می شود.
۲-۳-۷-۳-۶- ضوابط پذیرش مقاومت بتن
در یک سازه و برای هر نوع و هر رده مقاومت بتن انطباق بر رده مورد نظر زمانی وجود دارد که هر دو ضابطه زیر برقرار باشد:
- (الف) میانگین نتایج هر سه نمونه متوالی مقاومت فشاری بتن کمتر از مقاومت مشخصه مورد نظر نباشد.
- (ب) هیچ یک از نتایج نمونه های مقاومت فشاری بتن کمتر از ۹۰ درصد مقاومت مشخصه مورد نظر نباشد.
منظور از نتیجه مقاومت فشاری هر نمونه، میانگین نتایج حداقل دو آزمونه استوانه ای به قطر حدود ۱۵۰ میلی متر و ارتفاع حدود ۳۰۰ میلی متر برای سن ۲۸ روز یا هر سن مقرر شده دیگر برای مقاومت مشخصه است. در صورتی که آزمونه های مکعبی ۱۵۰ میلی متری تهیه و مورد آزمایش قرار گیرد لازم است نتایج آن به نتایج استوانه ای تبدیل شود. تعداد آزمونه های مکعبی ۱۰۰ میلی متری یا استوانه ای به قطر حدود ۱۰۰ میلی متر و ارتفاع حدود ۲۰۰ میلی متر باید حداقل ۳ عدد باشد. تبدیل نتایج مکعبی به استوانه ای یا بالعکس می تواند بر اساس جدول ۶-۴۴ برای بتن های با وزن مخصوص معمولی و بتن سبکدانه انجام شود. در صورتی که مقاومت فشاری در سنین دیگر نیز مبنای قضاوت خاصی قرار گیرد، تهیه و آزمایش دو آزمونه با قطر یا بعد ۱۵۰ میلی متر یا سه آزمونه با قطر یا بعد ۱۰۰ میلی متر برای هر سن ضروری خواهد بود. لازم است به دلیل وجود نقص های احتمالی در آزمونه ها تعداد آن ها بیشتر از حداقل ذکر شده باشد تا بتوان در صورت نیاز از آن ها استفاده کرد.
جدول ۶-۴۴- تبدیل مقاومت بتن معمولی و سبکدانه از آزمونه مکعبی ۱۵۰ میلی متر به آزمونه استوانه ای به قطر ۱۵۰ میلی متر
| مقاومت فشاری مکعبی ۱۵۰ میلی متری ($\text{MPa}$) | ۲۰ | ۲۵ | ۳۰ | ۳۵ | ۴۰ | ۴۵ | ۵۰ | ۵۵ | ۶۰ | ۶۵ | ۷۰ | ۷۵ |
| مقاومت فشاری استوانه استاندارد ($\text{MPa}$) | ۲۵ | ۳۰ | ۳۵ | ۴۰ | ۴۵ | ۵۰ | ۵۵ | ۶۰ | ۶۵ | ۷۰ | ۷۵ | ۷۰ |
- برای مقاومت های بین اعداد ذکر شده در جدول کافی است $5\, \text{MPa}$ از نتیجه مکعبی کم شود تا نتیجه استوانه ای حاصل گردد.
- برای تبدیل مقاومت مکعبی کمتر از ۲۵ به استوانه استاندارد مقدار آن بر ۱/۲۵ تقسیم شود.
- در صورت استفاده از مکعب ۱۰۰ میلی متری تبدیل آن به استوانه ۱۰۰ میلی متری مشابه جدول فوق خواهد بود.
- حداقل قطر آزمونه استوانه ای باید از سه برابر حداکثر اندازه اسمی سنگدانه کمتر نباشد. و برای آزمونه مکعبی نیز باید از ۳/۵ برابر حداکثر اندازه اسمی سنگدانه کمتر نباشد.
- برای بتن های سبکدانه نسبت مقاومت فشاری آزمونه مکعبی ۱۵۰ میلی متری به استوانه به قطر ۱۵۰ میلی متر برای رده های مقاومتی تا ۴۰ مگاپاسکال برابر با ۱/۰۵ می باشد. که برای مقاومت های بیشتر تقریباً یک خواهد بود.
- برای رده های مقاومتی بیش از ۸۰ مگاپاسکال عملاً مقاومت فشاری مکعبی و استوانه ای تقریباً یکسان خواهد بود.
در صورتی که بیشترین اختلاف مقاومت آزمونه ها کمتر از ۱۵ درصد میانگین آن ها باشد میانگین مزبور گزارش می شود. در غیر این صورت چنانچه فقط دو آزمونه موجود باشد نتیجه آن نوبت نمونه برداری از فهرست نتایج حذف خواهد شد. مگر آن که بتوان نشان داد که نتیجه کمتر به دلیل وجود یک نقص در نمونه برداری یا قالب گیری و نگهداری و آزمایش آن آزمونه بوده است. در این حالت با تأیید دستگاه نظارت نتیجه کمتر حذف و نتیجه بیشتر به عنوان نتیجه نمونه برداری گزارش می شود. در صورت وجود آزمونه سوم این آزمونه باید مورد آزمایش قرار گیرد. و سپس نتیجه ای که بیش از ۷/۵ درصد مقدار میانگین با مقدار میانگین نتایج موجود اختلاف دارد حذف و میانگین نتایج باقیمانده به شرط اینکه اختلاف نتایج آن ها با میانگین از ۷/۵ درصد میانگین بیشتر نباشد محاسبه و گزارش شود. در صورتی که تعداد آزمونه ها در یک سن بیشتر از سه آزمونه باشد نیز می توان مانند حالتی که نتیجه سه آزمونه در دسترس باشد عمل نمود.
در صورتی که ضوابط پذیرش مقاومتی بتن یا انطباق بر رده حاصل نشود بتن منطبق بر رده نمی باشد. در این صورت اگر فقط شرط «الف» برقرار نباشد (یعنی فقط شرط «ب» برقرار است) ضمن عدم انطباق بتن با رده مدنظر می توان آن را از نظر سازه ای پذیرفت. اما باید با اصلاح طرح مخلوط و یا دقت در ساخت بتن از تکرار آن جلوگیری کرد. در صورتی که شرط «ب» برآورده نشود باید بررسی بتن کم مقاومت در دستور کار قرار گیرد.
قابل ذکر است که عدم انطباق بتن با رده یا مقاومت مشخصه نمی تواند به تنهایی دلیلی برای تخریب عضو یا قطعه مورد نظر و یا سازه باشد. بلکه ممکن است از نظر سازه ای پذیرش شود. یا در صورت انجام تعمیر، ترمیم یا تقویت یا سایر روش ها که به تأیید مشاور برسد امکان استفاده از عضو وجود دارد.
۳-۳-۷-۳-۶- ضوابط پذیرش دوام بتن
نتیجه آزمایش دوام در هر نوبت نمونه برداری برابر با میانگین نتایج حداقل سه آزمونه در سن ۲۸ روز یا هر سن مقرر شده دیگر در مشخصات فنی برای دوام خواهد بود. در صورتی که نتایج دوام در سنین بیشتر از ۲۸ روز مورد نیاز باشد باید مشخصات فنی مشخص شده باشد. از آنجا که دوام و آزمایش های آن به شکل های مختلفی وجود دارد مشاور در صورت لزوم باید به صراحت آزمایش دوام، سن انجام آزمایش و معیارهای دوام بتن پروژه را مشخص نماید که همان دوام مشخصه نام دارد. اختلاف مجاز نتایج حاصله از آزمایش آزمونه های دوام باید در مشخصات فنی پروژه تعیین شود.
چنانچه ضابطه پذیرش خاصی در مشخصات فنی مطرح نشده باشد در یک سازه برای هر نوع بتن و هر رده دوام انطباق بر رده مورد نظر (دوام مشخصه) زمانی وجود دارد که هر دو شرط زیر برقرار باشد:
- (الف) میانگین نتایج هر سه نمونه متوالی دوام بتن نباید کمتر از معیار حداقل دوام و یا بیشتر از معیار حداکثر دوام مشخصه باشد.
- (ب) هر یک از نتایج آزمایش دوام نباید بیش از ۱/۲۵ برابر معیار حداکثر و یا کمتر از ۸۰ درصد معیار حداقل دوام مشخصه باشد.
در صورتی که ضوابط پذیرش بتن از نظر دوام برآورده نشود بتن منطبق با دوام مشخصه نمی باشد. اگر فقط ضابطه «الف» برقرار نباشد می توان با اغماض آن را پذیرفت. اما باید با اصلاح طرح مخلوط و یا دقت در ساخت بتن از تکرار آن جلوگیری نمود. در صورتی که ضابطه «ب» برقرار نشود بررسی بتن کم دوام ضرورت خواهد داشت.
۴-۷-۳-۶- بررسی بتن کم مقاومت
بررسی بتن کم مقاومت در گام اول باید در دو مرحله و بصورت تحلیلی انجام شود. در صورتی که در مراحل تحلیلی پذیرش سازه ای بتن حاصل نشود یا بنا به دلایلی امکان بررسی تحلیلی وجود نداشته باشد باید از روش های مبتنی بر آزمایش شامل مغزه گیری و روش بارگذاری استفاده کرد. به هر حال قبول و پذیرش بتن در این بررسی ها از نظر سازه ای رافع مسئولیت پیمانکار و عدم دستیابی به رده مقاومتی مورد نیاز نیست. و در هر صورت نشان دهنده آن است که کیفیت بتن ساخته شده در کارگاه مطابق مشخصات فنی پروژه نبوده است.
۱-۴-۷-۳-۶- روش تحلیلی
در صورتی که با توجه به مقاومت نمونه های عمل آمده در شرایط استاندارد مشخص شود که انطباق با رده مقاومتی یا مقاومت مشخصه مورد نظر وجود ندارد و بتن مزبور غیر قابل قبول است باید بررسی های لازم ذیل جهت پذیرش سازه ای بتن انجام پذیرد.
روش تحلیلی اول: چنانچه با استفاده از بازبینی طراحی (تحلیل مقاطع همسان سازی شده) بتوان نشان داد که ظرفیت باربری سازه به ازای مقاومت کم بتن موجود در همه اعضای سازه قابل قبول می باشد مقاومت بتن موجود از نظر تأمین مقاومت سازه پذیرفته می شود. مشروط بر اینکه ضوابط مقاومت بتن طبق بندهای مربوط به حداقل رده های مقاومتی مجاز بتن سازه ای و دوام برآورده شود. در غیر این صورت روش تحلیلی دوم باید مورد بررسی قرار گیرد. منظور از مقاومت کم بتن مورد استفاده در روابط طراحی مقاطع مقاومتی کمتر از مقاومت مشخصه است. که اگر به عنوان مقاومت مشخصه به کار رود انطباق بر آن با توجه به نتایج موجود نمونه های بتن حاصل می گردد. در این روش تحلیلی لازم نیست مشخص شود که بتن کم مقاومت در کدام عضو یا اعضا ریخته شده است. در این روش تحلیلی باید خمش، برش و خیز عضو و همچنین کفایت وصله های پوششی با توجه به مقاومت فشاری بتن کنترل شود.
روش تحلیلی دوم: چنانچه با تحلیل مجدد سازه و همچنین طراحی مجدد آن صرفاً با فرض وجود بتن کم مقاومت در اعضای مورد نظر بتوان نشان داد که ظرفیت باربری سازه قابل قبول است کیفیت مقاومتی بتن از نظر سازه ای مورد پذیرش قرار می گیرد. مشروط بر اینکه ضوابط مقاومت بتن طبق بندهای مربوط به حداقل رده های مقاومتی مجاز بتن سازه ای و دوام برآورده شود. در روش دوم تحلیلی، لازم است تحلیل مجدد سازه بر اساس واقعیت های موجود (ابعاد، ضریب ارتجاعی و سایر مشخصات) انجام شود. و بدون همسان سازی اعضای سازه طراحی مجدد برای همه اعضا و قسمت های مشکوک به داشتن بتن کم مقاومت صورت گیرد. در این روش صرفاً بتن کم مقاومت برای قسمت هایی از سازه منظور می شود که احتمال می رود در آن اعضا ریخته شده باشد. در حالی که برای سایر اعضا مقاومت مشخصه بتن یا مقاومت موجود بیش از مقاومت مشخصه برای سایر اعضا را باید در نظر گرفت. برای تعیین محل استفاده بتن کم مقاومت باید به مدارک کارگاه شامل تاریخ نمونه گیری و گزارش بتن ریزی روزانه رجوع گردد. در این جا نیز مقاومت کم بتن متناظر با مقاومت مشخصه ای است که مقاومت موجود نمونه های بتن را می توان با آن منطبق دانست. در این روش تحلیلی نیز باید خمش، برش، خیز و همچنین کفایت وصله های پوششی با توجه به مقاومت فشاری بتن کنترل شود.
۲-۴-۷-۳-۶- روش مغزه گیری
با مغزه گیری از اعضایی که احتمال وجود بتن کم مقاومت در آن ها داده می شود می توان پذیرش سازه ای بتن را مشخص نمود. حداقل سه مغزه از هر منطقه مشکوک به داشتن بتن کم مقاومت باید تهیه و آزمایش گردد. مغزه ها باید طبق استاندارد ملی ایران ۱۲۳۰۶ تهیه و آماده شوند. مغزه هایی که تحت آزمایش مقاومت فشاری قرار می گیرند باید فاقد میلگرد باشند. و سر و ته این مغزه ها باید بریده، ساییده یا کلاهک گذاری گردند.
مغزه ها باید ترجیحاً از نقاطی در منطقه مشکوک گرفته شود که ضعف اساسی در ایمنی و بهره برداری عضو به وجود نیاورد. و محل آن باید در اسرع وقت ترمیم شود. محل دقیق مغزه گیری باید توسط دستگاه نظارت به کمک آزمایش های غیر مخرب (مانند چکش اشمیت یا دستگاه های فراصوتی) به صورت مقایسه ای و انتخاب مناطق ضعیف تر تعیین شود. دلیل مغزه گیری علاوه بر نتایج مقاومتی کم می تواند تردید دستگاه نظارت به نحوه ریختن بتن در عضو، تراکم و عمل آوری آن نیز باشد هر چند نمونه های تهیه و عمل آوری شده در شرایط استاندارد انطباق با رده را برآورده کرده باشد.
آزمایش مقاومت فشاری مغزه ها نباید زودتر از ۴۸ ساعت پس از تهیه آن و آخرین مرطوب سازی و دیرتر از ۷ روز پس از اخذ آن انجام شود. مگر آن که در مشخصات فنی زمان دیگری قید شود. از نظر رطوبتی انجام آزمایش مقاومت فشاری بر روی مغزه ها به صورت خشک شده در هوا یا غرقاب شده انجام می گیرد. در حالتی که سازه در زمان بهره برداری در شرایط مرطوب یا اشباع قرار گیرد باید مغزه ها حداقل به مدت ۴۰ ساعت در آب غرقاب شوند. و پس از کلاهک گذاری یا ساییدن سر و ته آن ها مورد آزمایش مقاومتی قرار گیرند. چنانچه قرار باشد سازه در زمان بهره برداری مرطوب نشود مغزه ها باید به مدت ۷ روز در هوایی با رطوبت نسبی کمتر از ۶۰ درصد و دمای $(21 \pm 6)$ درجه سلسیوس خشک شوند. و پس از کلاهک گذاری یا ساییدن سر و ته آن ها آزمایش شوند.
مقاومت فشاری مغزه ها باید با توجه به نسبت ارتفاع به قطر آن پس از کلاهک گذاری یا ساییدن تصحیح گردد. به هر حال این نسبت نباید از یک کمتر شود. به جز مواردی که مشاور در مشخصات فنی اجازه می دهد قطر مغزه نباید کمتر از ۹۴ میلیمتر باشد. قطر مغزه باید از سه برابر حداکثر اندازه اسمی سنگدانه بتن کمتر نباشد. مگر آن که مشاور اجازه دهد این نسبت تا حد ۲ کاهش یابد. به شرط آن که قطر مغزه ۹۴ میلی متر یا بیشتر باشد، لازم نیست که به دلیل تغییر قطر مغزه نسبت به قطر ۱۵۰ میلی متر تصحیح خاصی انجام شود.
گاه به دلیل محدودیت های خاص مانند نازک بودن عضو و یا فاصله کم میلگردها لازم است قطر مغزه کاهش یابد. در این حالت چنانچه دستگاه نظارت این کاهش قطر را مجاز بداند لازم است درباره تصحیح نتایج مقاومت فشاری به دلیل قطر کمتر از ۹۴ میلیمتر اظهار نظر نماید. تصحیح مقاومت فشاری مغزه ها به دلیل نسبت ارتفاع به قطر طبق استاندارد ملی ایران ۱۲۳۰۶ با استفاده از جدول ۶-۴۵ انجام می گیرد. این ضریب در مقاومت فشاری به دست آمده از مغزه ها ضرب می شود.
جدول ۶-۴۵ تصحیح نسبت ارتفاع به قطر مغزه
| نسبت طول یا ارتفاع مغزه به قطر | ۱/۰ | ۱/۲۵ | ۱/۵۰ | ۱/۷۵ |
| ضریب تصحیح مقاومت فشاری | ۰/۸۷ | ۰/۹۳ | ۰/۹۶ | ۰/۹۸ |
این ضرایب در شرایط خشک و مرطوب برای بازه مقاومتی ۱۴ تا ۴۲ مگاپاسکال. و بتن هایی با چگالی عادی تا ۱۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب اعتبار دارد. توصیه می شود طول مغزه در محدوده ۱/۹ تا ۲/۱ برابر قطر آن باشد. در صورتی که طول مغزه بیشتر از ۲/۱ برابر قطر آن باشد طول آن باید چنان کاهش یابد که پس از ساییدن یا کلاهک گذاری در بازه فوق قرار گیرد. چنانچه طول مغزه مساوی یا کمتر از ۱/۷۵ برابر قطر مغزه باشد نیاز به تصحیح وجود دارد. می توان از طریق درون یابی ضریب تصحیح را برای نسبت های دیگر ارتفاع به قطر مغزه به دست آورد.
توصیه می شود وقتی از مغزه هایی با قطر کمتر از ۹۴ میلیمتر استفاده می شود به جای حداقل ۳ مغزه از حداقل چهار مغزه استفاده گردد. برای تصحیح مقاومت مغزه هایی با قطر کمتر از ۹۴ میلی متر ضرایب قطعی در استانداردها و آیین نامه ها گزارش نشده است. بنابراین مشاور می تواند ضریب خاصی را در نظر بگیرد یا در غیر این صورت از همان ضریب یک استفاده کند.
محدودیت سن برای مغزه گیری جهت بررسی بتن کم مقاومت وجود ندارد. و قطعاً سن مغزه گیری بیشتر از سن مقاومت مشخصه می باشد. اما نیازی به تبدیل مقاومت مغزه در این سن به مقاومت بتن در سن مقرر برای مقاومت مشخصه نمی باشد. محل و جهت مغزه گیری در عضو سازه تأثیری بر معیار پذیرش مقاومت بتن از نظر سازه ای در مبحث مغزه گیری ندارد. و صرفاً می تواند در انتخاب محل و جهت مغزه گیری توسط دستگاه نظارت اثر گذار باشد.
در صورتی که دستگاه نظارت در مورد نتیجه مغزه ها به طور مستند تردید کند می تواند با تکرار مغزه گیری دقت بیشتری در این زمینه به دست آورد. چنانچه سازه یا عضو مورد نظر از اهمیت و حساسیت ویژه ای برخوردار است. و یا دستگاه نظارت در مشخص کردن ناحیه مشکوک و یا نقاط مشکوک برای مغزه گیری یا در ارتباط با مراحل و جهت مغزه گیری، آماده سازی، کلاهک گذاری و ساییدن، بریدن سر و ته مغزه ها یا آزمایش آن ها به طور مستند تردید کند باید به تهیه و آزمایش حداقل سه مغزه دیگر از ناحیه مشکوک اقدام شود.
چنانچه میانگین مقاومت فشاری مغزه ها بیش از ۸۵ درصد مقاومت فشاری مشخصه و مقاومت فشاری هر مغزه نیز بیش از ۷۵ درصد مقاومت فشاری مشخصه باشد می توان مقاومت بتن مشکوک (کم مقاومت) را از نظر سازه ای پذیرفت. در صورتی که نتایج مغزه ها نشان دهد که بتن با در نظر گرفتن معیارهای پذیرش از نظر سازه ای قابل قبول است نیازی به به کارگیری روش های تحلیلی برای مشخص کردن کفایت ظرفیت باربری سازه وجود ندارد.
برای قضاوت درباره کیفیت بتن سازه در حال احداث (پذیرش یا عدم پذیرش و انطباق با رده) به هیچ وجه نباید از آزمایش های غیر مخرب یا نیمه مخرب دیگر استفاده نمود. مگر آن که در مشخصات فنی قید شده باشد. در این حالت ارزیابی بتن از نظر مقاومتی وقتی امکان پذیر است که همبستگی نتایج آن از قبل با نتایج مقاومتی مغزه ها یا آزمونه های قالب گیری شده مشخص و بدین ترتیب نتایج حاصله واسنجی شده باشد. همچنین باید واسنجی دستگاه طبق استانداردهای معتبر به طور کامل انجام شود. همه این عملیات و آزمایش ها باید توسط مهندس ذی صلاح هدایت شود. و همواره روش مغزه گیری از اعتبار بیشتر برای قضاوت درباره کیفیت بتن سازه و بررسی بتن کم مقاومت برخوردار است. برای اطلاع بیشتر می توان به $\text{ACI 228R}$ مراجعه نمود.
۳-۴-۷-۳-۶- روش بارگذاری
در صورتی که ظرفیت باربری سازه همچنان مورد تردید باقی بماند و نتوان مقاومت بتن را از نظر سازه ای پذیرفت استفاده از آزمایش بارگذاری بر روی اعضای خمشی مشکوک مجاز است. آزمایش بارگذاری باید طبق فصل ۲۵ جلد اول آیین نامه بتن ایران (تجدید نظر دوم) انجام شود و معیارهای پذیرش مربوط را برآورده نماید. در این حالت می توان مقاومت عضو را از نظر سازه ای مورد پذیرش قرار داد. نتایج آزمایش بارگذاری قابل تعمیم به کیفیت بتن از نظر مقاومتی نمی باشد. بنابراین تفکیک صحت طراحی، صحت اجرا و مصرف مصالح مناسب و منطبق با خواسته های پروژه از یکدیگر توسط آزمایش بارگذاری مقدور نیست. انجام آزمایش بارگذاری تنها برای اعضای خمشی کاربرد دارد. برای اعضای فشاری و یا فشاری خمشی باید از روش های تحلیلی یا مغزه گیری استفاده نمود.
۴-۴-۷-۳-۶- سایر اقدامات
چنانچه انجام آزمایش بارگذاری بر روی عضو مورد نظر ممکن نباشد و یا نتیجه قابل قبولی از آزمایش حاصل نگردد و کیفیت مقاومتی بتن از نظر پذیرش سازه ای تأیید نگردد می توان اقدامات دیگری را به مرحله اجرا گذاشت تا سازه از نظر عملکرد مقاومتی پذیرفته شود. این اقدامات می تواند به شرح زیر انجام شود:
- (الف) به کارگیری مقاومت مغزه در محاسبات تحلیلی (روش اول و دوم): چنانچه در مرحله مغزه گیری مقاومت مغزه ها در حد پذیرش سازه ای بتن نباشد قبل یا بعد از بارگذاری بسته به تشخیص دستگاه نظارت می توان طبق روش اول یا دوم تحلیلی از مقاومت متوسط مغزه ها تقسیم بر ۰/۸۵ و یا کمترین مقاومت مغزه تقسیم بر ۰/۷۵ (هر کدام کوچک تر باشد) به عنوان مقاومت مشخصه در روابط محاسباتی تحلیل یا طراحی مقطع استفاده کرد. چنانچه بتن از نظر سازه ای مورد پذیرش واقع شود نیاز به ادامه بررسی بتن کم مقاومت وجود ندارد.
- (ب) تقویت سازه: یکی از اقدامات قابل قبول تقویت سازه یا عضو ضعیف مورد نظر است. با توجه به روش های مختلف تقویت که از نظر کارفرما و طراح پروژه مشکلی را از نظر بهره برداری به وجود نمی آورد می توان سازه یا عضو مورد نظر را تقویت کرد و مقاومت بتن موجود را از نظر سازه ای پذیرفت.
- (پ) کاهش بارهای مرده و زنده: از دیگر اقدامات در این مرحله می توان به تغییر بارهای مرده عضو مورد نظر از طریق تغییر در نقشه تیغه بندی یا مصالح مصرفی در آن یا کاهش بار مرده کف سازی از طریق کاهش ضخامت یا تغییر مصالح مصرفی و در مجموع سبک سازی سازه اشاره کرد. تغییر بارهای زنده نیز می تواند از طریق تغییر در شرایط بهره برداری و کاربری منطقه ضعیف انجام شود.
- (ت) ترکیبی از موارد فوق با نظر مشاور.
۵-۷-۳-۶- بررسی بتن کم دوام
چنانچه نتایج آزمایش های نمونه های بتن عمل آمده در شرایط استاندارد ضوابط انطباق بر رده مورد نظر دوام را برآورده نکند باید بررسی های زیر انجام شود تا مشخص گردد که آیا می توان کیفیت بتن را از نظر دوام در عضو مورد نظر با توجه به شرایط موجود و حاکم بر آن مورد قبول قرار داد یا خیر. مانند بررسی مقاومت این بررسی می تواند به صورت تحلیلی یا توأم با آزمایش انجام شود. و یا با اقدامات خاصی امکان پذیرش بتن در سازه از نظر دوام فراهم آید. به هر حال قبول و پذیرش دوام بتن در این بررسی ها رافع مسئولیت پیمانکار و عدم دستیابی به رده دوامی مورد نیاز نیست. و در هر صورت نشان دهنده آن است که کیفیت بتن ساخته شده در کارگاه مطابق مشخصات فنی پروژه نبوده است.
۱-۵-۷-۳-۶- روش تحلیلی
در صورتی که بتوان نشان داد که نتایج ویژگی های بتن موجود از نظر الزامات دوام در عضو مورد نظر می تواند با توجه به شرایط عضو و شرایط حاکم بر آن از نظر محیطی و عوامل زیان آور موجود قابل قبول باشد بتن کم دوام با تأیید مشاور مورد پذیرش قرار می گیرد.
۲-۵-۷-۳-۶- روش مغزه گیری
در صورتی که آزمونه های تهیه و عمل آوری شده در شرایط استاندارد انطباق بر رده دوام مورد نظر را نداشته. یا به طور مستند تردیدی در روش، ریختن، تراکم و عمل آوری و آزمایش این آزمونه ها و یا بتن های ریخته شده در سازه وجود داشته باشد. باید با مغزه گیری از عضو یا اعضای مشکوک و ضعیف آزمونه هایی را تهیه و آزمایش های لازم را انجام داد. حداقل سه مغزه باید از هر ناحیه مشکوک تهیه شود و مورد آزمایش قرار گیرد. مغزه گیری باید مطابق با استاندارد ملی ایران ۱۲۳۰۶ انجام پذیرد. مگر اینکه آزمایش دوام مورد نظر اعمال ضابطه خاصی را ایجاب نماید. در برخی آزمایش های دوامی ممکن است رعایت حداقل قطر ۹۴ میلی متر ضرورت یا امکان نداشته باشد، اما به هر حال رابطه حداکثر اندازه اسمی سنگدانه و قطر مغزه باید رعایت گردد. همچنین ممکن است در برخی موارد رعایت نسبت ارتفاع به قطر مغزه نیز موضوعیت نداشته باشد.
از آنجا که در اغلب موارد کیفیت سطحی بتن در آزمایش های دوام از اهمیت زیادی برخوردار است شرایط آماده سازی مغزه باید متناسب با روش آزمایش و شرایط رویارویی عضو مورد نظر با عوامل آسیب رسان باشد. و نظر مشاور پروژه نیز باید مورد توجه قرار گیرد. توصیه می شود سطح بیرونی مغزه که در معرض شرایط محیطی حاکم قرار دارد علامت گذاری شود. تا در برخی آزمایش ها مانند نفوذ یون کلرید، کربناته شدن، سایش، یخ زدن و آب شدن، نفوذ آب و رطوبت و گازها، حمله مواد زیان بار مانند سولفات ها مورد استفاده قرار گرفته و حذف نشود.
نتایج مغزه ها در صورت نیاز باید تصحیح شده و ضوابط زیر برآورده گردد. مگر آن که در مشخصات فنی پروژه ضابطه دیگری ارائه شده باشد. در این صورت بتن موجود در عضو مشکوک از نظر دوام پذیرفته خواهد شد.
- (الف) میانگین نتایج مغزه ها نباید از $0/80$ معیار حداقل آزمایش دوام مشخصه کمتر یا از $1/25$ برابر معیار حداکثر آزمایش دوام مشخصه بیشتر شود.
- (ب) نتیجه هیچ یک از مغزه ها نباید از $0/67$ معیار حداقل آزمایش دوام مشخصه کمتر یا از $1/5$ برابر معیار حداکثر آزمایش دوام مشخصه بیشتر شود.
۳-۵-۷-۳-۶- سایر اقدامات
در صورتی که در هیچ یک از روش های تحلیلی و مغزه گیری نتوان بتن موجود را از نظر دوام پذیرفت، در صورت تأیید مشاور با استفاده از روش هایی نظیر پوشش های محافظ سطحی یا اصلاحات و ترمیم های سطحی باید عملکرد بتن عضو را از نظر دوام به سطح قابل قبولی رساند. نتیجه عملکرد این تدابیر باید بر اساس نتایج آزمایشگاهی یا میدانی به اثبات برسد.
۶-۷-۳-۶- نمونه های آگاهی و کنترل کفایت عمل آوری
۱-۶-۷-۳-۶- نمونه آگاهی
نمونه آگاهی شامل یک یا چند آزمونه است که برای آگاهی یافتن از کیفیت بتن مصرفی پروژه در سنی خاص تهیه و آزمایش می شود. این آزمونه ها باید مطابق با الزامات استاندارد ملی ایران ۳۲۰۵ یا ۲-۱۶۰۸ تهیه شوند. و در همان شرایطی که عضو مورد نظر قرار دارد نگهداری و عمل آوری گردند. به کمک نتایج این آزمونه ها و مقایسه با معیارها و مشخصات فنی خاص می توان زمان باز کردن قالب ها، زمان اعمال پیش تنیدگی، مدت زمان عمل آوری اعم از عادی یا تسریع شده و مدت حفاظت در هوای سرد را تعیین کرد.
۲-۶-۷-۳-۶- کنترل کفایت عمل آوری
در صورتی که دستگاه نظارت در ارتباط با مدت یا شیوه عمل آوری بتن سازه تردید داشته باشد، باید قبل از اجرای سازه آزمایش هایی برای کنترل کفایت عمل آوری انجام شود. این آزمایش ها باید بر روی بتن عمل آوری شده در شرایط استاندارد و همچنین عمل آوری شده در شرایط واقعی کارگاهی و مقایسه آن ها انجام پذیرد.
تهیه و عمل آوری آزمونه در شرایط استاندارد و شرایط واقعی کارگاهی طبق استاندارد ملی ایران ۳۲۰۵ و ۲-۱۶۰۸ انجام می شود. آزمونه های عمل آمده در شرایط استاندارد و واقعی کارگاهی باید دارای شکل و ابعاد یکسان باشند. برای آزمونه های نگهداری شده در شرایط واقعی کارگاهی باید مدت و شیوه عمل آوری مورد بررسی اعمال گردد. و برای آزمونه های استاندارد روش عمل آوری استاندارد اعمال شود. پس از عمل آوری کارگاهی آزمونه ها باید تا سن مقاومت مشخصه در همان محل و در شرایط در نظر گرفته شده برای سازه نگهداری شوند. و آزمونه های عمل آمده در شرایط استاندارد تا سن مقاومت مشخصه در حوضچه آب یا اتاق مرطوب نگهداری می گردند.
آزمونه های عمل آوری شده در شرایط استاندارد و واقعی کارگاهی باید از یک پیمانه بتن مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۳۲۰۱ (نمونه برداری از بتن تازه) برداشته شود. تعداد آزمونه ها برای هر یک از شرایط حداقل سه آزمونه است و در مجموع حداقل ۶ آزمونه خواهد شد.
کفایت عمل آوری وقتی حاصل می گردد که نسبت مقاومت آزمونه های عمل آوری شده در شرایط واقعی کارگاهی در سن مقاومت مشخصه حداقل ۰/۸۵ مقاومت میانگین آزمونه های عمل آوری شده در شرایط استاندارد در همان سن باشد. در مواردی که این شرط برآورده نشود اگر میانگین مقاومت آزمونه های عمل آوری شده در شرایط واقعی کارگاهی حداقل به میزان ۱۰ درصد بیش از مقاومت مشخصه بتن در همان سن باشد مدت و شیوه عمل آوری مورد تأیید است. در این حالت نیازی به نتایج آزمونه های عمل آمده در شرایط استاندارد نیست.
۸-۳-۶- تعمیرات حین اجرا
۱-۸-۳-۶- مقدمه
این بخش در برگیرنده دسته بندی و روش های تعمیر کاستی های اجرایی است که به دلیل ضعف در عملیات اجرایی در زمان ساخت سازه های بتنی و پیش از بهره برداری رخ می دهند. کاستی های اجرایی به آسیب های فیزیکی یا مکانیکی گفته می شوند که به دلیل اشتباهات سهوی دست اندرکاران و عوامل اجرایی پدید می آیند. استفاده از تجهیزات نامناسب و ناکافی و به کارگیری پرسنل ناکار آزموده می تواند نقاط ضعفی در بتن پدید آورد که ممکن است بهره برداری از سازه را دچار مشکل کند.
۲-۸-۳-۶- ترک زودهنگام
ترک های زودهنگام می توانند در بتن تازه، بتن جوان و در بتن سخت شده پدید آیند. ترک های زودهنگام در بتن تازه به دو دسته ترک های جمع شدگی خمیری و نشست خمیری تقسیم می شوند. ترک های پدید آمده در بتن سخت نشده بیشتر از نوع ترک های سطحی یا ترک های کم عمق هستند که حداکثر تا روی میلگردها (پوشش بتن) ادامه یافته اند.
ترک های زودهنگام در بتن سخت شده ممکن است به دلیل بارگذاری زودرس، بارگذاری بیش از اندازه در حین ساخت یا بارگذاری اتفاقی پدید آیند. زود باز کردن قالب یا زود برداشتن شمع ها یا پایه های اطمینان می تواند منجر به بارگذاری زودرس در اعضای بتنی به ویژه در اعضای افقی و خمشی (تیر و دال) شود. بارگذاری بیش از حد مجاز به دلیل انباشتن بیش از اندازه مصالح یا تجهیزات ساخت روی سقف ها ممکن است به پدید آمدن ترک هایی در بتن سخت شده بیانجامد. بارگذاری های اتفاقی یا حوادث پیش بینی نشده پیشامدهای یکباره و کوتاه مدتی هستند که به طور ناگهانی در زمان ساخت سازه اتفاق می افتند. ضربه وارد به اعضای بتنی مانند برخورد اجسام سخت یا قطعات رها شده، رخ دادن زلزله، طوفان و آتش سوزی را می توان از جمله بارگذاری های اتفاقی در زمان ساخت برشمرد. یکی دیگر از مهمترین ترک های زودهنگام در بتن سخت شده به ویژه در بتن ریزی های حجیم ترک های حرارتی هستند که به دلیل ناآگاهی و نادیده گرفتن مسایل مرتبط با گرمازایی بتن پدید می آیند. ترک های زودهنگام در بتن سخت شده در بیشتر موارد از ضخامت پوشش بتنی فراتر می روند و در دسته ترک های عمیق جای می گیرند. در مواردی این ترک ها ممکن است در سطح پیوسته باشند. و در مواردی به صورت یکپارچه در تمام مقطع عضو بتنی ادامه یابند.
شمایی از ترک های متداول بتن در شکل ۶-۲۴ نشان داده شده است. دلایل و زمان شکل گیری این ترک ها در جدول ۶-۴۶ آورده شده است.
جدول ۶-۴۶ - جمع بندی نوع ترک ها و دلایل پدید آورنده آن ها
| نوع ترک | نمود در شکل ۶-۲۴ | خاستگاه ترک (بندی و تقسیم) | متداول ترین موقعیت بروز ترک | دلیل اولیه و اصلی (به جز مقید شدگی) | دلایل ثانویه و عوامل تأثیر گذار | راهکارهای پیشگیری و درمان | زمان پدیدار شدن پس از ریزی بتن |
| نشست خمیری | $\text{A}$ | روی میلگردها (قوسی شکل) | آب انداختن بیش از اندازه | خشک شدن سریع و زودهنگام / نرخ و آهنگ پایین آب انداختن | کاهش آب انداختگی با کمک هوازایی (یا باز لرزاندن) / شروع زودهنگام عمل آوری | ۱۰ دقیقه تا ۳ ساعت | |
| $\text{B}$ | تغییر عمق مقطع (بالای ستون ها) | خشک شدن سریع و زودهنگام | |||||
| $\text{C}$ | قطری (دال های مجوف) | خشک شدن سریع به همراه پوشش کم بتن روی میلگرد | |||||
| جمع شدگی خمیری | $\text{D}$ | نا منظم (دال ها و دال روسازی) | ۳۰ دقیقه تا ۶ ساعت | ||||
| $\text{E}$ | روی میلگردها (دال های بتن آرمه) | ||||||
| $\text{F}$ | (دال های بتن آرمه) | ||||||
| انقباض حرارتی زودهنگام | $\text{G}$ | وجود قید بیرونی (دیوارهای ضخیم) | گرمازایی بیش از اندازه | سرد شدن سریع | کاهش گرمازایی یا عایقکاری حرارتی | از یک روز تا دو یا سه هفته | |
| $\text{H}$ | وجود قید درونی (دال های ضخیم) | ||||||
| جمع شدگی ناشی از خشک شدن (تکیدگی) | $\text{I}$ | دیوارها و دال های نازک | درزآرایی ناکافی یا نامناسب | جمع شدگی بیش از اندازه / عمل آوری ناکافی | کاهش آب مخلوط / بهبود عمل آوری | چندین هفته یا ماه | |
| پوست ترک ها | $\text{J}$ | بتن در تماس با جداره قالب (بتن نمایان) | گرمازایی بیش از اندازه / گرادیان (شیب) دمایی زیاد | سرد شدن سریع / قالب بندی ناتراز و قالب کشی پیش از اندازه | عمل آوری / بهبود عملیات پرداخت | یک تا ۷ روز (گاهی هم دیرتر) | |
| خوردگی میلگرد | $\text{K}$ | بتن ماله کشی شده (دال ها) | ماله کشی پیش از اندازه | فراهم بودن شرایط اکسایش | حذف کردن عوامل برشمرده | بیش از دو سال | |
| واکنش قلیایی سنگدانه | $\text{L}$ | اعضای بتن آرمه | آسیب یخبندان | واکنش قلیایی سنگدانه همراه سیمان پر قلیا | حذف کردن عوامل برشمرده | بیش از ۵ سال | |
| تاول زدگی | $\text{M}$ | محیط های نمدار (دال ها) | محبوس شدن آب انداختگی ناشی از آب پذیر در سنگدانه | حذف کردن عوامل برشمرده | پس از پرداخت سطح | ||
| ترک های گوشه | $\text{N}$ | لبه های آزاد دال | کاهش اندازه سنگدانه | بیش از ۱۰ سال | |||
| $\text{P}$ |
۱-۲-۸-۳-۶- روش تعمیر ترک های زودهنگام
وجود ترک در بتن از یک سو به دلیل ایجاد ناپیوستگی بتن به بتن و بتن به میلگرد می تواند بر عملکرد سازه ای عضو تأثیر بگذارد. و از سوی دیگر به دلیل ایجاد محل رخنه می تواند درون رفت مواد و یون های زیان بار را آسان کند و پایایی بتن و آببندی سازه را به خطر اندازد. در این راستا روش های تعمیر ترک های زودهنگام را می توان بر اساس عملکرد غیر سازه ای یا سازه ای آن ها دسته بندی کرد.
ترک های غیر سازه ای
ترک های غیر سازه ای به دو دسته پوست ترک ها (سطحی) و ترک های کم عمق تقسیم می شوند. هدف راهبردی تعمیر این ترک ها بستن مسیر درون رفت و کاهش نفوذ مواد زیان بار به درون بتن است. روش کلی تعمیر این نوع ترک ها بستن منافذ (منفذ بندی) آن ها است. منفذ بندها به دو روش (۱) بستن منفذ یا (۲) پوشاندن جداره منفذ از درون رفت رطوبت و مواد زیان بار به درون بتن جلوگیری می کنند. منفذ بندها به سطح بتن اعمال می شوند و ممکن است به درون منافذ بتن نفوذ کنند یا عملکردی سطحی در دهانه ورودی روزنه ها و منافذ داشته باشند.
(الف) پوست ترک ها: برای منفذ بندی پوست ترک ها می توان از انسدادگرها و جداره پوش ها استفاده کرد. انسدادگرها به دو گروه منفذ بندهای نفوذگر و منفذ بندهای سطحی تقسیم می شوند.
انسدادگرهایی که به درون منافذ و ترک ها نفوذ می کنند به نام رخنه بندهای نفوذگر یا درون رونده شناخته می شوند. میزان و عمق نفوذ این نوع رخنه بندها به اندازه مولکولی ماده رخنه بند و اندازه و ساختار حفره ای بتن و نیز به شرایط رطوبتی منافذ و حفرات بستگی دارد. رخنه بندهای نفوذگر معمولاً قابلیت ترک پوشانی ندارند. و نمای بتن را نیز تغییر نمی دهند. هر چند ممکن است برخی از آن ها رنگ سطح بتن را اندکی تغییر دهند. نمایی از عملکرد رخنه بندهای نفوذگر در شکل ۶-۲۵ نشان داده شده است.
رخنه بندهای سطحی آن هایی هستند که لایه ای بسیار نازک با ضخامت لایه خشک شده بین ۰/۰۳ تا ۰/۲۵ میلیمتر بر روی کل سطح بتن و دهانه منافذ پدید می آورند (شکل ۶-۲۶). این رخنه بندها بافت سطحی بتن را خیلی تغییر نمی دهند. و قابلیت ترک پوشانی آن ها برای ترک های فعال ممکن است محدود باشد. برخی از آن ها با پر کردن دهانه ورودی منافذ و ریز ترک های غیر فعال از نفوذ رطوبت به درون این نوع ترک ها می کاهند. در حالت کلی روزنه بندهای سطحی از درون رفت آب، یون کلر و برخی مواد شیمیایی ضعیف جلوگیری می کنند ولی ممکن است اجازه عبور بخار آب را بدهند.
رخنه بندهای جداره پوش با ایجاد لایه ای نازک از مواد آب گریز بر روی سطح بتن و جداره داخلی منافذ و حفره های درونی بتن سبب افزایش زاویه تماس سطح آب با دیواره منافذ و کاهش مکش مویینه می شوند. و سطح را دافع آب می کنند. نمایی از چگونگی کارکرد آب گریز کننده ها در شکل ۶-۲۷ نشان داده شده است. همان گونه که در شکل دیده می شود این نوع منفذ بندها برای فشارهای هیدرواستاتیک کاربرد ندارند.
(ب) ترک های کم عمق: برای تعمیر ترک های کم عمق می توان از (۱) روش پر کردن ثقلی یا (۲) روش شیارزدن و پر کردن استفاده کرد.
در روش پر کردن ثقلی ابتدا رخنمون ترک با فشار هوا پاک سازی شود. سپس با کمک یک خمیر در دو طرف ترک یک خزینه ایجاد می شود یا یک شیار جناغی روی ترک ایجاد می شود. پس از آماده سازی و پاکسازی دوباره سطح ترک رزین اپوکسی رقیق در خزینه یا شیار ریخته می شود. و اجازه داده می شود تا رزین تحت اثر وزن خود به آرامی در ترک نفوذ کند. مقدار اضافی رزین به همراه ماده خمیری دیواره خزینه در انتها برداشته می شود.
در روش شیار زدن و پر کردن باید ابتدا ترک توسط سنگ فرز به صورت شیار جناغی شکل درآید. و پس از تمیز کردن و در صورت نیاز اعمال لایه پیوندزا ترک با استفاده از ملات تعمیری ریزدانه پایه سیمانی بدون جمع شدگی پر شود. پیشنهاد می شود بزرگترین اندازه سنگدانه مصرفی به ۲ میلیمتر محدود شود. جزئیات این روش در شکل ۶-۲۸ نشان داده شده است. این روش تنها برای منفذ بندی ترک غیر سازه ای به کار می رود.
ترک های سازه ای
برای تعمیر ترک های عمیق یا سازه ای باید با صلاحدید مشاور و دستگاه نظارت از روش هایی مانند تزریق با اپوکسی، تزریق دوغاب سیمانی بدون جمع شدگی، کارگذاری میلگردهای دوخت یا روش های تقویتی مانند زره پوش کردن (جلیقه یا غلاف بتنی، جلیقه پلیمری و ...) استفاده کرد. بنا به نیاز می توان روش های تعمیر غیر سازه ای را نیز همراه با روش های تعمیر سازه ای ترک به کار برد.
۳-۸-۳-۶- کرموشدگی ها
کرموشدگی در زمان بتن ریزی می تواند به دلیل تراکم ناکافی، جداشدگی و انباشتگی دانه های درشت در پای ستون یا دیوار، فرار دوغاب بتن به دلیل درزبند نبودن قالب یا لرزاندن بیش از اندازه پدید آید. کرموشدگی به دو دسته کم عمق (سطحی) یا عمیق تقسیم می شود. گو اینکه مرز مشخصی برای تفکیک کرموشدگی کم عمق و عمیق وجود ندارد. ولی برای مقاصد اجرایی می توان کرموشدگی کم عمق (سطحی) را آن دسته از کرموشدگی ها در نظر گرفت که عمق آن بیش از حداکثر اندازه سنگدانه مصرفی نباشد.
۱-۳-۸-۳-۶- تعمیر کرموشدگی های کم عمق
برای تعمیر کرموشدگی سطحی یا کم عمق ابتدا باید سطح بتن با برس سیمی یا آب پرفشار پاک سازی و آماده سازی شود. و حفرات با استفاده از یک ملات ریزدانه پایه سیمانی بدون جمع شدگی یا اصلاح شده با پلیمر پر شود. چنانچه از لایه پیوندزا استفاده نشود باید سطح زیرین در حالت اشباع با سطح خشک ($\text{SSD}$) باشد. به دلیل زیاد بودن نسبت سطح به ضخامت ملات تعمیری باید حفاظت و عمل آوری پس از اجرای ملات تعمیری آغاز شود. در صورت پراکنده بودن نقاط تعمیری توصیه می شود از روش های جلوگیری از تبخیر برای عمل آوری و حفاظت استفاده شود. چنانچه از ملات ریزدانه پلیمری (مانند بتونه اپوکسی) برای تعمیر کرموشدگی سطحی استفاده شود نیازی به عمل آوری نیست.
۲-۳-۸-۳-۶- تعمیر کرموشدگی عمیق
محل تعمیر باید تا آنجا که ممکن است شکل هندسی ساده ای داشته باشد و لبه های آن باید تقریباً عمود بر باشد. در این راستا پیرامون ناحیه تعمیری باید با استفاده از یک سنگ برش الماسه (سنگ فرز) به شکل یک چند ضلعی بریده شود که زوایای داخلی آن همگی کمتر از ۱۸۰ درجه باشد. توصیه می شود در صورت امکان کنج ها تیز گوشه نباشند. عمق برش باید دست کم ۱۵ میلیمتر یا سه برابر بزرگترین اندازه دانه ماده تعمیری (هر کدام که بزرگ تر است) باشد. دقت شود که در زمان بریدن بتن میلگردها آسیب نبینند. عمود بر کردن لبه ها سبب می شود از ایجاد لبه های پرکلاغی جلوگیری شود و احتمال بلند شدن و جدا شدن ماده تعمیری از پیرامون تعمیر در آینده کاهش یابد (شکل ۶-۲۹).
پس از بریدن لبه های پیرامون ناحیه کرمو شده بتن ناسالم و آسیب دیده درون ناحیه برش خورده با کمک بتن کن دستی سبک یا چکش و قلم برداشته شود. برای برداشتن بتن نزدیک به لبه های برش خورده بهتر است از چکش و قلم یا چکش های سبک تر استفاده شود. برداشتن بتن تا آنجا باید ادامه یابد که در زمان بتن برداری سنگدانه بشکند بدون آن که از خمیر در برگیرنده خود جدا شود. در چنین حالتی می توان اطمینان پیدا کرد که به یک بستر سالم دست یافته ایم. توصیه می شود در بخش های تحتانی از چکش های سبک تر یا وسایل تخریبی ظریف تر استفاده شود تا بتن به جا مانده سالم و ترک نخورده باقی بماند.
اگر در هنگام برداشتن بتن کرمو یا ناسالم میلگردها نمایان شوند باید دقت کرد که پیوستگی میلگرد نمایان شده با بتن آسیب نبیند. چنانچه کرموشدگی تا عمق میلگرد یا بیشتر از آن ادامه یافته باشد. یا به پیوستگی میلگرد و بتن یا به لایه انفعالی پیرامون میلگردها در زمان بتن برداری آسیب برسد باید عملیات برداشتن بتن تا پشت میلگردها ادامه یابد. برداشتن بتن پشت و پیرامون آرماتورها باید تا آنجا ادامه یابد که یک فضای خالی به ضخامت دست کم ۲۰ میلیمتر یا حداقل ۵ برابر بزرگترین اندازه دانه ماده تعمیری (هر کدام که بیشتر باشد) پدید آید. عملیات برداشتن بتن پیرامون میلگرد نمایان شده باید در امتداد میلگرد تا آنجا ادامه یابد که میلگرد کاملاً در بتن مهار شده باشد (شکل ۶-۳۰).
در زمان اجرای ملات تعمیری سطح بستر بتنی باید سالم و بدون ذرات سست باشد. چنانچه سطح به دلیل فاصله زمانی بین آماده سازی تا اجرای ملات تعمیری یا به هر دلیل دیگر با روغن، گریس، گرد و خاک و هر ماده ای که باعث تضعیف پیوستگی ملات تعمیری با بتن یا میلگرد می گردد آلوده شده باشد باید پیش از اجرای ملات تعمیری دوباره پاک سازی شود.
در صورتی که لازم باشد سطح بتن پایه شرایط اشباع با سطح خشک ($\text{SSD}$) داشته باشد باید این سطح ۱۵ تا ۳۰ دقیقه پیش از اجرای ملات تعمیری آبپاشی شود. و اجازه داده شود که پس از اشباع شدن بتن آب سطحی تبخیر یا جذب گردد. و آب آزاد روی سطح بتن باقی نماند. زمانی که سطح بتن شروع به تغییر رنگ می دهد و کمرنگ می شود می توان آن را اشباع با سطح خشک در نظر گرفت.
بنا به نیاز یک لایه پیوندزا از جنس دوغاب لاتکس دار بر روی سطح آماده سازی شده اجرا می شود. پیش از خشک شدن لایه پیوندزا باید ملات تعمیری پایه سیمانی بدون جمع شدگی بر روی ناحیه تعمیری اجرا شود. و عمل آوری بی درنگ پس از پرداخت سطح آغاز شود.
در روش اجرای ملات تعمیری به صورت دستی و در مواردی که میلگردها نمایان شده اند ابتدا باید پشت میلگردها با دست پر و متراکم شوند. برای دستیابی به تراکم مناسب باید ملات تعمیری از یک طرف با انگشتان دست به پشت میلگرد رانده شود تا زمانی که ملات تعمیری از طرف دیگر بیرون بزند. سپس با کمک انگشتان دو دست و از دو طرف ملات پشت میلگرد فشرده و متراکم شود. پس از پر شدن پشت همه میلگردهای نمایان شده می توان فضای بین میلگردها را در یک یا چند لایه پر کرد. توجه شود که عملیات تعمیر بتن پیرامون میلگردهای نمایان شده باید در یک نوبت کاری تا آنجا پیش رود که روی میلگردها با ملات تعمیری پوشانده شده باشد.
۹-۳-۶- پیش تنیدگی بتن یا بتن پیش تنیده
۱-۹-۳-۶- کاربرد پیش تنیدگی
پیش تنیدگی معمولاً به دو صورت پیش کشیدگی و پس کشیدگی انجام می شود.
در روش پیش کشیده ابتدا فولادهای پیش تنیدگی با نیرو یا تنش مورد نظر کشیده. و سپس بتن درون قطعه و در تماس با این فولادها ریخته می شود. و پس از کسب مقاومت لازم این فولادها از جک جدا یا بریده می گردد. و نیروی پیش تنیدگی آزاد و اعمال می شود. در خطوط پیوسته بلند برای ساخت چندین قطعه معمولاً برای اعمال پیش تنیدگی کابل یا استرند در فواصل قطعات بریده می شود و چسبندگی بتن و فولاد مهم می باشد. در خطوطی که برای ساخت تک قطعه پیش تنیده استفاده می شود معمولاً از طریق صفحات انتهایی و آزاد کردن میلگرد یا فولاد پیش تنیدگی اعمال می گردد و چسبندگی بتن و فولاد اهمیت کمتری دارد.
در روش پس کشیده ابتدا فضای عبوری سیم های فولادی (غلاف) در قالب قرار داده می شود. و به دنبال آن بتن ریزی انجام می گردد. و پس از کسب مقاومت لازم فولاد پیش تنیدگی عبور داده شده از داخل غلاف کشیده. و پس از مهار آن و رهاسازی پیش تنیدگی اعمال می شود. چنانچه غلاف با دوغاب یا ملات سیمانی پر شود به آن تاندون چسبیده و در صورتی با روغن گریس پرگردد به آن تاندون نچسبیده می گویند. در هر دو صورت این مواد باعث محافظت تاندون های فولادی در برابر خوردگی می شوند.
قطعات بتنی پیش تنیده می تواند به دو روش درجا و پیش ساخته باشد. اعم از اینکه به صورت پیش کشیده یا پس کشیده تولید شود. در روش پیش کشیده درجا بودن قطعات قابل کاربرد نمی باشد.
۲-۹-۳-۶- مصالح و تجهیزات پیش تنیدگی
مصالح و تجهیزات پیش تنیدگی باید شامل فولادهای پیش تنیدگی، پوشش ها یا غلاف ها، تجهیزات کشش و ابزار مهار، تجهیزات تزریق روان ملات (دوغاب) و گریس باشد. روش نگهداری و انبار کردن مصالح پیش تنیدگی باید مطابق با استاندارد ملی ایران ۲۰۸۵۸ باشد.
۱-۲-۹-۳-۶- فولادهای پیش تنیدگی
مفتول پیش تنیدگی: مشخصات مفتول های پیش تنیدگی باید مطابق با استاندارد $\text{ASTM A421}$ در دو نوع $\text{BA}$ و $\text{WA}$. و در رده های ۲۳۵، ۲۴۰ و ۲۵۰ با مقاومت نهایی ۱۶۲۰، ۱۶۵۵ و ۱۷۲۵ مگاپاسکال باشد. تفاوت این دو نوع در نحوه مهار انتهایی آن ها است. استاندارد ملی ایران به شماره های ۱-۱۳۲۵۰ تا ۵-۱۳۲۵۰ برای سیم و مفتول و میلگردهای پیش تنیدگی بر اساس و هماهنگ با $\text{ISO 6934-1}$ تا $\text{ISO 6934-5}$ وجود دارند.
سیم بافته شده پیش تنیدگی: تعداد رشته های مفتول سیم های بافته شده پیش تنیدگی تا ۵۰ رشته مجاز است. اما توصیه می شود برای فولاد پیش تنیدگی از سیم های بافته شده هفت رشته ای استفاده گردد. سیم های هفت رشته ای با وادادگی کم باید منطبق با استاندارد ملی ایران به شماره های ۱-۱۳۲۵۰ و ۴-۱۳۲۵۰ باشند. مقاومت نهایی تاندون های رده ۲۵۰ برابر ۱۶۹۰ و رده ۲۷۰ برابر ۱۸۲۵ مگاپاسکال باید باشد.
میلگرد پیش تنیدگی: ویژگی های میلگردهای پیش تنیدگی باید مطابق استاندارد ملی ایران ۱-۱۳۲۵۰ و ۵-۱۳۲۵۰ در رده ۱۵۰ با مقاومت نهایی ۱۰۳۵ مگاپاسکال باشند. استفاده هم زمان از فولاد با آلیاژهای متفاوت مجاز نمی باشد.
۲-۲-۹-۳-۶- غلاف ها و پوشش تاندون ها
مقطع تاندون های نچسبیده و چسبیده در شکل ۶-۳۱ نشان داده شده است. پوسته ای که برای یک تاندون نچسبیده استفاده می گردد باید بتواند پوشش ضد آب ایجاد کند. این پوشش باید یک محفظه ضد آب ایجاد نماید. استفاده از پوشش های پلی اتیلن با چگالی زیاد ($\text{HDPE}$)، فلزی و پلاستیکی مجاز است. غلاف های فلزی با ورق گالوانیزه باید با استاندارد $\text{BS 4447}$ مطابقت داشته باشد. در سیستم های پیش کشیده نیازی به غلاف وجود ندارد. غلاف هایی که برای کاربردهای معمولی دال استفاده می شوند اغلب تخت و دارای ابعادی هستند که ۲ تا ۵ تاندون را در کنار هم در خود جای می دهند.
۳-۲-۹-۳-۶- تجهیزات کشش
برای انجام کشش باید از تجهیزات ذیل در کارگاه استفاده گردد:
- جک برای اعمال کشش
- پمپ فشار هیدرولیکی
- گیج اندازه گیری فشار هیدرولیکی
- یک نمودار واسنجی که بر اساس فشار قرائت شده در گیج نیروی اعمالی به تاندون را تعیین می کند
۴-۲-۹-۳-۶- ابزار مهار
(الف) گیره های گوه ای: این نوع گیره برای تاندون هایی که شامل کابل و مفتول باشند باید به کار برده شود. شکل ۶-۳۲ اجزای اصلی تجهیزات یک مهار در سیستم نچسبیده را نشان می دهد. یک گیره یک دست گوه.
(ب) هدایت کننده سر زنده تاندون ها: با توجه به اینکه تمام تاندون های مربوط به سیستم به هم چسبیده از یک غلاف عبور می کنند باید از یک هدایت کننده در سر زنده تاندون ها استفاده شود. فواصل بین کابل ها باید در هدایت کننده قابل تنظیم باشد. و همچنین تزریق دوغاب از داخل هدایت کننده امکان داشته باشد.
(پ) سیستم های سردکمه ای: برای تاندون هایی که از مفتول تشکیل شده اند به جای مهار کردن با اصطکاک استفاده از گزینه ایجاد سردکمه در انتهای مفتول و اتکای آن به یک صفحه مجاز است. جزئیات ورق پرکننده در شکل ۶-۳۳ نشان داده شده است.
(ت) گیره پیچی: گیره پیچی باید از یک میله رزوه شده به همراه یک مهره تشکیل شده باشد که به یک صفحه فولادی تکیه می کند (شکل ۶-۳۴). توصیه می شود رزوه در طول میلگرد پیش تنیدگی به صورت پیوسته باشد. و امکان داشتن رواداری بزرگتری را در طول میله فراهم تا در روش پس کشیدگی پیوستگی بهتری با دوغاب پیرامونی درون غلاف حاصل شود.
۳-۹-۳-۶- روش های اجرای پیش تنیدگی
۱-۳-۹-۳-۶- کنترل مدارک فنی مصالح
پس از وارد شدن فولاد پیش تنیدگی به کارگاه تمام مدارک و مشخصات فنی محصول باید با مشخصات مندرج در نقشه های اجرایی تطابق داده شود.
۲-۳-۹-۳-۶- مشخصات بتن مصرفی
ویژگی های بتن مصرفی باید بر اساس این فصل و همچنین آیین نامه بتن ایران مشخص شود. حداقل رده مقاومتی بتن مصرفی باید $\text{C30}$ باشد. مقاومت مورد نیاز بتن در زمان اعمال پیش تنیدگی و تقویت محل اعمال پیش تنیدگی باید طبق الزام سازنده گیره ها با توجه به نیروهای جک تعیین شود. برای قطعات پیش تنیده ۷۰ درصد مقاومت مشخصه برای اعمال پیش تنیدگی. و در روش پیش کشیده خطوط بلند ۶۰ درصد مقاومت مشخصه برای اعمال پیش تنیدگی توصیه می شود.
۳-۳-۹-۳-۶- آزمایش های کنترل کیفیت
فولاد مصرفی باید مطابق با استاندارد ملی ایران ۱-۸۱۰۳ برای آگاهی از تنش تسلیم، تنش حد نهایی، مدول ارتجاعی، میزان کرنش و آزمایش وادادگی مورد آزمایش قرار گیرد. و به تأیید دستگاه نظارت برسد.
۴-۳-۹-۳-۶- خرک ها و شابلون ها
به منظور تنظیم محل دقیق غلاف فولاد پیش تنیدگی (پس کشیده) باید از خرک هایی استفاده شود. نصب و رنگ آمیزی خرک ها باید متناسب با ارتفاع خرک ها در نقشه انجام شود تا به راحتی با کنترل چشمی بتوان میزان افت و خیز فولاد را در طول مسیر کنترل کرد. در روش پیش کشیده به جای استفاده از خرک محل دقیق فولاد به کمک شابلون هایی باید تعیین شود.
۵-۳-۹-۳-۶- ساخت و تحویل فولاد پیش تنیدگی
فولاد باید بر اساس نقشه های نصب کارگاهی که توسط پیمانکار یا کارخانه سازنده پس از بررسی نقشه های مشاور و تطابق با محل اجرا تهیه شده آماده و جاگذاری شوند. در صورتی که فولاد دو سر کشش استفاده شود، فولادهای تک رشته ای روکش دار بر اساس طول مندرج در مشخصات فنی باید بریده شوند و در یک سر آن ها گیره ثابت نصب گردد. هر فولاد باید به وسیله رنگ آمیزی گیره یا روکش آن کدگذاری. و بر مبنای نقشه های نصب نشان دهنده محل نصب شناسایی گردند. بسته بندی باید مطابق با استاندارد ملی ایران ۱۲۶۴۰ و ۲۰۸۵۸ انجام شود.
۶-۳-۹-۳-۶- نصب فولاد پیش تنیدگی
(الف) نصب فولاد پیش تنیدگی پس کشیده
جزئیات مراحل نصب فولاد پیش تنیدگی پس کشیده باید مطابق با الزامات شکل ۶-۳۵ باشد.
پس از حمل فولاد بسته بندی شده به محل اجرا باید طبق نقشه های نصب در محل خود قرار گیرد.
کنترل طول برش
باید با اندازه گیریهای میدانی و مقایسه آن با طول مستقیم و اضافه نمودن طول مربوط به فک جک هیدرولیکی و همچنین درصدی از طول فولاد که وابسته به میزان افت و خیز آن در طول مسیر میباشد انجام شود.
گیره های انتهای مرده باید با فاصله حداقل ۵۰ میلی متر از قالب قرار گیرند و انتهای زنده در قالب جداره وجه مقابل نصب شود.
عبور فولاد از داخل گیره باید بعد از اینکه روکش پلاستیکی فولاد در انتهای زنده برداشته شد انجام شود.
فولاد باید با طولهای مورد نیاز از روی قرقره همراه با ابزار هدایت مطابق شکل ۳۵-۶- پ بریده شوند.
طول فولاد
باید به گونه ای انتخاب شود که پس از استقرار با در نظر گرفتن حرکت موجی به مقدار مورد نیاز جک جهت اعمال کشش از قالب بیرون بماند این میزان وابسته به نوع جک بوده و باید بر اساس نظر دستگاه نظارت تعیین شود.
در ابتدا باید فولادهای پیش تنیدگی تحتانی در جهتی که مطابق با نقشه ها پایینترین تراز ارتفاعی را دارند اجرا شوند. فولاد تحتانی باید به نحو مناسبی بر روی خرکها مهار شود تا در حین عملیات بتن ریزی جابه جا نشود، سپس آرماتورهای تحتانی هم راستا با فولاد پیش تنیدگی اجرا شوند. در مقاطعی که فولاد پیش تنیدگی با آرماتور در یک نقطه برخورد میکند اولویت محل قرارگیری با محل فولاد پیش تنیدگی میباشد.
فولاد پیش تنیدگی در جهت متعامد با فولاد پیش تنیدگی اجرا شده باید طوری اجرا شود که با ارتفاع مشخص شده در نقشه تطابق داشته باشد و در صورت برخورد با میلگرد اولویت محل اجرا با فولاد پیش تنیدگی میباشد.
ب نصب فولاد پیش تنیدگی و پیش کشیده
در روش پیش کشیده معمولاً از دو نوع اجرا استفاده میشود. در روش اول اجرای پیوسته نام دارد که در آن فولاد بین دو تکیه گاه با فواصل زیاد از یکدیگر معمولاً ۷۵ تا ۱۵۰ متر قرار میگیرد و سپس کشیده میشود تا تغییر شکل و تنش لازم در آن به وجود آید. سپس بتن درون قالب ریخته یا به صورت روزن رانی اجرا میشود. بدیهی است فولاد مزبور اغلب به صورت کلاف میباشد و امکانات لازم برای باز کردن کلاف و کشش شبیه روش پس کشیده خواهد بود.
روش دوم اجرای ناپیوسته است که در آن فولاد پیش تنیدگی در قالب قرار میگیرد. یک سر آن به صورت دگمه ای با صفحه انتهایی قالب درگیر و مهار میشود. سر دیگر با ابزار کشش کشیده و به دیگر صفحه انتهای قالب توسط پیچ مهار می گردد. سپس بتن درون قالب ریخته میشود.
۷-۳-۹-۳-۶- آرماتوربندی اطراف گیره و گوه
در سیستمهای نچسبیده در صورتی که فواصل بین فولاد پیش تنیدگی کمتر از ۳۰ سانتی متر باشد باید از آرماتورهای انفجاری استفاده شود. جزئیات در شکل ۶-۳۶ ارائه شده است.
در سیستمهای چسبیده آرماتورهای انفجاری باید به شکل فنری اجرا شوند. در صورت عدم استفاده از آرماتورهای انفجاری در انتهای فولاد پیش تنیدگی احتمال پکیدن بتن دال در اثر فشار فولاد پیش تنیدگی وجود دارد.
۸-۳-۹-۳-۶- عملیات قبل از بتن ریزی
قبل از عملیات بتن ریزی باید تمام عملیات مربوط به قالب بندی، آرماتوربندی و کابل کشی به طور کامل انجام شود. به این منظور در روش پس کشیده باید محلهایی به منظور انجام عملیات کشش پس از سخت شدن بتن پیش بینی شود.
۹-۳-۹-۳-۶ پاک سازی نهایی
با استفاده از آهن ربا باید میخهای رها شده، سیمها و سایر قطعات فلزی در نقاطی که دسترسی به آنها سخت می باشد جمع آوری گردند. به وسیله هوای فشرده هرگونه گرد و خاک یا مواد اضافی از روی قالب یا اطراف آرماتورها باید پاک سازی شوند. توصیه میشود در آب و هوای گرم قالب با آب پاشی قبل از بتن ریزی مرطوب و خنک گردد.
در حالت پیش کشیده باید دقت شود که هنگام استفاده از روغن قالب (مواد رهاساز قالب) فولاد به این مواد آغشته نگردد. در صورت آلودگی فولاد به این مواد باید به کمک حلال تمیز کننده مناسب این مواد از سطح فولاد زدوده شوند.
۱۰-۳-۹-۳-۶ - بتن ریزی
در قطعات پس کشیده درجا حمل و انتقال و تراکم بتن باید مطابق با الزامات این فصل انجام شود.
در قطعات پیش کشیده اعم از پیش ساخته یا درجا استفاده از بتنهای فاقد اسلامپ، بتنهای اسلامپ دار یا بتن خود تراکم مجاز است. برای بتن فاقد اسلامپ باید از میز لرزه برای تراکم استفاده گردد.
۱۱-۳-۹-۳-۶- آماده سازی محلهای کشش
پس از آزمایش مقاومت فشاری آزمونههای آگاهی بتن مصرفی قطعه در زمانی که مقاومت بتن به مقادیر مناسب ذکر شده رسیده باشد برای حالت پس کشیده باید قالبهای جداره برداشته شوند تا لبه های دال نمایان گردد. بتن اضافی اطراف محل فولاد پیش تنیدگی باید تراشیده و قالب حفره ی جلوی گیره برداشته شود تا قسمت انتهایی فولاد برای علامت گذاری و کشش آماده گردد.
تعداد جک که باید برای کشش فولاد پیش تنیدگی استفاده شود باید پیش از آغاز عملیات توسط مشاور بیان شده باشد. باید توجه شود که جکهای مورد استفاده برای کشیدن سایر فولادهای پیش تنیدگی از مرکز به سمت کناره ها حرکت میکنند تا میزان تنش به وجود آمده در سقف حین عملیات کشش به حداقل مقدار ممکن برسد و از ترک خوردگی و چین خوردگی سطح دال به دلیل اعمال نیروی نامتقارن جلوگیری به عمل آید.
۱۲-۳-۹-۳-۶- آماده سازی برای کشش تاندونها
گوه ها باید با ضربه داخل حفره فرو روند و باید از قرارگیری قطعات گوهها به میزان مساوی در داخل گیره و همچنین از جفت شدن آنها به تاندونها اطمینان حاصل شود. عملیات کشش شامل موارد زیر میباشد:
- الف- درگیر کردن قسمت انتهایی فولاد پیش تنیدگی در گیره موقت جک.
- ب- اعمال نیروی کششی مشخص شده به فولاد پیش تنیدگی.
- پ- اندازه گیری ازدیاد طول فولاد پیش تنیدگی.
- ت- جا زدن گوه ها.
- ت- آزادسازی فولاد پیش تنیدگی از گیره موقت جک.
- ج- مهار نیروی پیش تنیدگی فولاد پیش تنیدگی در گیره انتهایی.
اگر ازدیاد طول فولاد پیش تنیدگی با نیروی جک همخوانی داشته باشد عملیات کشش رضایت بخش خواهد بود.
برای اندازه گیری ازدیاد طول باید قسمت انتهایی فولاد پیش تنیدگی فاصله ثابتی از انتهای عضو علامت گذاری گردد که از آن به عنوان خط مرجع یاد میشود. قسمت انتهایی فولاد پیش تنیدگی باید قبل از علامت گذاری کاملا از گریس پاک شود تا علامت روی آن به وضوح قابل تشخیص باشد. این امر همچنین احتمال لغزش هنگام کشش را به حداقل می رساند.
۱۳-۳-۹-۳-۶- عملیات پیش تنیدگی
تیم اجرائی باید حداقل شامل دو نفر؛ یک تکنسین و یک اپراتور پمپ باشد. کشش باید تا جایی ادامه پیدا کند که ازدیاد طول فولاد پیش تنیدگی به مقدار مندرج در نقشه ها برسد. حداکثر اختلاف ازدیاد طول اندازه گیری شده با مقدار محاسباتی آن مطابق راهنمای PTI نباید بیشتر از ۷ درصد باشد. در صورت مشاهده رواداری خطا بیش از ۷ درصد مقادیر باید مجددا اقدام به اصلاح عملیات اجرایی شود تا درصد خطا به زیر ۷ درصد کاهش یابد و در صورت عدم امکان اصلاح این نقص راهکار مناسب جهت اصلاح نقص به وجود آمده توسط مشاور ارائه شود.
احتمال دارد گوهها هنگام عملیات کشش ترک بردارند. از این رو با استفاده از یک آینه قسمت تحتانی فولاد پیش تنیدگی گیره ها و گوه ها باید بازرسی چشمی شود.
در صورتی که میزان ناترازی انتهای گوهها بیشتر از ۳ میلی متر باشد از ادامه عملیات جلوگیری شود. اگر میزان ناترازی کمتر یا مساوی ۳ میلیمتر باشد مشروط بر شناسایی علت ترک خوردگی و تایید دستگاه نظارت عملیات میتواند ادامه پیدا کند.
۱۴-۳-۹-۳-۶- تایید ثبت کشش و خاتمه کار
میزان ازدیاد طول برای یک فولاد پیش تنیدگی از مقدار مشخص شده نباید تجاوز کند. عدم موفقیت حداکثر ۲٪ از فولادهای پیش تنیدگی هنگام عملیات کشش بدون نیاز به هرگونه علت یابی یا اصلاح و تعمیر مجاز است.
۱۵-۳-۹-۳-۶ آزاد کردن یا بریدن فولاد پیش تنیدگی و خاتمه عملیات کشش
الف) حالت پس کشیده
در صورت تایید نیروهای کششی توسط دستگاه نظارت قسمت انتهایی فولاد پیش تنیدگی باید بریده شود و حفره کشش فولاد پیش تنیدگی توسط ملات سفت منبسط شونده پر گردد. برای محافظت در مقابل خوردگی و آتش قسمت انتهایی فولاد پیش تنیدگی باید به گونه ای بریده شود که حداقل ۲۵ میلی متر پوشش بتنی روی آن قطعه تامین گردد.
چهار روش مجاز برای برش فولاد پیش تنیدگی با رعایت الزامات عبارتند از:
- الف) برش با شعله.
- ب) دستگاه فرز (اره چرخشی ساینده).
- پ) برش هیدرولیکی.
- ت) برش پلاسما.
شعله باید در قسمت انتهایی فولاد پیش تنیدگی و به فاصله ۲۰ میلی متر از لبه گوه اعمال شود. باید احتیاط لازم جهت محافظت از آتش سوزی انجام شود. دستگاه فرز نباید برای برش فولاد پیش تنیدگی تک رشته ای استفاده شود. از برش هیدرولیک به علت هزینه تجهیزات هنگامی استفاده میشود که برش با شعله ممنوع باشد. اگر از برش پلاسما استفاده میگردد حفره های ایجاد شده توسط قالب حفره ی جلوی گیره باید به میزانی باشند که انبرهای دستگاه بتوانند داخل آنجا شوند.
ب حالت پیش کشیده
در روش اجرای پیوسته ابتدا باید فولاد کشیده شده آزاد و سپس این فولاد از محلهای مشخص در فواصل قالبها یا انتهای طول قطعه مورد نظر بریده شود تا تنش به بتن اعمال شده و قطعات با طول مشخص حاصل گردد. در این روش بتن باید به مقاومت مناسب برای تحمل نیروی پیش تنیدگی که مشاور تعیین کرده است دست یافته باشد.
۱۶-۳-۹-۳-۶- حفاظت فولاد در نقاط انتهایی
در روش پس کشیده پس از برش باید مواد و مصالح اضافی از داخل حفرات کشش مطابق شکل ۶-۳۸ زدوده و قسمت انتهایی فولاد پیش تنیدگی با یک اسپری ضد خوردگی پوشیده شود.
اگر در مناطق با خوردگی بالا سیستم گیره روکش دار به کار گرفته شده باشد یک سرپوش که با گریس محافظت کننده پرشده باید در انتهای فولاد پیش تنیدگی نصب گردد. حفرات کشش با یک ملات سفت منبسط شونده باید پر شود. ملات مصرفی باید طبق استاندارد ملی ایران ۱-۱۷۷۶۸ و ۳-۱۷۷۶۸ باشد.
در روش پیش کشیده فولاد باید در دو انتها تقریبا هم سطح بتن باشد و با استفاده از پوششهای اپوکسی، پلی اورتان، قطران اپوکسی، محافظت شود.
۴-۹-۳-۶- افت های پیش تنیدگی
به منظور کنترل پیش تنیدگی در هنگام کشش میزان افت و خیز بتن باید به وسیله ی دوربینهای نقشه برداری پایش شود.
نشانه های پایش باید در نقاطی نصب گردند که امکان باقی ماندن آنها تا انتهای پروژه در همان محل وجود داشته باشد و در برابر عبور و مرور افراد و تجهیزات صدمه ندیده و جابه جا نشوند. نقطه مبنای پروژه باید در محلی قرار گیرد که در طول پروژه دچار تغییر مکان قائم و افقی نگردد.
۵-۹-۳-۶- پایش دراز مدت
به منظور کنترل وضعیت سازه پیش تنیده باید در دراز مدت خوردگی فولاد و ابعاد ترک پایش شود.
۱-۵-۹-۳-۶- پایش خوردگی
به منظور انجام آزمایش غیر مخرب خوردگی فولاد در بتن باید از روشهای تعیین پتانسیل خوردگی (آزمایش نیم پیل) یا سایر روشهای تعیین آهنگ خوردگی استفاده شود. آزمایش پتانسیل خوردگی فولاد یا نیم پیل طبق روش استاندارد ASTM C876 باید انجام گردد. برای سایر روشها باید از استاندارد ASTM G96 استفاده شود. این روشها فقط برای حالاتی قابل استفاده است که بتن و فولاد دارای پوششهای نارسانا نباشند.
۲-۵-۹-۳-۶- پایش ابعاد ترک
آزمایش فراصوتی بتن از جمله آزمایشهای غیر مخرب بتن است. این آزمون در حال حاضر به طور عمده مبتنی بر تفسیر اندازه گیری سرعت پالس با استفاده از روشهای فراصوتی است.
۶-۹-۳-۶- محافظت عناصر پیش تنیدگی
۱-۶-۹-۳-۶- محافظت در برابر عوامل محیطی
برای جلوگیری از زنگ زدن فولاد پیش تنیدگی باید حداقل پوشش بتنی روی فولاد پیش تنیدگی رعایت شود. علاوه بر رعایت حداقل پوشش بتن مطابق این ضابطه یا آیین نامه بتن ایران باید الزامات ذکر شده در جداول ۶-۱۲ و ۶-۱۴ بر آورده شوند.
در هر حال پوشش بتن نباید از بزرگترین مقادیر زیر کمتر باشد:
- الف- سه چهارم بعد افقی مستطیل محاط بر غلاف یا دسته غلاف.
- ب- قطر بیرونی غلاف.
- پ- ۴۰ میلی متر.
در مواردی که فولاد پیش تنیدگی از یک غلاف عبور مینماید حداقل پوشش مورد نیاز برای غلاف باید ۵۰ میلی متر باشد.
۲-۶-۹-۳-۶- محافظت در برابر حریق
باید ضوابط حریق مندرج در ضابطه شماره ۶۸۲ مرکز تحقیقات راه، مسکن و شهرسازی با عنوان آیین نامه محافظت ساختمان در برابر آتش برای بالا بردن مقاومت تمام اعضای بتنی در برابر آتش سوزی رعایت گردد. پوششهای اسمی برای مدت زمانهای متفاوت آتش سوزی و انواع سازه ای در جدول ۶-۴۷ نشان داده شده است.
| مقاومت آتش سوزی (ساعت) | کف ها (ساده) | کف ها (سراسری) | تیرها (ساده) | تیرها (سراسری) | پوشش اسمی (میلی متر) |
| ۰٫۵ | ۲۰ | ۲۰ | ۲۰ | ۲۰ | |
| ۱ | ۲۰ | ۲۰ | ۲۰ | ۲۰ | |
| ۱٫۵ | ٢٠ | ۲۵ | ۲۰ | ۲۰ | |
| ۲ | ۳۵ | ۲۵ | ۳۰ | ۴۰ | |
| ۳ | ۳۵ | ۴۵ | ۴۰ | ۶۰ | |
| ۴ | ۵۵ | ۴۵ | ۵۰ | ۷۰ |
۷-۹-۳-۶- نظام بازرسی و کنترل کیفیت
۱-۷-۹-۳-۴- بازرسی قبل از بهره برداری
بازدید به منظور تطابق اجرا با مدارک و مراجع استاندارد باید توسط شخصی که صلاحیت آن به صورت رسمی قابل تایید است انجام پذیرد. بازدیدها میتواند بر اساس تعریف به صورت پیوسته یا دوره ای انجام پذیرد. برای تعیین نوع بازدید به جدول ۶-۴۸ مراجعه شود. برای مواردی که باید بازرسی شوند به آیین نامه بتن ایران ضابطه (۱۲۰) و آیین نامه طرح و محاسبه قطعات بتن پیش تنیده ضابطه (۲۵۰) مراجعه شود.
| تاییدها و بازرسی ها | پیوسته | دوره ای |
| ۱ بازدید میلگردها تاندونهای پیش تنیده و جانمایی آنها | X | |
| ۲ تایید طرح مخلوط | X | |
| ۳ نمونه گیری و آزمایش بتن | ||
| (الف) آزمایش بتن تازه (روانی، درصد هوا، دمای بتن) | X | |
| ب) آزمایش بتن سخت شده (مقاومت و دوام) | X | |
| ۴ بازدید از بتن ریزی و بتن پاشی به منظور اجرای صحیح | X | |
| ۵ بازدید به منظور عمل آوری صحیح بتن | X | |
| ۶ بازدیدهای مربوط به پیش تنیدگی | X | |
| (الف) اعمال نیروی پیش تنیدگی | X | |
| ب) تزریق دوغاب برای تاندونهای چسبیده | X | |
| ۷ تایید مقاومت بتن نمونه آگاهی برای کشیدن تاندونهای پیش تنیدگی و برداشتن قالب زیر اعضا | X |
(الف) بازرسی قبل از اجرا
پیمانکار باید کیفیت مصالح مصرفی را پیش از اجرا به تصویب دستگاه نظارت برساند. در صورت لزوم باید بازدید از کارخانه تولید کننده برای اطمینان از کیفیت در دستور کار قرار گیرد.
قبل از اجرا پیمانکار میباید گواهی نامه تشخیص صلاحیت فنی و حرفه ای عوامل اجرایی را که از مراجع ذی صلاح اخذ گردیده به دستگاه نظارت ارائه نماید و دستگاه نظارت میباید مجوز شروع به کار عوامل اجرایی را صادر نماید و در طول اجرا بازرسی لازم را انجام دهد.
پس از وارد شدن تاندونها به کارگاه تمام مدارک و مشخصات فنی محصول باید با مشخصات مندرج در نقشه های اجرایی تطابق داده شود. همچنین رده بندی تاندونها باید طبق استاندارد ملی ایران ۱-۱۳۲۵۰ و ۴-۱۳۲۵۰ انجام و با مقادیر مندرج در نقشه ها تطابق داده شود. تاندونهای فولادی پیش تنیده بنا بر نوع آنها باید یکی از الزامات ملی ایران به شماره های ۱-۱۳۲۵۰ تا ۵-۱۳۲۵۰ را تأمین کنند.
اجزای مورد استفاده نظیر گوه، گیره و قالب حفره ی جلو گیره باید به صورت چشمی مورد بررسی قرار گیرند و از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود.
پس از جایگذاری همه اجزا باید بازرسی نهایی توسط دستگاه نظارت انجام شود و از جایگذاری کابلها و استحکام آنها اطمینان حاصل شود.
محل قرارگیری تاندونها و آرماتورها باید در انطباق کامل با نقشه های اجرایی باشد. دستگاه نظارت باید آرایش و جزئیات آرماتورها و کابلها را مشاهده و در صورت تأیید مجوز مرحله بعد را صادر کند. همچنین یک تکنسین آموزش دیده و تأیید شده از دستگاه نظارت باید چیدمان آرماتورها و کابلها را با جزئیات کامل بررسی و با مستندات مقایسه نماید و هر خطایی را که وجود دارد گزارش کند. در انتها باید گزارشی مبنی بر اتمام بازرسی صادر کند.
با توجه به حساسیت سالم بودن غلافها در محل بتن ریزی در صورت وجود هر گونه آسیب دیدگی در سطح آنها لازم است ترمیم شوند. برای ترمیم باید غلافی از جنس روکش تاندونها به طول ناحیه آسیب دیده به علاوه ۱۰۰ میلی متر تهیه و به صورت طولی برش داده شود. این غلاف باید بر روی ناحیه آسیب دیده قرار گرفته و روی آن با نوار چسب مخصوص پوشانده گردد.
جک های هیدرولیکی باید کالیبره باشند و یکنواختی سرعت کشیدن تاندونهای آنها کنترل شود. در هنگام اجرا از آخرین زمان کالیبره شدن جک نباید بیشتر از ۶ ماه گذشته باشد. همچنین دستگاه باید گیج فشار هیدرولیکی به منظور کنترل نیروی وارده را داشته باشد. باید از به کارگیری تمام جکهایی که فاقد مدارک کالیبراسیون معتبر هستند و یا دوره کالیبراسیون آنها به اتمام رسیده، جلوگیری شود.
قبل از آغاز عملیات تجهیزات مورد استفاده مانند تجهیزات برش و دوغاب ریزی باید کنترل گردد.
ب بازرسی حین اجرا
به منظور اعمال نیروی پیش تنیدگی مورد نظر به عضو مشاور باید تعداد، موقعیت و پروفیل تاندونها را در مشخصات فنی بیان نماید. برای به دست آوردن پروفیل معین شده تاندونها رعایت حداقل انحراف قائم از مسیر تعیین شده در نقشه ها الزامی میباشد. به منظور کنترل قرارگیری تاندونها در محدوده ی رواداریهای مجاز باید موقعیت قرارگیری گیره ها، قالب حفره ی جلو گیره و انحراف دهنده ها و همچنین بالاترین و پایین ترین نقاط در طول تاندون قبل از بتن ریزی کنترل شود تا از نصب صحیح تاندون در محدوده ی رواداری های مجاز اطمینان حاصل شود. تاندونها باید بین نقاط بالا و پایین پروفیل تعیین شده بدون اعوجاج بیش از حد عبور داده شوند. همچنین آرماتورهای انفجاری استفاده شده باید از لحاظ موقعیت قرارگیری، تعداد و فاصله کنترل گردند.
مقدار رواداری قائم قابل قبول در اعضای پیش تنیده به شرح ذیل است:
- دال ها تا ضخامت ۲۰۰ میلیمتر: ۶ میلی متر.
- دالها یا تیرها با ضخامت بیش از ۲۰۰ میلیمتر تا ۶۱۰ میلیمتر: ۹ میلی متر.
- دالها یا تیرها با ضخامت بیش از ۶۱۰ میلیمتر: ۱۳ میلی متر.
مقدار رواداری افقی نسبت به قائم معمولاً بحرانی نبوده و در صورت موافقت دستگاه نظارت تا مقدار ۳۰۰ میلی متر قابل قبول است. مادامی که از اعوجاج بیش از حد در صفحه ی افقی جلوگیری شده و در اطراف موانع در مسیر از یک ناحیه انتقالی نرم با حداکثر انحراف ۱/۶ استفاده گردد. هیچ کدام از رواداری ها نباید موجب کاهش مقدار پوشش خالص بتن گردد.
پیش از بتن ریزی با توجه به حساسیت سالم بودن غلافها در محل بتن ریزی در صورت وجود هرگونه آسیب دیدگی در سطح آنها باید ترمیم صورت گیرد. بتن باید به گونه ای اجرا شود که موقعیت میلگردها و راستای تاندونها تغییر نکند. همچنین در هنگام تراکم بتن در محل گیره ها و انحراف دهنده ها باید از تحکیم صحیح در این موقعیت ها اطمینان حاصل شود.
در صورت باز شدن سیم ها حین عملیات بتن ریزی باید بتن اطراف تاندون به سرعت تخلیه گردد و تاندون مورد نظر در محل اولیه خود قرار داده شده و موقعیت مکانی آن تنظیم و مجددا با سیم آرماتوربندی بسته گردد.
حین عملیات بتن ریزی به دلیل عدم امکان عبور بتن از بین لایه های تاندون باید توجه شود که زیر و اطراف تاندون ها به طور کامل از بتن با تراکم مناسب پر شود. به این منظور باید از بازرسی چشمی استفاده شود.
بازرسی دقیق در مرحله ی کشیدن تاندونها به منظور حصول اطمینان از اعمال نیروی پیش تنیدگی تعیین شده الزامی میباشد. تا زمانی که بتن بر اساس تأیید دستگاه نظارت به حداقل مقاومت فشاری معادل ۷۰ درصد مقاومت مشخصه طراحی و یا ۲۰ مگاپاسکال - هر کدام که بیشتر باشد - نرسیده باشد نیروی پیش تنیدگی نباید بر عضو اعمال شود. مقاومت بتن باید بر اساس روشهای قابل قبول آزمایش مقاومت فشاری بتن در سن مورد نظر تعیین شود. با هماهنگیهای دستگاه نظارت استفاده از آزمایشهای غیر مخرب مجاز است.
کشش تاندونها باید پس از صدور مجوز توسط دستگاه نظارت آغاز شود. نیروی پیش تنیدگی تاندونها باید به طور همزمان به دو صورت اندازه گیری گردد:
- در روش اول نیروی وارد بر تاندون که توسط جک اعمال شده قرائت میشود. سپس بارگذاری تا زمان رسیدن به مقادیر محاسباتی انجام میپذیرد.
- در روش دوم افزایش طول ناشی از بارگذاری بر روی تاندون اندازه گیری شده و با مقادیر تعیین شده مقایسه میشود.
میزان رواداری تغییر طول تا حد ۷ درصد قابل قبول میباشد مگر آن که در مدارک حد کمتری تعیین شده باشد. دقت اندازه گیری تغییر طول به فرآیند انجام آن و نحوه ی علامت گذاری بستگی دارد.
انجام یا تداوم عملیات کشش در دمای زیر صفر درجه سانتیگراد مشروط بر تأیید دستگاه نظارت مجاز است.
پ بازرسی بعد از اجرا
پس از کشیدن تاندونها ترک در گوه ها و گیره ها نباید مشاهده شود. در صورتی که میزان ناترازی انتهای گوه ها بیشتر از ۳ میلیمتر باشد کشش مجاز نمیباشد. در غیر این صورت به شرط بررسی علت ترک خوردگی و تأیید دستگاه نظارت، قابل قبول است. در صورت عدم تأیید دستگاه نظارت باید تدابیر خاص جهت رفع نقص به وجود آمده اتخاذ شود.
قبل از برش انتهای تاندونها و دوغاب ریزی دستگاه نظارت باید مراحل قبل را تأیید و مجوز برش و دوغاب ریزی را صادر کند. در صورت عدم انطباق نظر مشاور برای ادامه کار ملاک خواهد بود.
تزریق دوغاب برای تاندونهای چسبیده باید پس از تأیید دستگاه نظارت در مورد میزان افزایش طول اندازه گیری شده تاندون و حداکثر طی ۴۰ روز بعد از پیش تنیدگی در شرایط محیطی غیر خورنده و بسیار خشک انجام شود. در شرایط محیطی خورنده و با رطوبت زیاد یا برای سازه های اجرا شده در آب شور این زمان باید به ۷ روز کاهش یابد.
برای تاندونهای نچسبیده قرار دادن سرپوشها برای مقاومت در برابر خوردگی فولادهای پیش تنیده الزامی است. در صورت تأیید دستگاه نظارت مجوز حذف انتهای تاندونها وجود دارد.
اتصالات باید به گونه ای باشند که مقاومت کافی را در برابر نفوذ رطوبت و هر ماده ای که میتواند باعث خوردگی در مهارها و یا فولاد پیش تنیده شود داشته باشند.
۲-۷-۹-۳-۶- بازرسی حین بهره برداری
بازرسی از سازه های پیش تنیده در حین خدمت رسانی باید به صورت دوره ای برای ارزیابی هرگونه نیاز به تعمیر و نگهداری انجام شود. فاصله بین هر بازرسی به ویژگیهای دوامی که در ساخت و طراحی آن در نظر گرفته شده و همچنین کاربری و شرایطی که سازه در معرض آن است بستگی دارد. سازه هایی که در معرض ترافیک، عوامل جوی، مواد شیمیایی، آب نمکدار یا هوای نمکدار هستند بازرسیهای بیشتری را نیاز دارند. بازرسی باید بر روی ضخامت بتن یا سایر نقاطی که میتواند فولاد پیش تنیدگی و دیگر اجزای فولادی را به خوردگی دچار کند انجام شود.
۴-۶- سلامت ایمنی و محیط زیست
تمام ضوابط عمومی مندرج در فصل ۲ مرتبط با این فصل و متناسب با هر یک از مراحل اجرایی مرتبط با اجرای سازه های بتنی لازم الاجراست. در ادامه به ضوابط اختصاصی سلامت ایمنی و محیط زیست مرتبط با این فصل پرداخته شده است.
۱-۴-۶- مشخصات عمومی
۱-۱-۴-۶-
انتخاب محل استقرار ماشین آلات مورد نیاز عملیات انتقال و تخلیه آرماتور و قالب ها، کامیونهای مخلوط کن، پمپ بتن هوایی و زمینی و... در معابر عمومی باید با رعایت ضوابط بند ۲-۲-۷-۱ انجام شود.
۲-۱-۴-۶-
قبل از شروع کار بر روی اسکلت بتنی باید نسبت به پیش بینی اوضاع جوی و اخذ استعلامات لازم از مراجع دارای صلاحیت برای دریافت اطلاعات وضعیت آب و هوا در روزهای انجام عملیات اقدام شود. در شرایط نامساعد جوی از قبیل باد، طوفان و بارندگی و یا در صورت ناکافی بودن روشنایی و محدود بودن میدان دید باید از ادامه کار بر روی اسکلت بتنی جلوگیری به عمل آید. همچنین جایگاههای کار و مسیرهای تردد کارگران نباید آغشته به برف، یخ، روغن و سایر مواد لغزنده باشند.
۳-۱-۴-۶-
باید حریم خطوط هوایی و پستهای برق هنگام استفاده از بالابرهای ساختمانی و جرثقیل ها برای تخلیه و جابجایی آرماتورها، انتقال قالب به محل اجرا، جابجایی جام حمل بتن آماده و جابجایی قطعات بتنی پیش ساخته، نصب و برچیدن داربستهای جایگاه کار و فعالیت بر روی آنها، استفاده از پمپ بتن هوایی، جانمایی سیلوهای فلزی نگهداری سیمان و مانند آن مطابق بند ۲-۱۲ به عمل آورده شود. همچنین کارگرانی که وظیفه جابجایی لوله های فلزی داربست و آرماتورها و اجزای قالب فلزی و شمعهای فلزی را بر عهده دارند باید نسبت به مخاطرات خطوط هوایی برق شهری و حریم ایمنی مربوطه توجیه شوند و مجهز به دستکش حفاظتی و کفش و کلاه مناسب و مقاوم در برابر خطر برق باشند.
۴-۱-۴-۶-
در صورت استفاده از دستگاههای اسکن بتن برای بررسی تعداد و وضعیت آرماتورهای داخل آن لازم است تا حدود مجاز مواجهه پرتوهای غیر یونساز (امواج الکترومغناطیسی) کنترل شود.
۵-۱-۴-۶-
سیمانهای هیدرولیکی به دلیل آنکه حاوی مقادیر نسبتاً کمی از آهک زنده و برخی از اکسیدهای قلیایی هستند در اثر برخورد به پوست یا چشم میتوانند آسیب رسان باشند. همچنین تنفس گرد و غبار این سیمانها میتواند مشکل زا شود. لذا باید در حین بارگیری، تخلیه و به کارگیری از پراکنده شدن سیمان در هوا با تدابیر مختلف جلوگیری نمود. انبار کردن سیمان باید مطابق بند ۲-۲-۵ انجام شود.
۶-۱-۴-۶-
فقط اشخاص صاحب صلاحیت مجاز به انجام تعمیرات بر روی تجهیزاتی از قبیل کمپرسور، کامیون مخلوط کن، پمپ بتن و سایر تجهیزات مورد استفاده در عملیات بتن ریزی هستند. قبل از شروع عملیات تعمیر تمام منابع انرژی دستگاه باید قطع شده و مطابق بند ۲-۲-۹ دستگاه قفل و برچسب زده شود. بر روی برچسب مربوطه باید عبارتی نوشته شود که نشان دهنده خارج از فعالیت بودن دستگاه باشد.
۲-۴-۶- قالب بندی و آرماتورگذاری
۱-۲-۴-۶-
باید جایگاه کار ایمن برای کارگران در انجام عملیات قالب بندی، آرماتوربندی، بتن ریزی و عمل آوری مطابق ضوابط بخش ۲-۵ فراهم شود. کارگران برای کار در ارتفاع بیش از ۲ متر از سطح نیاز به سکوهای دسترسی دارند. باید بادبندی مناسب داربست و سکوی کار برای جلوگیری از حرکات افقی انجام شود. همچنین کارگرانی که در ارتفاع بیش از ۱٫۸ متری مشغول به کارند و در معرض خطر سقوط قرار دارند باید مجهز به تجهیزات توقف سقوط مطابق بند ۲-۶-۲ نیز باشند. در صورت وجود محدودیت در استفاده از تجهیزات توقف سقوط به دلیل شرایط محل انجام عملیات باید اقدام به نصب توری ایمنی مطابق ضوابط بند ۲-۶-۳ شود.
۲-۲-۴-۶-
باید تدابیر لازم برای جلوگیری از سقوط ابزارهای دستی کارگران قالب بند و آرماتوربند حین انجام کار از قبیل سرپوش حفاظتی، نصب پاخور مطابق ضوابط بند ۲-۲-۳-۳ و ۴ به عمل آورده شود. همچنین هنگام حمل و انتقال آرماتورها به محل اجرا باید بازرسیها و تدابیر لازم برای جلوگیری از رها شدن ناگهانی ابزارهای بستن بار و سقوط آنها قبل از باربرداری و حین آن مطابق بند ۲-۸-۳ به عمل آورده شود.
۳-۲-۴-۶-
کارگرانی که در امر ساختن، حمل و ریختن بتن اشتغال دارند باید طبق ضوابط بند ۲-۱۰ به کفش، کلاه، عینک و دستکش حفاظتی مجهز باشند. برای کارگران ماسه پاش و بتن پاش اندودکار سیمان علاوه بر موارد فوق باید لباس کار با پوشش کامل بدن، سرپوش و سربند حفاظتی نیز در اختیار آنها گذاشته شود. همچنین کارگران شاغل در عملیات پخش و لرزاندن بتن باید مجهز به چکمه لاستیکی ساق دار باشند.
۴-۲-۴-۶-
تخلیه آرماتور و اجزای قالبها از تریلر، کامیون و کامیونت باید با استفاده از وسایل بالابر و جرثقیل و مطابق ضوابط بند ۲-۷-۶ انجام شود. همچنین انبار کردن آرماتورها باید مطابق بند ۲-۲-۵-۲۱ و ۲۲ انجام پذیرد. قرار دادن تمام میلگردهای آرماتور در یک نقطه بر روی سکوی کار ممکن است باعث شکستن آن شود.
۵-۲-۴-۶-
تمام بخشهای بیرون زده از سازه خصوصاً آرماتورهای انتظار که احتمال سقوط کارگران بر روی آنها وجود دارد باید به صورت مناسب حفاظ گذاری شوند. بهترین حفاظت در برابر آرماتورهای بیرون زده از سازه بتنی قرار دادن تخته های چوبی با ضخامت حداقل ۱٫۵ سانتیمتر بر روی آرماتورهاست که به وسیله سیمهای فلزی محکم شده باشند. استفاده از سرپوشهای آماده لاستیکی استاندارد نیز بلامانع است.
۶-۲-۴-۶-
هنگام برش و خم کاری آرماتورها باید اقدامات حفاظتی لازم برای جلوگیری از افتادن بارهای سنگین بر روی افراد و اعضای بدن، پاگیر شدن و سرخوردن بر روی آرماتورهای واقع در کف کارگاه، جلوگیری از ورود پلیسه های اره کاری آرماتورها به چشم و پخش گدازه های ناشی از برشکاری بر روی مواد قابل اشتعال و جلوگیری از برخورد اجسام تیز و برنده به بدن کارگران به عمل آورده شود.
۷-۲-۴-۶-
موارد ایمنی در هنگام کار با دستگاه خم کننده دستی و برقی آرماتور عبارتند از:
- الف- برای خم کردن آرماتورهای بزرگتر از ۱۵ میلیمتر از لوله خم کن استفاده شود.
- ب- پاها و بدن کارگران به صورتی قرار گیرد که در حین کار با خم کننده دستی تعادل خود را از دست ندهند.
- پ- از وجود فضای کافی در اطراف منطقه کاری قبل از انجام عملیات خم کردن آرماتور اطمینان حاصل شود. همچنین بررسی شود تا در حین صاف کردن یا خم کردن آرماتورها کارگران در لبه های باز و پرتگاه قرار نگرفته و برای ایمن سازی منطقه کاری از روشهای جلوگیری از سقوط یا توقف سقوط مطابق بخش ۲-۶ استفاده شود.
- ت- مراقبت کافی انجام شود تا بدن کارگر در نقاط گیردار قرار نگیرد و اعضای بدن به ویژه انگشتان دستها دچار لهیدگی یا قطع شدگی نشوند.
- ث- سیمها و کابلهای برق دستگاه خم کن آرماتور باید در برابر صدمات فیزیکی مانند عبور و مرور افراد و ماشین آلات و تجهیزات دارای لبه تیز حفاظت شوند.
۸-۲-۴-۶-
اگر هم بندی و وصله آرماتورها با روش جوش نوک به نوک، خمیری، جوش الکتریکی تماسی یا جوش ذوبی با الکترود (جوش با قوس الکتریکی) انجام میشود همچنین اگر از روشهای برش حرارتی مانند هوا برش یا برش پلاسما برای بریدن آرماتورهای فولادی استفاده میشود باید اجرای آن مطابق بند ۲-۳ انجام شود.
۹-۲-۴-۶-
در مرحله آرماتورگذاری برای جلوگیری از بروز اختلالات اسکلتی عضلانی مانند صدمات قسمت تحتانی پشت و آسیب به عصب و عضلات کف دست هنگام اعمال نیروی زیاد به انبر دست استفاده از ماشین گره زن آرماتور توصیه میشود. ماشینهای گره زن آرماتور به کمک باتری کار کرده و علاوه بر افزایش سرعت کار سبب میشوند تا وضعیت قرارگیری بدنی فرد بهتر شده و نیروی کمتری برای گره زدن اعمال نمایند.
۱۰-۲-۴-۶-
قالب بتن باید قبل از بتن ریزی توسط دستگاه نظارت بازدید و نسبت به استحکام و پایداری تمام اجزای قالب، مهارها و نظایر آن اطمینان حاصل شود تا در موقع بتن ریزی از فرو ریختن قالب پیشگیری به عمل آید.
۱۱-۲-۴-۶-
همچنین بستر و سطحی که پایه شمع ها بر روی آنها قرار میگیرد باید از استحکام کافی برخوردار باشد. صفحات پایه و سر شمعها و پیچهای تنظیم شمع ها در زیر قالب نیز باید دارای استحکام کافی باشد.
در صورت استفاده از جکهای هیدرولیکی در عملیات قالب بندی کارگران نباید در پشت جکها قرار بگیرند زیرا احتمال باز شدن جکها و برخورد قالب بتنی با آنها وجود دارد. همچنین علائم و موانع مطابق بند ۲-۱۱ باید حین عملیات نصب شود تا از ورود افراد متفرقه به منطقه کاری جلوگیری شود. در صورتی که احتمال لغزش سر فلزی جک بر روی بار وجود دارد لازم است تا بین سر فلزی و قالب یک قطعه چوبی قرار داده شود تا از لغزش جلوگیری شود. در استفاده از جکهای هیدرولیکی باید ملاحظات بند ۲-۷-۸-۵ رعایت شود.
۱۲-۲-۴-۶-
در شرایطی که قالب بندی به اتمام نرسیده نباید بارهای سنگین مانند کلافهای آرماتور یا تخته های چند لایه بر روی سازه قرار گیرد. حتی بر روی سازه ای که قالب بندی آن به پایان رسیده نباید بار اضافی قرار داده شود چون ممکن است دچار ریزش و ایجاد صدمه به کارگران شود.
۱۳-۲-۴-۶-
در هنگام راه رفتن بر روی قالبهای آغشته به روغن نباید از کفشهایی با کف لغزنده استفاده شود. در صورتی که تردد کارگران از روی شبکه بسته شده میلگردها ضروری باشد باید با قرار دادن تعدادی تخته یا صفحه فولادی مشبک روی میلگردها گذرگاهی ایجاد شود تا احتمال لغزیدن و سقوط کارگران کاهش یابد و در ضمن شبکه آرماتور هم آسیب نبیند.
۱۴-۲-۴-۶-
در باز کردن و نگهداری قالبها باید احتیاط های لازم به منظور حفاظت کارگران از خطر احتمالی سقوط، لغزش و یا واژگونی قالبها و عدم برخورد قطعات به اشخاص و پایه های داربست به عمل آید.
۱۵-۲-۴-۶-
میخ های موجود در تخته ها و سایر اجزای قالبهای چوبی باید بلافاصله بعد از باز شدن قالب به داخل چوب فرو کوبیده یا بیرون کشیده شوند.
۳-۴-۶- حمل پخش و عمل آوری بتن
۱-۳-۴-۶-
از تردد افراد و قراردادن تجهیزات در نقطه کور راننده کامیون مخلوط کن باید خودداری شود.
۲-۳-۴-۶-
برای استقرار صحیح کامیون مخلوط کن برای بارگیری زیر مرکز تولید بتن راهنمایی و علامت دهی باید توسط مباشر آموزش دیده انجام شود. نباید مواد لغزنده در زیر محدوده بارگیری وجود داشته باشد. این محل همواره باید تمیز شود تا از لغزش ماشین آلات جلوگیری شود.
۳-۳-۴-۶-
در زمان انجام نگهداری و تعمیرات باید رویه اجرایی مشخصی به منظور تامین ایمنی و جلوگیری از روشن شدن کامیون مخلوط کن و به حرکت درآمدن دیگ توسط افراد متفرقه در نظر گرفته شود.
۴-۳-۴-۶-
برای انجام عملیات نگهداری و پاک سازی دیگ کامیون مخلوط کن باید مکان مناسبی در نظر گرفته شده و تردد افراد متفرقه در این ناحیه محدود شود.
۵-۳-۴-۶-
سوئیچ کامیون مخلوط کن باید در اختیار مسئول تعمیرگاه قرار داده شده و در محل امنی دور از دسترس افراد متفرقه نگهداری شود تا از روشن شدن خارج از کنترل ماشین جلوگیری گردد. انجام تعمیرات و نگهداری همچنین تمیز کاری داخل دیگ منوط به صدور مجوز کار توسط واحد HSE است. صدور این مجوز برای مطمئن شدن از عدم دوران ناخواسته و روشن شدن سهوی دیگ مادامی که راننده یا کمک او مشغول کار هستند ضروری است. عملیات نگهداری و تعمیرات باید در حالت توقف کامل و خاموش بودن انجام شود. قبل از شروع باید برق ماشین از طریق جداسازی اتصال کابلهای باتری قطع شود و قفل ایمنی مکانیکی متوقف کننده دیگ نیز باید درگیر شود. بعد از اتمام تعمیرات و قبل از وصل مجدد جریان برق باید از درگیر نبودن قفل ایمنی اطمینان حاصل شود.
۶-۳-۴-۶-
عملیات جوشکاری و تمیز کردن بتن خشک شده در داخل دیگ باید به همراه یک فن هواکش با مکش مناسب و تجهیزات روشنایی ولتاژ پایین ۲۴ ولت انجام شود.
۷-۳-۴-۶-
کامیون مخلوط کن نباید بیش از ظرفیت پر شود. در تمامی شرایط باید حداکثر میزان بار مجاز توصیه شده توسط سازنده مد نظر قرار گیرد و در زمینه هایی که توسط سازنده اعلام شده به کار گرفته شود.
۸-۳-۴-۶-
در هنگام دوران دیگ و حرکت کامیون مخلوط کن باید همواره فاصله ایمن کارگران با آن حفظ شود. در هنگام تخلیه بتن باید اطمینان حاصل شود که هیچ یک از کارگران در زیر مجرای تخلیه بتن تردد ندارند.
۹-۳-۴-۶-
تمامی پلاکهای حاوی مشخصات و دستورالعملهای ماشین باید همواره تمیز نگهداشته شود.
۱۰-۳-۴-۶-
در صورتی که عملیات بتن ریزی در مکانهای عمومی انجام میشود اطمینان حاصل شود که وسایل نقلیه شخصی و رهگذران در نواحی خطرناک تردد ندارند. باید از علائم و تابلوهای هشدار دهنده مطابق بند ۲-۱۱ استفاده شود.
۱۱-۳-۴-۶-
برای پیشگیری از بروز حوادث برای راننده های کامیونهای مخلوط کن لازم است همواره سطوح کف اتاقک و پلکان نردبانها تمیز و عاری از مواد لغزنده مانند روغن، گریس، گل ولای باشد. دستگیره های کافی در محلهای تردد نصب شده و از سالم بودن پلکان اطمینان حاصل شود. برای سوار و پیاده شدن از ماشین همچنین بالا و پایین رفتن از نردبانها همواره باید قاعده سه نقطه تماس (دو دست و یک پا یا دو پا و یک دست) برقرار باشد. سوار شدن راننده و کمک او و سایرین بر روی گلگیر پشتی کامیون مخلوط کن برای تنظیم قیف شوت بتن ممنوع است.
۱۲-۳-۴-۶-
هنگام بتن ریزی باید فضای کافی برای استقرار ماشین آلات پمپ و کامیونهای مخلوط کن انتقال بتن فراهم باشد. در سطوح شیبدار محدوده کارگاه و معابر مجاور آن ضروری است تا تمهیدات لازم برای جلوگیری از حرکت ناخواسته کامیون مخلوط کن و ماشین پمپ بتن در حین عملیات تخلیه و انتقال بتن از طریق قراردادن بلوکهای چوبی در زیر چرخ ها همچنین توجه به شیب مجاز و پیشگیری از واژگونی به عمل آورده شود.
۱۳-۳-۴-۶-
راننده دستگاه پمپ بتن باید در مورد نحوه بازدید جکهای دستگاه آموزشهای لازم را ببینند. در اجرای عملیات باید از کارگران آموزش دیده و صاحب صلاحیت استفاده شود.
۱۴-۳-۴-۶-
برای استقرار و ایستادن کارگران هنگام پخش بتن با پمپ یا جام باید جایگاه کار ایمن طبق بند ۶-۱-۲-۴ تامین شود.
۱۵-۳-۴-۶-
هنگامی که کارگران برای پمپاژ بتن مشغول فعالیت اند یک فرد صاحب صلاحیت باید در تمام مدت انجام کار حضور داشته باشد تا در مواقع اضطراری مانند شکستن لوله ها یا دیگر اتفاقاتی که نیاز به خاموش کردن دستگاه است آن را سریعا خاموش کند.
۱۶-۳-۴-۶-
دستگاههای پمپاژ بتن که از لوله تخلیه استفاده میکنند باید مجهز به ساپورتهایی باشند که لوله تخلیه را نگه بدارند. این ساپورتها باید قدرت تحمل فشار بیش از صد درصد ظرفیت اسمی مقاومت لوله انتقال بتن را داشته باشند.
۱۷-۳-۴-۶-
شیلنگهای هوای فشرده مورد استفاده در پمپاژ بتن، باید دارای اتصالاتی با قابلیت خرابی بی خطر باشند تا از جدا شدن قسمتهای مختلف آن از یکدیگر در زمانی که تحت فشار هوا قرار میگیرند جلوگیری شده و ریسک برخورد آن با کارگران کاهش یابد.
۱۸-۳-۴-۶-
بیرون آمدن شیلنگ، ترکیدن خطوط لوله انتقال بتن و اتصالات مرتبط میتواند موجب بروز خطرات و حوادث جدی برای کارگران شود. برای پیشگیری از بروز حوادثی از این دست باید اتصالات قبل از شروع کار بازدید و بررسی شوند. برای این منظور باید اطمینان حاصل شود که حبابهای هوا گرفته و خطوط لوله افقی و عمودی به طور مناسب محکم و مهار شده اند و مهار کننده (گیره) لوله توانایی تحمل فشار بتن وارده به لوله های انتقال را دارد. پینها و بست ها باید محکم شده باشند و در صورت هرگونه تغییر شکل تعویض شوند. همچنین باید نظارت مستمر انجام شود که شیلنگهای منعطف توسط سایر تجهیزات و وسایل زیر گرفته و له نشوند.
۱۹-۳-۴-۶-
کارگران شاغل در پخش بتن با دستگاه پمپ باید نسبت به ضربه های ناگهانی شیلنگ به دلیل فشار بالای بتن تحت فشار توجیه شوند. برای جلوگیری از سقوط مجهز به تجهیزات حفاظت از سقوط مطابق بند ۲-۶-۲ باشند.
۲۰-۳-۴-۶-
برای جلوگیری از وارد شدن آسیب به کارگران به دلیل پدیده شلاق زدن شیلنگ (Hose whip)، باید از بتنی که قبلاً توسط یک منبع مخلوط شده استفاده شود. استفاده از انواع دیگر بتن ممکن است باعث گرفتگی و شلاق زدن شیلنگ شود. باید از بتن در حالت خمیری استفاده شود و نباید اجازه داد بتن در خطوط سفت شود. پمپاژ را باید به آهستگی شروع کرد و شیلنگ انتقال دهنده را نباید برای رسیدن به مکان مورد نظر کشید. هنگام اتمام پمپاژ، برای جلوگیری از ضربه ناشی از حرکت ناگهانی و غیر قابل کنترل شیلنگ پلاستیکی و منعطف در انتهای مکان استقرار بازوی متحرک یا خطوط انتقال بتن، باید کارگر متصدی شیلنگ را خم کرده و به سمت بالا بگیرد. همچنین نباید اجازه داد که شیلنگ بیشتر از حد مجاز از بازوی متحرک آویزان شود. حد مجاز برای شیلنگ با قطر ۱۲۵ میلیمتر ۵ متر است.
۲۱-۳-۴-۶-
به دلیل سر و صدای تجهیزات پمپ بتن استفاده از محافظ گوش مطابق بند ۲-۱۰-۱۰ الزامی است.
۲۲-۳-۴-۶-
حمل بتن توسط دستگاههای بالابر باید در جامهای استاندارد انجام شود. جامهای حمل بتن باید توسط بالابر به گونه ای به محل استفاده انتقال داده شوند که در مسیر انتقال کمترین تعداد شاغلان حضور داشته باشند. تردد کارگران در منطقه واقع در زیر مسیر عبور جامهای بتن ممنوع است و باید با توجه به ضوابط بند ۲-۱۱ برای جلوگیری از ورود افراد متفرقه محصور و علامت گذاری شود. همچنین طراحی این جامها باید به صورتی باشد که از واژگون شدن و سقوط آنها هنگامی که در حالت معلق به وسیله بالابر در حال انتقال هستند جلوگیری شود.
۲۳-۳-۴-۶-
اهرم تخلیه مجرای خروجی جامها باید مجهز به قفل ضامن دار باشد تا در حین عبور از فراز کارگاه به صورت سهوی باز نشود و بتن بر روی افراد، ماشین آلات و تاسیسات نریزد. سوار شدن کارگران پخش بتن بر روی جام ها حین جابجایی ممنوع است.
۲۴-۳-۴-۶-
فاصله دستگیره های گاریهای حمل بتن نباید در دو سمت از فاصله بین چرخهای آن بیشتر باشد.
۲۵-۳-۴-۶-
در تراکم بتن با لرزاننده باید تمام سیمها و کابلهای برق از داخل لوله های لاستیکی عبور کند. قسمت لرزاننده دستگاه باید به وسیله فنر یا لاستیک از قسمت فوقانی جدا شده باشد. دستگاه لرزاننده باید زمانی به کار افتد که میله لرزاننده روی بستر نرمی قرار گرفته باشد. بهتر است در شروع کار میله بالا گرفته شود یا روی جسم نرمی قرار بگیرد. به محض گرم شدن بیش از اندازه دستگاه باید آن را خاموش کرد و پس از انجام کار نیز باید آن را از برق کشید. باید مراقبت شود که قسمت لرزنده دستگاه به دست کارگر برخورد نکند. همچنین زیر پای کارگر باید تخته ای باشد تا ارتعاشات لرزاننده کمتر به بدن او منتقل شود. کارگری که با لرزاننده کار میکند باید در فواصل زمانی مناسب به پزشک مراجعه کند و گواهی ادامه کار بگیرد.
۲۶-۳-۴-۶-
ماشینهای ماله کش پروانه ای که توسط اپراتور هدایت میشوند باید مجهز به یک کلید کنترل باشد به صورتی که بلافاصله پس از آنکه اپراتور دستان خود را از روی دستگیره دستگاه برداشت به صورت خودکار خاموش شود. دستگیره های ماله های دستی و برقی در صورتی که احتمال برخورد با اتصالات برقی داشته باشند باید از مواد عایق ساخته شوند یا دارای روکشی از یک ماده عایق باشند.
۲۷-۳-۴-۶-
هنگام عمل آوری بتن باید تمهیدات لازم برای جلوگیری از برق گرفتگی در اثر پاشیدن آب بر روی کابل ها و سیمهای رابط معیوب برقدار و مانند آن به عمل آورده شود.
۲۸-۳-۴-۶-
در روشهای مختلف عمل آوری بتن به کارگیری روشهای عمل آوری خشک باید الزامات ایمنی و تدابیر پیشگیری از برق گرفتگی مطابق بند ۲-۱۲-۸ مورد توجه قرار گیرد. در صورتی که از مواد قابل اشتعالی چون کاه، خاک اره، پوشال چوب، حصیر، چتایی، ورقه های نایلونی و پلی اتیلنی و سایر مواد مشابه استفاده میشود لازم است تدابیر پیشگیری از حریق مطابق بخش ۲-۴ به عمل آورده شود.
۴-۴-۶- قطعات پیش ساخته بتنی
۱-۴-۴-۶-
قطعات پیش ساخته بتنی باید طوری طراحی و ساخته شوند که عملیات نقل و انتقال، جابجایی، نصب و برپا کردن آنها به راحتی و با ایمنی کامل انجام شود. وزن تقریبی قطعات نیز باید بر روی آنها نوشته یا حک شود.
۲-۴-۴-۶-
قلابها یا سایر وسایلی که در قطعات پیش ساخته بتنی به منظور سهولت جابجایی و بلند کردن آنها پیش بینی و تعبیه میگردند باید از جنس فولاد نرم (St37) انتخاب شوند. این قلابها باید دارای مقاومت کافی در برابر نیروهایی که بر آنها وارد میشوند با ضریب اطمینان ۳ باشند. در داخل خود قطعه و در اسکلت ساختمان باعث ایجاد نیروهای مخربی نشده و پس از استقرار قطعات در محل نصب خود به راحتی از وسایل و ادوات بالابر و جرثقیل جدا شوند.
۳-۴-۴-۶-
قلابها و ادوات مربوط به سقفها و پلکانها باید به نحوی در قطعات پیش ساخته بتنی تعبیه شده باشند که پس از نصب قطعه بالاتر از سطح کار قرار نگیرند.
۴-۴-۴-۶-
هنگام نصب قطعات پیش ساخته بتنی محوطه اطراف ساختمان که امکان سقوط قطعات به داخل آنها وجود دارد باید مورد مراقبت دقیق قرار گرفته و محصور گردند. همچنین حریم خطوط هوایی انتقال برق باید مطابق بند ۲-۱۲-۲ رعایت شود.
۵-۴-۴-۶-
در حین قراردادن بتنهای پیش ساخته در محل نصب کارگران باید مجهز به تجهیزات حفاظت از سقوط باشند. کارگران باید در تمام سطوح سکوهای شمع بندی از سیستم حفاظت از سقوط مطابق بند ۲-۶-۲ استفاده کنند. هر جا که امکان دارد برای جابجایی مواد و تجهیزات از جرثقیل استفاده شود.
۶-۴-۴-۶-
تمام تجهیزات شمع بندی باید قبل از نصب مورد بازرسی قرار گیرد تا مشخص شود که این تجهیزات الزامات انجام عملیات قالب بندی به صورت ایمن را برآورده میکنند. تجهیزات شمع بندی صدمه دیده و مواردی که قدرت تحمل آنها به کمتر از حد استاندارد مورد نیاز رسیده باشد باید تقویت شده یا تعویض شوند. این بازرسی ها همچنین در حین و بلافاصله پس از عملیات بتن ریزی نیز باید انجام شود.
۵-۴-۶- پیش تنیدگی
هنگام کشیدن تاندونها نباید فردی در مقابل گیره ها و یا در مسیر آنها حضور داشته باشد. توصیه میشود صفحات محافظی مطابق شکل ۶-۴۱ مقابل گیره تعبیه گردد تا در صورت در رفتن تاندون جلوی پرتاب آن را بگیرد.
صفحات محافظ را میتوان با یک لچکی و مهار از پشت مهار نمود. این صفحات باید دارای فاصله کافی با جداره سازه باشند تا هنگام انجام عملیات کشش فضای کافی وجود داشته باشد. صفحه محافظ باید ابعاد کافی برای پوشش مناسب محدوده پرتاب را داشته باشد.
۶-۴-۶- مرکز تولید بتن (بچینگ پلانت)
۱-۶-۴-۶- مشخصات عمومی
- الف- برای استفاده از دستگاه تولید بتن باید اپراتور صاحب صلاحیت گمارده شود و افراد غیر مسئول باید از روشن کردن، کار کردن و یا دستکاری آن خودداری کنند.
- ب- اپراتور قبل از شروع به کار باید با بررسیهای لازم از صحت و سلامت کلیه قسمتهای مرکز تولید بتن اطمینان حاصل نموده و در زمان اتمام کار از خاموش بودن دستگاه مطمئن شود.
- پ- اپراتور در حین عملیات نباید محل کار خود را ترک کند.
- ت- رفت و آمد کلیه افراد به جز کارکنان آموزش دیده در قسمت مرکز تولید بتن ممنوع است.
- ث- نصب کلیه علائم ایمنی و برچسب هشدار دهنده مورد نیاز بر روی مرکز تولید بتن مطابق بند ۲-۱۱ ضروری است.
- ج- انجام هرگونه تعمیرات بر روی اجزا و تجهیزات مرکز تولید بتن باید با اخذ مجوز از واحد HSE باشد و از افراد صاحب صلاحیت برای انجام تعمیرات استفاده شود. در موقع انجام فعالیتهای نگهداری و تعمیرات به ویژه در دیگهای مخلوط کن و نوارهای نقاله باید تابلو "در حال تعمیر است" نصب شده و برق دستگاه از تابلوی اصلی به طور کامل قطع شود. محدوده عملیات تعمیراتی در اطراف تجهیزات باید با نصب تابلوها و نوارهای هشدار دهنده مطابق بند ۲-۱۱ مشخص شوند تا از ورود افراد متفرقه جلوگیری شود.
- چ- در هنگام انجام تعمیرات بر روی دکل شن کش، سیلوها و هرگونه انجام کار در ارتفاع رعایت الزامات ایمنی مطابق بند ۲-۶ الزامی است.
- ح- کلیه کابلها و سیم کشی مرکز تولید بتن باید کاملاً منظم بوده و از داخل داکت عبور کند.
- خ- کلیه اجزای فلزی مرکز تولید بتن (اسکلت فلزی، اتاق فرمان، دکل شن کش، سیلوها) باید دارای اتصال زمین (ارت) بوده و مجهز به صاعقه گیر مطابق بند ۲-۱۲-۳ و ۵ باشد.
- د- پس از اتمام کار و قبل از شروع نظافت باید ابتدا برق دستگاه قطع شود.
- ذ- دپوی مواد در پله و در سکوی مرکز تولید بتن باید به گونه ای باشد که مانع رفت و آمد نشود.
- ر- کارکنان در موقع رفت و آمد از پله مرکز تولید بتن باید نهایت دقت را به عمل آورده و از عجله و شتاب زدگی در کار خودداری نمایند.
- ز- الکتروموتورها و تابلوهای برق مرکز تولید بتن نباید در معرض نفوذ آب و یا گردوغبار و در مسیر بارگیری کامیونهای مخلوط کن قرار داشته باشد. کلیه الکتروموتورها باید دارای حفاظ ایمنی باشند.
- ژ- در ساخت پله و مسیرهای رفت و آمد کارکنان باید کلیه الزامات از جمله نصب نرده و پاگرد، رعایت شیب مجاز، طول، عرض، ارتفاع مجاز هر پله رعایت شود.
- س- باید برنامه منظمی برای مدیریت نگهداری دستگاهها و تجهیزات مرکز تولید بتن وجود داشته باشد و تجهیزات به صورت ادواری مورد بازرسی قرار گرفته و عیوب آنها به موقع گزارش شود.
- ش- پس از پایان تعمیرات در صورت برداشتن حفاظ ایمنی در قسمتهای مختلف باید از نصب مجدد آنها اطمینان حاصل شود.
- ص- در موقع انجام فعالیتهای نگهداری و تعمیرات باید از قرار گرفتن نفرات در زیر سیستم بالابر و جام حمل مصالح جلوگیری شود.
- ض- در مواردی که کارکنان در طبقات بالا روی مرکز تولید بتن مشغول به کار هستند احتمال سقوط ابزار و وسایل کار در اثر رها شدن سهوی از دستشان وجود دارد. لذا باید ناحیه کاری که در معرض پرتاب اشیا و ابزار آلات است علامت گذاری شود و تابلوها و علائم هشدار دهنده مطابق بند ۲-۱۱ نصب شود. در صورت نیاز سرپوشهای حفاظتی مطابق بند ۲-۲-۳-۳- مستقر شود.
- ط- کارکنان شاغل در مرکز تولید بتن به دلیل تماس مستمر با سیمان باید به ماسک حفاظتی و دستکش مجهز باشند. افرادی که در تراشیدن بتن خشک شده بر روی اجزای دستگاه کار میکنند باید به عینک، دستکش لاستیکی، زانوبند و ماسک حفاظتی مجهز مطابق بخش ۲-۱۰ شده باشند.
- ظ- در مناطق سردسیر و فصول سرد که سرمای محیط باعث یخ زدگی آب میشود اپراتور باید در زمان اتمام کار شیر تخلیه آب را باز کند تا آب باقی مانده در لوله ها و کاسه آب متر تخلیه شده و مانع از یخ زدگی و شکستن قطعات حساس داخل آن شود.
- ع- در بالاترین نقطه ارتفاعی مرکز تولید بتن باید چراغ نوری هشدار دهنده در شب برای تشخیص موقعیت آن برای هواپیماها و بالگردها تعبیه شود.
- غ- هنگام نصب دستگاهها و ماشین آلات مرکز تولید بتن باید از جرثقیلهای دارای گواهی سلامت از مراکز صاحب صلاحیت استفاده شود. اپراتورهای این جرثقیلها نیز باید دارای گواهینامه مهارت معتبر از مراکز صاحب صلاحیت باشند.
- ف- تمامی الزامات کار در ارتفاع برای کسانی که در ارتفاع بر روی مرکز تولید بتن قطعات را جوشکاری و مونتاژ می کنند یا بازرسی و تعمیرات انجام میدهند باید مطابق بند ۲-۶ رعایت شود. همچنین در صورت داربست بندی رعایت موارد ایمنی مطابق ۲-۵-۴ الزامی است.
- ق- در عملیات باربرداری، برچیدن و انجام تعمیرات اجزای مرکز تولید بتن رعایت الزامات مندرج در بند ۲-۸ الزامی است.
- ک- ورود کارکنان با موهای بلند، لباسهای شل و گشاد و جیب دار همچنین زیورآلات به مناطق تعمیراتی مرکز تولید بتن ممنوع است.
- ل- برای مرکز تولید بتن باید روشنایی مناسب به ویژه هنگام کار در شب تامین شود.
- م- دهانه های سیلوهای مصالح ساختمانی و قیف تغذیه کننده کامیون مخلوط کن و پمپ بتن باید به وسیله چند میله عمود بر هم حفاظ گذاری شود تا از سقوط افراد به داخل آنها جلوگیری به عمل آید.
۲-۶-۴-۶- جانمایی
- الف- باید محل استقرار مرکز تولید بتن از محیطهای جمعیتی و ساختمانهای مسکونی و خوابگاه های کارگری حداقل ۱۰۰ متر فاصله داشته باشد. باید به جهت وزش باد غالب در جانمایی توجه شود تا اثر منفی باد در انتشار گرد و غبار کاهش یابد.
- ب- مرکز تولید بتن باید در محلی قرار گیرد که در مسیر جاری شدن سیلاب نباشد. شیب محوطه باید به گونه ای باشد که پساب تولید شده در یک محل مشخص تجمع پیدا کند تا بتوان آن را جمع آوری نمود.
- پ- در تعیین محل مرکز تولید بتن باید علاوه بر فضای مورد نیاز برای نصب تجهیزات و سیلوها، فضای کافی برای دپوی مصالح مورد نیاز تولید بتن محاسبه و تامین شود. در جانمایی مناسب مخازن سوخت باید ملاحظات ایمنی لازم مطابق بند ۲-۴-۲ رعایت شود.
- ت- در محل استقرار مرکز تولید بتن باید فضای کافی برای تردد راحت و گردش و دور زدن ماشین آلات وجود داشته باشد. جاده های دسترسی به مرکز تولید بتن باید به گونه ای احداث شوند که گردو غبار ناشی از تردد محلهای اسکان کارگران و کارمندان را تحت تاثیر قرار ندهد. تداخلهای کاری و حوادث احتمالی به واسطه تردد ماشین آلات باید به حداقل برسد.
۳-۶-۴-۶- دپوی مصالح سنگی
- الف- برای تفکیک مصالح و سنگدانه های مختلف مورد نیاز تولید بتن باید از دیوار حائل استفاده شود تا حداقل سه ناحیه جداگانه برای دپوی مصالح شامل ماسه، شن نخودی و شن بادامی در پشت مرکز تولید بتن فراهم شود. در ساخت دیوار حائل مصالح سنگی از لحاظ ایمنی ساخت دیوار بتن مسلح به دلیل استحکام تحمل بار بیشتر نسبت به سایر روشها از ارجحیت برخوردار است.
- ب- در صورت ساخت دیواره دپو با استفاده از سازه بتنی پیش ساخته و تخته الوار باید ستونهای عمودی کاملاً تراز بوده و از جوش با کیفیت برای استحکام آنها استفاده شود. برای استحکام دیواره لازم است تا برای آن پشت بند تعبیه شود. این پشت بندها متناسب با بار وارد به دیوار انتخاب میشوند و باید دارای مقاومت لازم باشند.
- پ- در دیواره های ساخته شده از جنس بلوک بتنی باید ضمن کاربرد آرماتور در مصالح دیوار از پشت بند بتنی نیز استفاده کرد.
- ت- در صورتی که دیواره دپوی مصالح سنگی از جنس تخته و الوار باشد بالارفتن لودر روی آن ممنوع است.
- ث- به هنگام دپوی مصالح در پشت دیواره خصوصاً دیوار از جنس تخته و الوار باید دقت شود که تعادل وزن بار در دو طرف دیواره رعایت شود.
- ج- ورود افراد به روی دپوی مصالح ممنوع است. حضور کارگران بر روی دپوی سنگدانه میتواند منجر به سقوط فرد داخل حفره ورود مصالح به پیمانه کن شود. این حفره در حالت فعال دارای خلاء است و به راحتی میتواند فرد را به همراه مصالح به داخل خود بکشاند.
- چ- اطراف محل دپو مصالح باید محصور سازی شده و توسط تابلوها و علائم هشدار دهنده از ورود افراد متفرقه بر روی مصالح جلوگیری شود.
۴-۶-۴-۶- نوار نقاله انتقال مصالح
- الف- قبل از راه اندازی نوارهای نقاله باید کلیه سوئیچهای حفاظتی و تجهیزات ایمنی بازرسی شده و از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود. همچنین اطراف آن باید کاملا بررسی شود. بازرس هنگام بازرسی نقاله باید از کنار آن فاصله گرفته و زیاد به آن نزدیک نشود. چنانچه عیوب ظاهری در قطعات نقاله و یا نشت روغن از جعبه دنده و قسمتهای دیگر مشاهده شد باید به مسئول مربوطه گزارش شود. همراه داشتن چراغ قوه برای افراد بازرس خط ضروری است.
- ب- محل اتصالات نوار نقاله به سیلوها و ورودی به مخلوط کن باید کاملاً محکم و درزبندی شده باشد تا از نشت گرد و غبار سیمان به بیرون جلوگیری شود. همچنین الکتروموتورها باید دارای حفاظ ایمنی باشند تا از نفوذ گرد و غبار، آب و... به داخل آنها جلوگیری شود.
- پ- دریچه های موجود بر روی نوار نقاله نیز باید به طور کامل بسته شوند تا سیمان از آن به بیرون نفوذ نکند.
- ت- مناطق ممنوعه یا خطرناک نوار نقاله عبارتند از: روی نقاله ها و زیر آن، اطراف وزنه تعادل، اطراف قطعات گردنده مثل شفتها و متعلقات انتقال نیرو. این مناطق مکانهایی هستند که به هیچ عنوان کارگران و کارکنان نباید در آن محدوده قرار گیرند مگر با اجازه مسئول ایمنی.
- ث- کارگران باید از دست زدن به قطعات در حین کار و از راه رفتن و ایستادن بر روی نقاله حتی در هنگام توقف خودداری کنند. در صورت گرفتن یا گیر کردن نوار نقاله ها از قرار دادن دست در دریچه نوار نقاله باید جلوگیری شود.
- ج- در صورت گرفتن مارپیچ نوار نقاله باید از پتک لاستیکی استفاده شود.
- چ- هرگونه سروصدای غیر عادی از موتور و دیگر تجهیزات در حین کار نوار نقاله باید به مسئول مربوط گزارش شود.
- ح- برای کارهای تعمیراتی کارکنان حداقل باید به صورت دو نفره در محل حضور داشته باشند.
- خ- برای تعویض غلتکها و هرزگردها بعد از ایمن سازی خط باید اول تسمه نقاله را توسط جک از روی آنها بلند کرد و سپس توسط اهرم آنها را خارج نمود.
۵-۶-۴-۶- شن کش
- الف- در مرکز تولید بتن از نوع دراگلاینی (ستاره ای) که از قدیمیترین دستگاه های تولید بتن به شمار میرود از شن کش و سیم بکسل برای هدایت مصالح به داخل دستگاه استفاده میشود. با دکل جرثقیل ثابت نصب شده در این نوع مرکز تولید بتن انتقال مصالح با استفاده از شن کش تا شعاع ۲۰ متری و با شعاع گردش ۱۸۰ درجه مکان پذیر است. از آنجا که سیم بکسل کشش دارای طول بیشتری است تا بتواند با پرتاب جام مصالح را به بالای محل دپو و سپس دریچه ها عبور دهد لازم است منطقه اطراف مصالح به شعاع برابر با طول سیم بکسل به علاوه ۱۰ متر به عنوان منطقه ممنوعه تردد در نظر گرفته شود تا از برخورد تجهیزات با کارگران جلوگیری شود.
- ب- برای رفت و آمد اپراتور شن کش باید مسیر مناسبی تعبیه شده باشد. مسیر دسترسی اپراتور شن کش به اتاقک نیز باید دارای نرده حفاظتی باشد.
- پ- کلیه قسمت های متحرک خصوصاً سقف اتاقک (کابین) شن کش باید کاملاً پوشیده و دارای حفاظ ایمنی باشد.
- ت- اتاقک شن کش باید به گونه ای طراحی شده باشد که میدان دید اپراتور نسبت به محوطه دپو مصالح مناسب باشد.
- ث- محل نشستن اپراتور شن کش در معرض برق گرفتگی است. لذا اتاقک مورد نظر باید دارای اتصال زمین و کلید جریان باقیمانده مطابق بند ۲-۱۲ باشد.
- ج- به دلیل سروصدای موجود در این دستگاه باید تمام اپراتورها از گوشیهای محافظتی مطابق بند ۲-۱۰-۱۰ استفاده نمایند.
- چ- نصب صندلی ارگونومی برای اپراتور شن کش ضروری است. همچنین اتاقک شن کش باید مجهز به سیستم تهویه مطبوع باشد.
- ح- اپراتور قبل از استفاده از شن کش باید از نبودن افراد روی دپوی مصالح اطمینان حاصل کند.
- خ- تمام قسمتهای متحرک خصوصاً در پایین شن کش باید پوشیده و مجهز به حفاظ ایمنی باشد. همچنین با ورود افراد به حریم کار دستگاه شن کش احتمال برخورد جام شن کش با افراد وجود دارد. لذا در تمام قسمتهایی که احتمال ورود افراد متفرقه به داخل محدوده عملیاتی وجود دارد باید نرده حفاظتی نصب شود.
- د- هنگام کار در شب باید روشنایی مناسب تامین شود. نصب پروژکتور بر روی بوم جرثقیل توصیه میشود.
۶-۶-۴-۶- سیلوهای ذخیره سیمان
- الف- پایه های سیلو باید بر اساس وزن سازه در حالات مختلف پر یا خالی بودن و حفاظت در برابر باد و زلزله و دیگر بارهای احتمالی توسط پیمانکار محاسبه و طراحی شده و به تائید دستگاه نظارت برسد. قبل از نصب سیلوها باید از استحکام پی و تراز بودن صفحه ستونها اطمینان حاصل شود. محل استقرار میل مهارها بر روی صفحه ستون نیز باید در چهارگوشه صفحه در فواصل برابر باشد و از دوربین نقشه برداری برای کنترل شاغول بودن آن استفاده شود.
- ب- محل اتصال پایه های سیلو به صفحه ستون باید به وسیله لچکیهای هم اندازه و با زاویه ۹۰ درجه نسبت به یکدیگر برای تحمل بار یکنواخت مستحکم شود. بادبندها باید به طور صحیح با توجه به موقعیت محل استقرار نصب شود.
- پ- پایه سیلوها باید با یکدیگر کاملاً هم اندازه، تراز و لبه زیرین هر پایه کاملاً یکنواخت و صاف باشد.
- ت- در جوشکاری سیلوهای بزرگ به دلیل اینکه بار سنگینی به پایه ها وارد میشود باید برای رسیدن به جوش یکنواخت و مستحکم از دستگاه رکتیفایر یا دیزل برای جوشکاری استفاده شود.
- ث- نردبان های ثابت عمودی تعبیه شده بر روی سیلوها باید دارای حفاظ پشت بند (حفاظ ملوانی نیم دایره) بوده و تا ارتفاع ۲ متری سطح زمین ادامه پیدا کند و در فواصل ۶ متری دارای پاگرد باشد. همچنین در سقف سیلو باید قبل از نصب حفاظ نیم تنه نصب شود.
- ج- هنگام بالا رفتن و پایین آمدن کارگران برای تعمیرات و بازرسی از سیلوها به ویژه به دلیل وجود وزش باد و تکانهای احتمالی یا لغزندگی سطوح باید ضمن اخذ مجوز از واحد HSE از تجهیزات توقف سقوط مطابق بند ۲-۶-۲ استفاده شود.
- چ- در هنگام نصب و استقرار سیلوها عدم ازدحام و تجمع بی مورد کارکنان و اعلام ممنوعیت رفت و آمد در محدوده شعاع ارتفاع سیلوها ضروری است. برای تردد ایمن در محل انجام عملیات باید منطقه کاری با علائم و تابلوهای هشدار دهنده مطابق بند ۲-۱۱ ایمن سازی شود.
- ح- در زمان نصب و برچیدن سیلوها، رعایت ضوابط مربوط به حمل و جابجایی بارهای سنگین مطابق بند ۲-۸ ضروری است.
- خ- با توجه به مهم بودن دما در ساخت بتن توصیه میشود رنگ سیلوها روشن انتخاب شود تا جذب و انتقال گرما کاهش یابد.
- د- در کنار سیلو باید محوطه ای برای استقرار بونکرهای سیمان در نظر گرفته شود تا به بونکر امکان مانور و حرکت بدهد. کف محوطه باید تحمل بار ناشی از وزن بونکر را که ممکن است تا ۴۰ تا چهل تن برسد داشته باشد.
- ذ- هنگام تخلیه سیمان از بونکر به سیلوها باید توجه شود که سیلو بیش از حد پر نشود. برای این منظور باید تراز سیمان به صورت چشمی و یا ترجیحا با استفاده از تجهیزات خودکار کنترل شود. در این زمینه اپراتور باید آموزش ببیند و ارتباط مناسب بین اپراتور مرکز تولید بتن با راننده بونکر حین عملیات تخلیه سیمان برقرار باشد. همچنین اپراتور باید از اتصال صحیح شیر تخلیه بونکر به مخزن و آب بندی مناسب آن قبل از شروع عملیات تخلیه سیمان اطمینان حاصل کند.
- ر- برای جلوگیری از پاشش سیمان به چشم راننده بونکر سیمان و سایر افراد حاضر در زمان تخلیه باید از عینک ایمنی مطابق بند ۲-۱۰-۳ استفاده شود.
- ز- کنترل فشار هوای داخل سیلو برای حفظ ایمنی عملکرد آن بسیار اهمیت دارد. همانگونه که سیلو تحت فشار خطرناک است سیلو با فشار پائین نیز میتواند باعث بروز برخی مشکلات و خطرات از جمله کمانش بدنه و خارج شدن سیمان از سیلو شود. برای نمایش فشار داخل باید فشار سنجهایی برای سیلو تعبیه کرد.
- ژ- هنگامی که سیمان وارد سیلو میشود باید مجرایی برای خروج هوایی که سیمان جایگزین آن شده فراهم باشد تا ضمن آنکه مخزن تحت فشار قرار نگیرد انتقال سیمان به سیلو با صرف انرژی کمتری انجام شود. هنگام تخلیه سیمان به دلیل آنکه از سیستم هوای فشرده استفاده میشود حجم بالایی از گرد و غبار از سیلو خارج میشود. این گرد و غبار علاوه بر هدر رفتن سیمان، باعث آلودگی زیست محیطی شده و سلامتی کارکنان و مجاورین کارگاه را مورد تهدید قرار میدهد. برای کنترل گرد و غبار خروجی سیلو از روشهایی چون تعبیه فیلتر غبارگیر خودکار و دستی، اتاقک آرامش سیمان و سیستم تر به تناسب شرایط پروژه استفاده میشود.
ژ-۱- فیلتر غبارگیر خودکار و دستی
در غبارگیر خودکار برای جمع آوری گرد و غبار از فیلترهای کاغذی استفاده میشود. حجم و ظرفیت این فیلترها باید متناسب با حجم سیلو انتخاب شود تا همواره فشار هوای داخل سیلو در حد مطلوب باقی بماند. در این روش به موتور الکتریکی برای مکش هوای آلوده از روی سیلو به داخل غبارگیر نیاز است. در اثر مکش هوای حاوی گرد و غبار سیمان از منافذ فیلترها عبور کرده و غبار موجود از هوا جدا شده و هوای تمیز از غبارگیر خارج میشود. از سیمان جذب شده نیز میتوان مجدد استفاده کرد. در نوع دستی این روش لوله ای روی درب خروجی سیلو (محل خروج گرد و غبار) تعبیه میشود و انتهای باز این لوله را با کیسه کاغذی بسته میشود تا گرد و غبار از هوا جدا شود. در صورتی که فیلترها فاقد امکانات تمیز کننده خودکار باشند باید نظارت مستمری انجام شود و حداقل یکبار در هفته فیلترها تمیز شوند.
ژ-۲- اتاقک آرامش
در این سیستم یک لوله ۲ اینچی از قسمت دمپر خروجی هوای سیلو برای برگشت سیمان تعبیه میشود. لوله مورد نظر به داخل اتاقک ساخته شده در زیر سیلوها متصل میشود. با ورود گرد و غبار به این اتاقک از سرعت آن کاسته شده و به تدریج ته نشین میشود. گرد و غبار سیمان ته نشین شده نیز میتواند مجدد در سیستم استفاده شود.
ژ-۳- سیستم تر
راه دیگر کنترل آلودگی انتهای لوله مذکور که در بند فوق (بند ۲) به آن اشاره شد به جای آنکه وارد اتاقک آرامش شود وارد بشکه آب شده و ذرات سیمان در اثر آبشستگی از هوای آلوده جدا میشود. گل نشین شده باید توسط پیمانکاران صاحب صلاحیت بارگیری و برای دفع اصولی به بیرون از کارگاه منتقل شود. از معایب دیگر این روش عدم استفاده از سیمان ته نشین شده است. استفاده از این روش مجاز نیست و تنها در صورتی که که به تشخیص دستگاه نظارت به دلیل شرایط پروژه استفاده از دو روش فوق امکان پذیر نباشد با صدور مجوز مکتوب دستگاه نظارت قابل اجراست.
- س- قسمت تحتانی سیلوها، ظروف و مخازن ذخیره سازی سیمان باید مخروطی شکل و به گونه ای باشد که جریان خروج سیمان فقط به کمک نیروی مکانیکی یا پنوماتیکی انجام شود.
- ش- هیچ یک از کارگران مجاز به ورود به تجهیزات ذخیره سازی سیمان نیستند مگر سیستم بیرون رانی سیمان خاموش شده و مطابق بند ۲-۲-۹ قفل و برچسب خورده باشد. در صورت ضرورت ورود کارگران به سیلوهای ذخیره سیمان باید از تجهیزات حفاظت از سقوط مطابق بند ۲-۶-۲ استفاده شود.
۷-۶-۴-۶- دیگ مخلوط کن
- الف- هنگام مخلوط کردن مصالح به هیچ عنوان درب مخلوط کن مرکز تولید بتن نباید باز بماند. لذا بر روی درب آن نصب میکروسوئیچ ضروری است تا هنگام باز شدن دستگاه به طور خودکار متوقف شود. همچنین درب مخلوط کن باید هنگام بسته بودن کاملا درز بندی شده باشد تا گرد و غبار و مصالح از آن در محیط پراکنده نشود.
- ب- درب دیگ مخلوط کن هنگام باز شدن باید به طور کامل قابلیت مهار شدن را داشته باشد تا از سقوط آن جلوگیری شود.
- پ- دریچه ورود مواد افزودنی به بتن باید دارای حفاظ مناسب باشد تا مانع ورود دست به داخل مخلوط کن شود. هنگام اختلاط بتن در صورت نیاز به اضافه کردن افزودنی به بتن از دریچه تعبیه شده روی مخلوط کن باید ضمن زدن ماسک از دستکش و پیمانه مربوطه استفاده شود.
- ت- در صورتی که حجم مخلوط کن بتن از ۰٫۸ متر مکعب بیشتر باشد باید مجهز به یک وسیله مکانیکی باشد تا از بیرون پریدن مواد داخل مخلوط کن حین چرخش جلوگیری کند.
- ث- هنگام کار با افزودنیها و سایر مواد پلیمری شیمیایی و نانو باید الزامات بند ۲-۴-۳ رعایت شود.
- ج- هر نوع دستگاه بتن ساز باید مجهز به ضامن باشد تا در هنگام تمیزکاری دستگاه از به کار افتادن تصادفی آن پیشگیری به عمل آید.
۸-۶-۴-۶- اتاق فرمان
اتاق فرمان مرکز کنترل و هدایت کلیه عملیات مرکز تولید بتن است و تابلوی فرمان و سیستمهای الکتریکی هدایت دستگاه در آن مستقر است. در اتاق فرمان موارد ایمنی زیر باید رعایت شود:
- الف- باید فضای کافی برای تردد راحت اپراتور وجود داشته باشد. همچنین باید از محدود کردن فضای کاری در اتاق فرمان و استفاده از آن به عنوان محلی برای انبار کردن اقلامی مانند روغن، میکروسیلیس و نگهداری سایر وسایل دست و پاگیر جلوگیری شود.
- ب- اتاق فرمان باید به گونه ای طراحی شده باشد تا اپراتور نسبت به سایر همکاران خود در سکوی مرکز تولید بتن دید کافی داشته باشد.
- پ- تعبیه یک عدد کپسول اطفا حریق (ترجیحا CO۲)، جعبه کمکهای اولیه و چراغ قوه در اتاق فرمان ضروری است.
- ت- پس از اتمام کار و همچنین در هنگام تعمیرات باید محفاظ ایمنی تابلو فرمان در حالت بسته باشد.
- ث- در هنگام نظافت باید از پاشیدن آب به قسمت اتاق فرمان و الکتروموتورها خودداری شود.
- ج- فقط اپراتور مرکز تولید بتن مجاز به رفت و آمد در قسمت اتاق فرمان است. تردد افراد متفرقه به اتاق فرمان ممنوع است. افراد مجاز به ورود به اتاق فرمان توسط سرپرست کارگاه مشخص میشود. کلید درب اتاق باید فقط در تحویل اپراتور باشد.
- چ- تابلوی فرمان باید طوری جانمایی شود که احتمال برخورد سهوی اپراتور با آن وجود نداشته باشد. در تابلو فرمان به جای استفاده از کلیدهای برجسته باید از کلیدهای دارای حفاظ رینگ (دار) استفاده شود تا در اثر برخورد سهوی عمل نکند. همچنین در تابلو اتاق فرمان باید کلید قطع اضطراری برای توقف فوری دستگاه تعبیه شده باشد تا در صورتی که اپراتور با هرگونه مشکل یا شرایط اضطرار مواجه شد با فشار دادن این کلید عملکرد مرکز تولید بتن فورا قطع شود.
- ح- بدنه فلزی اتاق فرمان، همچنین تابلوی فرمان باید دارای سیستم اتصال به زمین یا ارتینگ باشند.
- خ- بازرسی سیم بکسل و کنترل ایمنی آن در سیستم بالابر و واگن حمل مصالح و شن کش باید مطابق با الزامات بند ۲-۸-۳ انجام شود.
۹-۶-۴-۶- پساب مرکز تولید بتن
در مورد الزامات پساب ناشی از شست شوی تجهیزات مرکز تولید بتن و کامیونهای مخلوط کن و پمپهای بتن به بند ۶-۹-۲-۱۳ مراجعه شود.